TS16949不能通过的原因
TS16949 失效模式分析
潜在的失效模式及后果分析（FMEA）第1章概论1.1 什么是FMEA?潜在的失效模式及后果分析（英文：Potential Failure Mode and Effects Analysis.简称FMEA）。
是在产品／过程／服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子系统，零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。
FMEA是一种系统化的工作技术和模式化的思考形式。
FMEA就是及早地指出根据经验判断出的弱点和可能产生的缺陷，及其造成的后果和风险，并在决策过程中采取措施加以消除。
FMEA是一个使问题系统地得到合理化解决的工具，实际上也是目前全世界行之有效的预防手段，实施FMEA就是根据经验和抽象思维来确定缺陷，在研究过程中系统地剔除这些缺陷的工作方法，它可划分为三个方面：SFMEA－系统FMEADFMEA－设计FMEAPFMEA－过程FMEA1.2 FMEA的历史世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在本世纪60年代中期美国的航天工业。
进入70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。
70年代后期，FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。
1993年2月美国三大公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册之一，该手册于1995年2月出版了第2版。
1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAE J1739－潜在失效模式及后果分析标准。
FMEA还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。
1.3 为什么要进行FMEA?工程中大量的事实证明，由于策划设计阶段疏忽，分析不足，措施不够，以至造成产品／过程／服务等投入运行时严重程度不同的失效，给顾客带来损失，甚至产生诸如“挑战者”号航天飞机爆炸的惨痛事故。
TS16949认证过程中遇到困难应该如何处理
TS16949认证过程中遇到困难应该如何处理TS16949认证过程中遇到困难应该怎么办？下面给大家列出几个处理办法：目前，汽车供应链企业被要求进行TS16949：2002认证，执行过程中也许会遇到某些困难，比如：找不到合适的测量系统分析方法；进行过程潜在失效模式分析时，不清楚该零部件的功能；需要太多的控制计划，而又不想做那么多；供应商没有通过ISO9001认证，等等。
此时企业可能会想出各种不同类型的解决办法，其实最简单并有效的办法是求助于你的顾客。
为什么这样说呢？因为该标准是你的顾客或顾客的顾客制定的，执行该标准的主要目的之一也是为了满足顾客，有谁比你的顾客更有发言权呢？现分别解释如下：找不到合适的测量系统分析方法做测量系统分析的目的是什么？因为你的测量系统可能会有误差，也就是你测量出的结果不是真值，究竟有多达差别呢？是不是在接受的范围呢？什么是可以接受的范围？这些就是测量系统分析要研究的问题。
首先确定什么是可以接受的范围，你生产的产品是给谁的？给你的顾客，只要你的顾客可以接受，就是可以接受的范围（当然，同时不能违反相关法规要求），所以你的测量系统一定要与你顾客的一致，这样一来你测量结果就与你顾客的测量结果接近（差异可以接受），那么你的顾客使用什么样的测量系统分析方法呢？跟着顾客做吧，没错的！进行过程潜在失效模式分析时，不清楚该零部件的功能同样的道理，你生产的零部件是给你的顾客，顾客用你的零部件进行再加工或组装或其他用途，顾客一定会了解该零部件的功能，问问吧，不要不好意思，真诚的与你顾客交流，要知道，你这样做的目的还不是为你的顾客，所以顾客一定会很高兴与你沟通的。
供应商没有通过ISO9001认证供应商为什么要通过ISO9001认证？当然是TS16949标准的要求，为什么要这样要求呢？因为你和你的顾客都清楚，产品质量是受人，机，料，法，环，测量等多方面因素影响的，其中的料便是你的供应商供给你的，所以当然要对供应商进行控制，也就是要求供应商通过ISO9001认证的真正目的是控制料的质量，所以只要能保证料的质量就达到目的了，这时候如果你的供应商没有通过ISO9001认证，向你顾客了解顾客对料的要求，再到你的供应商那里了解是否满足了顾客的要求，如果能满足要求，与你的顾客说明情况，只要顾客点头同意，其他人（包括审核员）还有什么话说么？不过，此时要小心些，需要点头同意的顾客可能不只一家，凡是受此料影响的顾客，均需同意才行。
体系认证不合格项
体系认证不合格项
体系认证不合格项可能包括:
1. 管理制度与程序不完善或不符合相关标准要求。
2. 非法或违规行为，例如偷工减料、弄虚作假等。
3. 设备设施不符合相关安全、环境或质量要求。
4. 员工培训不足或未能按要求进行培训。
5. 内部控制不完善或存在信息安全风险。
6. 非法占地或未获得必要的土地使用证书。
7. 未能达到相关社会责任要求，如未落实环保措施、未支付员工合理工资等。
8. 未能及时处理相关投诉或纠纷，导致不满意的客户或供应商。
9. 未能按照相关法律法规和行业标准要求进行经营行为。
请注意，具体的体系认证不合格项还需要根据具体的标准和认证机构要求进行评估。
产品资质审核不成功的原因
产品资质审核不成功的原因
产品资质审核不成功的原因可能有多种。
首先，可能是因为提
交的资料不完整或不符合要求，例如缺少必要的文件或证明材料，
或者提交的文件不符合规定的格式或标准。
其次，可能是因为资料
中存在错误或不一致的信息，比如证件上的信息与申请表中的信息
不符。
此外，审核不成功可能是因为申请的产品本身不符合相关的
法规标准或技术要求，或者在生产过程中存在质量或安全方面的问题。
另外，有时候审核不成功可能是因为申请流程中的沟通不畅或
理解有偏差，导致审核方对申请材料的理解与申请者的意图不一致。
最后，审核不成功还可能是因为政策法规的变化或者审核标准的调整，导致之前符合要求的申请现在不再符合要求。
总之，产品资质
审核不成功的原因可能是多方面的，包括资料准备不充分、信息错误、产品质量问题、沟通不畅等。
要解决这个问题，申请者需要仔
细审查审核要求，确保提交的资料完整准确，同时也要对产品本身
进行全面的检查，确保符合相关的法规标准和技术要求。
同时，与
审核方进行充分的沟通和协商也是非常重要的，以便及时解决可能
存在的问题。
TS16949工具培训-失效模式与后果分析
（2）组件。组件是两个以上零件的组合品，如汽车轮胎上的轴承。 （3）零件。零件是非破坏条件下无法再分的单品，如汽车上的一个螺 丝、垫片等。
2022/2/12
FMEA的分析层次
FMEA是一种确定系统或装置等故障原因的方法，当 构成系统的子系统或构成件发生故障时，FMEA可用来分 析该故障对系统造成的影响，并确定造成重大影响的构成 件。确定分析层次对FMFA分析至关重要，图1-1表示了 FMFA的分析层次：
（2）原则上是全面分析。然而，全而详细分析所需工作 量很大，因此对已有使用经验表明效果好的部分，可免于分 析或者提高分析级别；反之，对新产品或研制内容较多的部 分，则应详细分析。
（3）DFMEA由产品设计人员主持，生产、品管、使用等 技术人员参与。
（4）在设计过程中，应根据获得的新资料不断改进 DFMEA 2022/2/12
车型年度/车辆类型：199 ×/狮牌4门旅行车 (5)
关键日期：9 ×,03,01 (6)
核心小组：T.Fender - 汽车产品部、C.Childers – 制造部、J.Ford – 总装部(Dalton,Fraser,Henley总装工厂) (8)
项目 (9)
功能
潜在 失效模式
(10)
潜在 失效后果
FMEA的分析对象一般为硬件，有时也可用于软件及人为 问题的分析。
2022/2/12
FMEA概述 FMEA实施重点
准备FMEA的工作应由负责设计或制造的工程师负责，但准备 时所需的各种输入则必须为一整体的努力而非负责工程师个人的责 任。对复杂的项目，可能要组成一个特定的队伍，队伍成员由具不 同专业知识的人员所组成，可能包括设计、制造、装配、服务或品 管等人员，或者利用会签的方式，要求以上所提各人员提出意见及 反应，以找出负责工程师所不熟悉的可能失效模式。
IATF16949三方审核不符项整改思路
不符合项原因分析过程
一：策划方面原因
1、无章可循：无相应运行规定（程序、制度、方案、作业指导书）—制定运行规定、并组织相关培训。
2、有章难循：相应运行规定不当、不详细、操作性差、未随环境变化修改—修订完善运行规定，并组织相关培训
二：实施方面原因
1、有章不循无据可查（不知道或不熟悉运行规定—组织针对性指导、培训或将规定发给执行者。
2、知道运行规定（责任不明—规定具体的职责权限；能力不足—培训提高/调整分工；资源不足—提高人力/无力/财力/技术资源；执行力不够—（包括责任心不强、工作不认真）——批评/教育/处罚/调整
三：检查方面的原因
1、监管不严、整改不力（不知道或不熟悉相应运行规定或检查要求—组织针对性指导、培训或手执规定去检查。
2、知道熟悉相应规定和检查要求（责任不明—规定具体的职责权限；能力不足—培训提高/调整分工；资源不足—提高人力/无力/财力/技术资源；执行力不够—（包括责任心不强、工作不认真）——批评/教育/处罚/调整。
IATF16949认证失败原因你都知道有哪些嘛？
IATF16949认证失败原因你都知道有哪些嘛？失败的原因：1. 没有采用过程方式建立体系；2. 厂家或顾问不知道使用章鱼图分析COP、SP、MP；3. 没有分析、定义相关过程的绩效指标，更谈不上累积12 个月的绩效指标和趋势。
4. 所建立的体系没有考虑顾客的特殊要求，应明确：目前顾客有那些？顾客有与IATF16949:2016 有关的要求吗？有那些收集渠道或方法？收集后如何与体系相结合？代号名称输入输出C1-1顾客提供产品流程顾客提供产品的协议按照要求管制顾客提供的产品C1-2顾客特殊要求流程顾客特殊要求的接收客户提供的图纸技术协议按照公司规定等效符号执行顾客特殊要求控制计划、作业指导书、FMEA 等顾客特殊要求的培训记录涉及特殊特性的控制图和过程能力统计C2-1成本估算报价流程满足报价的各种信息顾客样品图纸、技术要求、工艺定额、工装模具费用估算报价表及相关资料C2-2合同评审流程顾客采购要求及协议有能力按顾客要求进行合同签订、合同评审表C3-1项目策划管理流程顾客提供的图纸、资料、试验规范开发出符合顾客要求的产品和过程顾客核准的PPAP 资料C3-1-1设计控制流程设计开发指令单，设计目标相关的产品图纸及相应资料，C3-1-2样件试制流程样件试制的图样，样件控制计划样件检验测试的记录，评审记录；确定的产品图纸及相应资料C3-1-3设计失效模式及后果分析流程新产品开发的APQP 计划表，FMEA 框图和极限条件确定DFMEA 风险数RPN 值，以及优先改进的项目和措施C3-2产品质量先期策划管理流程顾客提供的图纸、资料、试验规范开发出符合顾客要求的产品和过程顾客批准的PPAP 资料C4-1生产件批准流程客户关于提交等级、期限、资料的要求顾客批准的PPAP 资料C5-1生产过程控制流程生产计划、客户订单、控制计划制造出合格的成品、过程控制和检验试验记录C5-2控制计划管理流程PFMEA 、过程流程图产品过程控制计划表C5-3工艺控制流程控制计划产品工艺检查质量卡片、C5-4关键工序及特殊过程控制流程关键工序点及特殊过程明细表控制图及作业条件记录表C5-5统计技术管理流程各种数据资料、报表的收集SPC 控制图、因果图、排列图、趋势分析图C5-6过程失效模式及后果分析流程确定后的过程流程图确定PFMEA 风险数RPN 值，以及优先改进的项目和措施C6包装、交付控制流程客户订单及交货期等要求按照订单准时发货到顾客处5.公司高层主管(所有经理级)未能投入关心:IATF16949:2016并非单纯的质量管理体系,事实上应该说是管理体系的推动,从流程模式(过程模氏)与衡量指标的推动,可看出相当于公司流程重组与目标管理的推动,如此重大的要求,若高层管理者与所有经理人不能关心与支持,绝对不可能成功.过去ISO9000 或QS9000 时指派QA 经理负责,各部门各指派一位中层人员来推动,部门经理与总经理直到审核前再了解状况的做法完全不够.6.验证范围必须要能追溯至汽车厂的供应炼一环,而非维修或售后市场,若否,根本不能勉强做TS16949 之验证评审.这一点应该是顾问公司或验证公司的业务必须要说明的,但毕竟业务行为常常会模糊化,结过果会造成不能结案.特别是像有些公司,主要的客户与大部份的业务量都非汽车厂,这一方面的沟通会更加复杂,务必要在一开始时公司&顾问师&验证公司三方会商,否则会造成即使TS16949 的推动很顺利且做得不错,但依然不能评审.与验证公司验证部门事先沟通这一点,一定要在事先做.7. 旧关观念的突破,我们的经验是,完全空白的公司其实比较好辅导,反而有些公司已有质量体系结果很难推动,因为过去体系推动时做假,或不落实.事实上IATF16949 就条款与手册的角度而言与QS9000 变化不大,变化大的是审核方式, 除非验证公司甘冒被注消停权之风险,否则,不落实的做法必然失败.8. 内审员资格要求,合法的内审员资格要求目前唯一的是品士的培训,任何顾问公司的培训只能当作补充,而不能取代.培训分两种,一为条文说明(非必须),一为内审资格(必须,除非验证公司放水).当客户有要求时,如VW 与FORD 尚须符合其要求.9. 原QS9000 五大册之要求未落实(APQP,MSA,SPC,FMEA,PPAP), 大部份的上课只能增加知识,并不代表能做正确.上课必须结合可操作性,特别是MSA 已改为第三版,以线性与计数型量具分析为例,即始了解,事实上很难手工计算操作, 若无计算机辅助,机乎肯定算不出,遗憾的是绝大部份的顾问公司即使可提供R&R 第三版的电子表格,线性与计数型量具分析,确无法提供(本公司已完成包含APQP MSA SPC 之程序)10. IATF16949 的建立,程序文件的编写事实上是最不成问题的部份,最困难的,是流程图的明确与实际的一致性,最后才依据流程图修正程序文件,程序文件只是流程的文字说明.但大部份公司正好相反.11. 衡量指针不能衡量流程的有效性,而只是质量目标细化的展开(做到这部份只是符合QS9000),与平衡计分卡的精神不符.事实上衡量指标的概念来源于平衡计分卡,只是较为简化,此一部份可参考FORD QOS & AIAG BOS.12. 辅导过程中,顾问进厂的天数不是最重要的,更重要的是每一次所指导的问题如何有效的跟催.顾问是教练,就算是裁判(审核员)愿意放水,教练直接驻厂,最重要的,是如何组织球员(工厂的每一个成员)自己把球踢入球门.这一点非只靠管理代表一人努力即可,管理代表&顾问师与公司高层的沟通与获得支持是主要的关键核心.《柏拉图-IATF16949认证》。
TS16949人力资源部内审不符合项报告
受审核部门
人力资源部
审核日期
发现问题地点
人力资源部
不符合事实陈述：
审核《人力资源控制程序》，其中第４.６.５条款提到对培训有效性的评价后应填写《职工培训实施记录》，但发现个别培训实施后未填写《培训记录表》。
不符合： ISO/TS16949:2002标准条款号：６.２.２ｃ关于“评价所采取措施的有效性”和e“保持教育、培训、技能和经验的适当记录”的要求；不符合本公司《人力资源控制程序》４.7.3关于培训结果应记录于《培训记录表》的规定。
（2）今后每次培训后及时填写《培训学习记录》，进行培训有效性评价，确保每一次培训的效果。
3 纠正措施预计完成日期：
责任部门负责人： 审核员： 管理者代表：
日 期： 日 期： 日 期：
纠正措施实施情况：
已对今年以来的历次培训有效性进行补评价，并填写了评价记录，见附件2-1：《培施验证结果：
纠正措施实已实施，达到了预期的目的。
审核员/日期：
严重程度： √□一般 □严重 要求纠正措施完成日期：2007-07-25
审核员/日期： 王秋雅2007-07-15部门负责人确认/日期：徐权2007-07-15
1 不符合原因分析：
对ISO/TS16949:2002标准的理解不全面，只重视培训，对培训记录的重要性不重视。
2 纠正措施：
（1）对今年以来已实施而为记录的员工培训部登记于《培训情况记录表》，并对培训的有效性进行补评价。对培训有效性评价中发现的不足，采取补救措施，确保培训的效果。
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General Motors -Specific Requirements for use with
ISO/TS16949:2002
Honda
Honda Supplier Quality Manual
Navaster
Navistar Quality Requirements
Mitsubishi
SMITQA-003
(未能完整识别与符合公司适用之客户要求,将形成主缺)
客户名称
顾客对体系上的特殊要求
Audi/Volkswagen
Qual.Cap.Suppliers,4th Edition
BMW
Supplied Parts Quality Mgmt
Daimler Chrysler
Daimler Chrysler Customer-Specific Requirements for
Saab
Contact customer directly
B.部份 TS16949:2002 推动不顺利的原因以下资料来自
于本公司辅导之经验 1. 公司高层主管(所有经理级)未能投入关心:
TS16949:2002 并非单纯的质量管理体系,事实上应该说是管理体系的 推动,从流程模式(过程模氏)与衡量指标的推动,可看出相当于公司流程重组与 目标管理的推动,如此重大的要求,若高层管理者与所有经理人不能关心与支 持,绝对不可能成功.过去 ISO9000 或 QS9000 时指派 QA 经理负责,各部门各指 派一位中层人员来推动,部门经理与总经理直到审核前再了解状况的做法完全 不够. 2. 验证范围必须要能追溯至汽车厂的供应炼一环,而非维修或售后市场,若否,根 本不能勉强做 TS16949 之验证评审.这一点应该是顾问公司或验证公司的业务 必须要说明的,但毕竟业务行为常常会模糊化,结过果会造成不能结案.特别是 像有些公司,主要的客户与大部份的业务量都非汽车厂,这一方面的沟通会更 加复杂,务必要在一开始时公司&顾问师&验证公司三方会商,否则会造成即使 TS16949 的推动很顺利且做得不错,但依然不能评审.与验证公司验证部门事 先沟通这一点,一定要在事先做. 3. 旧关观念的突破,我们的经验是,完全空白的公司其实比较好辅导,反而有些公 司已有质量体系结果很难推动,因为过去体系推动时做假,或不落实.事实上 TS16949 就条款与手册的角度而言与 QS9000 变化不大,变化大的是审核方式, 除非验证公司甘冒被注消停权之风险,否则,不落实的做法必然失败.
附件 A.1 过程识别
序号 1 2
核心过程名称
输入（I）
输出 (O)
年度経営计画 （企业战略目标；
股东要求；
客户要求；
市场需求；
市场分析报告；(営业部确认）
市场分析/客户要求的确定竞争对手信息）
业务计划 （企画室）
原価报告(企画室） 内部成本；
客户产品要求（包括性能、功能、
品质、成本、进度和样品等）；
顾客提供产品的协议
顾客特殊要求的接收 客户提供的图纸 技术协议 满足报价的各种信息顾客样品图纸、技术要求、 工艺定额、工装模具费用估算
顾客采购要求及协议
按照要求管制顾客提供的产品 按照公司规定等效符号执行顾客特殊要求 控制计划、作业指导书、FMEA 等 顾客特殊要求的培训记录 涉及特殊特性的控制图和过程能力统计
客户赔偿要求；
赔偿协议（质量协议）
赔偿记录（支票，收据，换货记录等）
客户退回产品；
客户投诉记录表；
客户投诉、抱怨；
电话记录、信息反馈表；
用户信访，走访信息（客户建议）；调查报告单；
客户满意度调查信息
客户反馈处理结果
流程图范例
附件 A.2 顾客导向流程(COP)之章鱼图
输出 输入 输出 输入 输出 输入 输出 输入 输入 输出
use with ISO/TS16949:2002
Dana Corporation
Contact customer directly
Ford Motor Co.
Ford Motor -Specific Requirements for use with
ISO/TS16949:2002
General Motors
贩売管理规程定价原则；
报价/投标
竞争对手信息
报价单/投标书
客户订单（受注现票）；
交货凭证；
3
合同/订单处理
客户对订单的处理要求
生产计划
客户要求；
产品设计资料；
产品相关的法律法规；
产品设计记录（图纸，规范等）；
产品开发建议书；
产品特殊特性清单；
产品的质量目标（包括可靠性、成适当时，产品防错方法；
4
产品的设计及验证、确认 本、进度等）
交付过程的目标：
100%准时交货； 错送次数为 0； 交付过程不合格件数为 0
设备管理过程目标
未见分析&持续改善,形成重缺
模具设计时效性
96
94 92
新开制模具较多,而设计人员不足,将增 加模具设计人员.
90
88
86841来自234
5
6
7
8
9
10
11
12
设备完好率大于 98%； 设备保养计划完成率大于 95%； 设备故障停机时间小于 60 小时/月； 平均设备修理时间小于 50 分钟/次；
报价表及相关资料
有能力按顾客要求进行合同签订、合同评审表
顾客提供的图纸、资料、试验规范
开发出符合顾客要求的产品和过程顾客核准的 PPAP 资料
设计开发指令单，设计目标
相关的产品图纸及相应资料，
样件试制的图样，样件控制计划
样件检验测试的记录，评审记录；确定的产品图纸及相应资料
新产品开发的 APQP 计划表，FMEA 框图和极限条件 确定 DFMEA 风险数 RPN 值，以及优先改进的项目和措施
名称
输
入
输
出
C1-1 顾客提供产品流程
C1-2 顾客特殊要求流程
C2-1 C2-2 C3-1 C3-1-1 C3-1-2 C3-1-3 C3-2 C4-1 C5-1 C5-2 C5-3 C5-4 C5-5 C5-6 C6
成本估算报价流程 合同评审流程 项目策划管理流程 设计控制流程 样件试制流程 设计失效模式及后果分析流程 产品质量先期策划管理流程 生产件批准流程 生产过程控制流程 控制计划管理流程 工艺控制流程 关键工序及特殊过程控制流程 统计技术管理流程 过程失效模式及后果分析流程 包装、交付控制流程
采购过程的目标：
100%准时交货； 采购合格率大于 96%； 超额运费小于 5000 元/季
供应商按时交付率
120
100
80
60
新开发客户材料较多,准备时间仓促,故供
40
应商交付率差,后续加强与工程市场及供应
20
商的沟通,以确保采购顺利
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
附件 A.4 与 ISO/TS 16949 有关的顾客特殊要求清单
采购要求（供应商交付，质量，成
本，法规符合性等）；
库存情况；
6
采购
购买仕様书材料标准
采购回合格的原辅材料
生产计划/生产任务书；生产日程；
图纸/规范；仕様书、规格书
控制计划、作业标准；
生产能力；
7
产品生产
原辅材料提供
准时完成的合格产品
8
交付
9
支付
10
销售后客户反馈
客户订单(受注原票)
生产计划
准时交付合格的产品
SPC 中 X-BAR Range EXCEL 自動生成範例 SPC 中 P 圖 EXCEL 自動生成範例
機械能力指數 Cmk EXCEL 自動生成範例
A.部份 TS16949:2002 不能通过的原因
(以下资料来自验证公司)
失败的原因： 1. 没有采用过程方式建立体系；参考辅导附件 A.1 2. 厂家或顾问不知道使用章鱼图分析 COP、SP、MP；参考辅导附件 A.2 3. 没有分析、定义相关过程的绩效指标，更谈不上累积 12 个月的绩效指标
和趋势。参考辅导附件 A.3 4. 所建立的体系没有考虑顾客的特殊要求，应明确： z目前顾客有那些？参考辅导附件 A.4 z顾客有与 ISO/TS16949:2002 有关的要求吗？ z有那些收集渠道或方法？ z收集后如何与体系相结合？
样品
过程流程图；
过程 FMEA;
生产控制计划；
产品相关的法规，行业标准要求；作业指导书，检验指导书；
记录（仕様书，规格书等）； 设备维修保养计划；
质量和过程能力目标包括（成本，包装规范；
进度，CPK, 效率等）；
小批产品；
5
过程的设计及验证，确认 过程设计历史资料；
PPAP 批准书（PSW)
生产计划，小组经验；
4. 内审员资格要求,合法的内审员资格要求目前唯一的是品士的培训,任何顾问 公司的培训只能当作补充,而不能取代.培训分两种,一为条文说明(非必须),一 为内审资格(必须,除非验证公司放水).当客户有要求时,如 VW 与 FORD 尚须 符合其要求.
5. 原 QS9000 五大册之要求未落实(APQP,MSA,SPC,FMEA,PPAP),大部份的上 课只能增加知识,并不代表能做正确.上课必须结合可操作性,特别是 MSA 已改 为第三版,以线性与计数型量具分析为例,即始了解,事实上很难手工计算操作, 若无计算机辅助,机乎肯定算不出,遗憾的是绝大部份的顾问公司即使可提供 R&R 第三版的电子表格,线性与计数型量具分析,确无法提供(本公司已完成包 含 APQP MSA SPC 之程序)