乙烯裂解炉工作流程
裂解炉操作规程及注意事项
裂解炉操作规程及注意事项一、综述1、岗位任务乙烯装置裂解炉系统利用鲁姆斯工艺技术，使用五台SRT-IV型高选择性裂解炉和一台CBL-II型炉在高温、短停留时间、低烃分压的裂解条件下分别裂解丙烷馏份、丁烷馏份、液化气、拔头油、石脑油以及分离单元来的循环乙烷、丙烷馏份、生产以乙烯、丙烯、丁二烯为主要组分的裂解气,本装置裂解原料范围较宽，裂解炉操作灵活性较强。
裂解气在TLE中同BFW换热产生超高压蒸汽为GT-201提供动力。
2、流程简介（以1#炉BA-101为例）在进入裂解炉之前循环乙饶、丙烷及其它原料都需注入微量硫以保护炉管。
裂解气态乙烷在FIC-101-l控制下,进入裂解炉对流段,丙烷/LPG在FIC-101-3～4控制下进入裂解炉对流段。
在对流段原料被予热后,分别与由FIC-101-9～12控制的DS混合后,进入裂解炉的4组辐射段炉管。
在其中很快被加热达到裂解温度,4组炉管的反应产物在离开裂解炉后两组合并分别进入TLE。
在E-EA101A/B中立即冷却，冷却后的裂解气合并通过输送线阀与其它来的裂解气一起被送到急冷器。
裂解液态原料时C4+拔头油、石脑油分别在FIC-101-5～8的控制下,进入裂解炉的对流段,初步预热后与DS混合进入辐射段。
被裂解后进入TLE中被降温,与其它裂解炉裂解气汇合通过输送阀进入急冷器。
裂解炉在烧焦时,在DS 管线上可分别接入空气和DS。
在炉管内燃烧和碳反应,从而达到烧焦目的。
TLE除了回收热能外,最重要作用是迅速降低裂解气温度,终止二次反应。
由公用工程来的BFW在裂解炉的对流段预热后送往废热锅炉的汽包FA-l01后分别沿汽包的降液管进入TLE,经在FA-101A和B换热产生328℃,12.25MPa蒸汽后又返回FA-101,从FA-101出来的超高压蒸汽又回到BA-101的对流段。
经过两段过热,由TIC-101-1调节无磷锅炉给水注入量,控制过热到520℃后并入总网,作GT/201的动力。
工艺流程—裂解炉生产乙烯
利用裂解炉生产乙烯热裂解特点：高温，吸热量大低烃分压，短停留时间，避开二次反响的发生反响产物是简单的混合物热裂解的供热方式如下所示：直接供热法：工艺简单，裂解气质量低，本钱过高。
其裂解工艺始终没有很大进展！工业上烃类裂解生产乙烯的主要过程为：原料热裂解裂解气预处理〔包括热量回收、净化、气体压缩等〕裂解气分别产品乙烯、丙烯及联产物等。
一、原料烃组成对裂解结果的影响影响裂解结果的因素：原料特性；裂解工艺条件；裂解反响器型式；裂解方法等。
族组成，% 大庆 145～ 成功 145～ 任丘 145～ 大港 145～350℃〔质量〕350℃350℃350℃原料特性是最重要的影响因素！(一) 原料烃的族组成、含氢量、芳烃指数、特性因数裂解产物分布的影响1. 族组成〔简称 PONA 值〕定义：是指原料烃分子中所含各族烃的质量百分比P —烷族烃 N —环烷族烃 O —烯族烃A —芳香族烃从表 1-7 作一比较，在管式裂解炉的裂解条件下，原料愈轻，乙烯收率愈高。
随着烃分子量增大，N+A 含量增加，乙烯收率下降，液态裂解产物收率渐渐增加。
表 1-7 组成不同的原料裂解产物收率裂解原料 乙烷 丙烷 石脑油 抽余油 轻柴油 重柴油 原料组成特性 PPP+NP+N P+N+A P+N+A 乙烯 84* 44.0 31.7 32.9 28.3 25.0丙烯1.4 15.6 13.0 15.5 13.5 12.4 主要产物收率，%〔质量〕 丁二烯 1.43.44.75.3 4.8 4.8 混合芳烃 0.4 2.8 13.7 11.0 10.9 11.2其它12.8 34.2 36.835.842.546.6*包括乙烷循环裂解原料的 PONA 值常常被用来推断其是否适宜作裂解原料的重要依据。
表 1-8 介绍我国几个产地的轻柴油馏分族组成。
表 1-8 我国常压轻柴油馏分族组成P 烷族烃正构62.641.021.6 53.223.030.2 65.430.025.4 44.4烷烃异构烷烃环烷族烃其中24.216.45.62.2 28.019.67.01.4 23.817.45.41.0 34.420.610.43.4 一环二环三环以上A 芳烃其中一环二环三环以13.27.05.30.9 18.813.55.00.3 10.87.23.40.2 21.213.27.30.7 上我国轻柴油作裂解原料是较抱负的。
乙烯裂解原料馏程
乙烯裂解是一种重要的石化工艺，用于生产乙烯这一重要的基础化工产品。
在乙烯裂解工艺中，原料馏程是一个关键环节，它涉及到乙烯裂解炉内的反应过程和产物分离过程。
下面将详细介绍乙烯裂解原料馏程的相关内容。
1. 原料馏程的目的和作用原料馏程是乙烯裂解工艺中的一个重要步骤，其主要目的是将乙烷等原料进一步分离和纯化，以确保进入乙烯裂解炉的原料质量符合工艺要求。
原料馏程的主要作用包括：- 分离杂质：原料中可能存在一些杂质，如硫化物、氯化物等，这些杂质对催化剂有毒性或活性影响，需要通过原料馏程进行分离。
- 调节原料组分：乙烯裂解的反应条件通常需要一定的原料组分配比，通过原料馏程可以调节原料的成分，以满足工艺要求。
- 预热原料：原料进入乙烯裂解炉前需要进行适当的预热，原料馏程可以提供所需的热量，使原料达到适宜的反应温度。
2. 原料馏程的流程原料馏程的具体流程可以分为以下几个步骤：- 加热：将进入乙烯裂解炉的原料加热到适宜的反应温度。
通常采用传热介质（如热油、蒸汽等）对原料进行加热，同时也可以利用部分炉内产物的热量进行回收和再利用。
- 分离：将加热后的原料送入分离塔中，通过不同组分的沸点差异进行分离。
一般情况下，乙烯和乙烷的沸点差异较小，需要采用高效的分离技术，如精馏、吸收等。
- 纯化：经过分离后，得到的乙烯和乙烷等产品可能仍然含有少量杂质，需要进行纯化处理。
常用的纯化方法包括吸附、脱硫、脱氯等工艺。
- 冷凝：将分离和纯化后的乙烯和乙烷等产品进行冷凝，使其由气态转变为液态。
冷凝操作通常采用冷凝器，通过冷却介质（如冷水）对产品进行冷凝。
- 储存：经过冷凝后的乙烯和乙烷等产品需要进行储存，以备后续的加工和销售。
3. 原料馏程的主要设备原料馏程中涉及到一些关键设备，包括加热炉、分离塔、冷凝器和储罐等。
- 加热炉：用于对原料进行加热，提供所需的反应温度。
- 分离塔：通过不同组分的沸点差异进行分离，得到纯净的乙烯和乙烷等产品。
乙烯生产—管式炉裂解流程
• 目的：
• 提高分离操作温度,节约低温能量和材料。
• 除去部分水份和重质烃,减少后面干燥和低温的负担。
• 要求：
• Ｐ↑,设备材料要求增加,动力消耗也增加。
• Ｐ↑,精馏塔釜温↑,不饱和烃及重组分聚合
• Ｐ↑,α↓,分离困难。
∴生产中一般控制30～40atm。
• 采用多段压缩：
压缩升温时二烯烃、烯烃易聚合,∴为防止结焦,控制排气温度＜100℃,采
侧壁烧嘴
管式裂解炉的炉型
（ 二
1.鲁姆斯裂 解炉
）
管 式
2.凯洛格毫
裂
秒裂解炉
解
炉
的
炉 型
C裂解炉
SRT型裂解炉即短停留时间炉，是美国鲁姆
斯（Lummus）公司于1963年开发，1965
年工业化，以后又不断地改进了炉管的炉型
超伯的解选斯一温及裂缩的中司的超洛一下0解致.择特种度1炉解短收应，乙短（种，炉使秒性（炉和子炉停率用扬烯K停炉使。裂S毫（裂S型烃eR的，留，最子生留型物解秒lt5Tlo解，分o0结 该时 对 多 石 产时。料炉炉n型g～U炉 压e构炉间不的油装间1在结g由炉S19）简条&，型，同炉化置裂炉构0C7于是08公称件W裂先的改的型工均解管复毫年管目司e的U解后不善裂。公采炉内杂秒开径b前S在选技s推断裂解中司用简的，C）发较t世6e择术炉出改解原国和此称停投，0成小r界），年是。了进选料的齐种留资U所功，上公使S代根它，择有燕鲁裂S时相以所，R大R司生开据是是性较山石解间对T也需在T型在炉成始停美－为，大石油炉缩较称炉高乙7，的研留国Ⅰ了提的油化。短高为0管裂烯是产年究时斯～进高灵化工到。毫数解装美品代开间通Ⅵ一乙活工公因0秒量温置.国中开发、－0型步烯性公司裂裂多度5凯乙发的裂韦～。解， 烷等管副是产一品程较，少没，有乙弯烯头收，率阻较力高降而小命，名烃的分。压低，
乙烯管式裂解炉工作流程
乙烯管式裂解炉工作流程## 英文回答：### Ethylene Tubular Cracking Furnace Process Flow.The ethylene tubular cracking furnace is a critical component in the production of ethylene, a petrochemical building block used in the manufacture of plastics, fibers, and other products.The process flow of an ethylene tubular cracking furnace involves several stages:1. Feed Preparation: The feedstock for the furnace, typically comprising hydrocarbons such as ethane, propane, and butane, is preheated in a fired heater before entering the furnace.2. Cracking: The preheated feedstock is introduced into the furnace tubes, where it undergoes thermal cracking attemperatures ranging from 750°C to 950°C. During cracking, the hydrocarbon molecules break down into smaller fragments, including ethylene, propylene, and other products.3. Quenching: After cracking, the products are rapidly cooled to quench the reaction and prevent further decomposition. This is typically achieved by injectingwater or a quench oil into the furnace tubes.4. Fractionation: The quenched products are then sentto a fractionation unit, where the various products are separated based on their boiling points. Ethylene, beingthe lightest product, is recovered overhead, while heavier products such as propylene and butylene are recovered from the bottom of the fractionator.5. Compression and Purification: The recovered ethylene is compressed and purified to remove impurities such as hydrogen sulfide and carbon dioxide. This step ensures that the ethylene meets the specifications required for downstream processes.### 中文回答：乙烯管式裂解炉工作流程。
裂解炉 乙烯生产工艺(zuoye)
链引发、链增长、链中止 反应通式 R.─→ R’. + 烯烃 R’. ─→ H. + 烯烃 自由基分解反应是生成烯烃的反应，而裂解的目的是 为了生产烯烃。
3.3.1 管式裂解炉
早在20世纪30年代就开始研究用管式裂解炉高温法裂解石油烃。 20世纪 40年代美国首先建立管式裂解炉裂解乙烯的工业装置。 进入 20世纪50年代后，由于石油化工的发展，世界各国竟相研 究提高乙烯生产水平的工艺技术，并找到了通过高温短停留时间 的技术措施可以大幅度提高乙烯收率。20世纪60年代初期，美国 Lummus公司开发成功能够实现高温短停留时间的SRT-Ⅰ型炉 （Short Residence Time），见图3-11。耐高温的铬镍合金钢 管可使管壁温度高达1050℃，从而奠定了实现高温短-停留时间 的工艺基础。以石脑油为原料，SRT-Ⅰ型炉可使裂解出口温度提 高到800-860℃，停留时间减少到0.25-0.60 S，乙烯产率得到了 显著的提高 。应用Lummus公司SRT型炉生产乙烯的总产量约占 全世界的一半左右。20世纪60年代末期以来，各国著名的公司如 Stone＆Webster，Lnde-Selas，Kellogg，Foster-Wheeler，三 菱油化等都相继提出了自己开发的新型管式裂解炉。
裂解气压缩机
氢气 冷箱
乙炔 加氢
乙烯/ 丙烯 制冷系统
乙烯精馏塔
碳三 加氢
脱甲烷塔 脱乙烷塔 混合碳四
丙烯
脱丙烷塔 丙烯精馏塔
脱丁烷塔 裂解汽油
急冷油塔系统
C G+DS
急冷水塔系统
稀释蒸汽发生器
C G QW C W
裂解柴油
工艺用户
乙烯的裂解工艺流程
乙烯的裂解工艺流程
乙烯是一种重要的化工原料，广泛应用于塑料、橡胶、合成纤维等行业。
乙烯的生产主要依靠乙烷的裂解工艺，通过高温将乙烷分解成乙烯和氢气。
本文将详细介绍乙烯的裂解工艺流程。
1. 原料准备
乙烷是乙烯的主要原料，通常从石油或天然气中提取。
在裂解过程中，乙烷需要经过预处理，去除杂质和硫化物，以保证裂解反应的纯净度和稳定性。
2. 加热和预热
乙烷进入裂解炉前需要先进行加热和预热处理。
加热可以提高乙烷的温度，使其更容易裂解；预热则可以减少对反应炉的腐蚀，延长设备的使用寿命。
3. 裂解反应
经过预处理和预热后的乙烷进入裂解炉，裂解炉通常采用催化
剂或热裂解的方式进行乙烷的分解。
在高温和催化剂的作用下，乙烷分解成乙烯和氢气。
裂解反应需要严格控制温度、压力和催化剂的使用量，以确保乙烯的产率和纯度。
4. 分离和提纯
裂解反应生成的乙烯和氢气混合物需要经过分离和提纯过程。
通常采用冷凝、吸附和蒸馏等方法将乙烯和氢气分离，然后通过洗涤、脱硫和脱氢等工艺将乙烯提纯，去除杂质和不纯物质。
5. 储存和运输
提纯后的乙烯需要进行储存和运输。
乙烯通常以液态或气态的形式储存，并通过管道、铁路或船运输到各个化工厂进行加工和应用。
以上就是乙烯的裂解工艺流程，通过原料准备、加热和预热、裂解反应、分离和提纯、储存和运输等环节，乙烯可以被高效地生产出来，并广泛应用于化工行业。
裂解工艺的稳定性和高效性对乙烯的生产具有重要意义，也是化工生产过程中的关键环节。
乙烯的裂解工艺流程
乙烯的裂解工艺流程乙烯（C2H4）是一种重要的有机化合物，广泛应用于塑料、橡胶、纺织品等行业。
乙烯的裂解工艺是将乙烯分子在高温条件下通过裂解反应，将大分子链断裂成较小的分子，以达到增加产量和改善产品结构的目的。
乙烯的裂解工艺通常采用石油天然气作为原料，具体的流程如下：1. 原料准备：石油天然气经过预处理，去除杂质和硫化物等。
然后，通过分离技术将石油天然气中的乙烷和乙烯分离出来。
2. 加热：将乙烯原料加热至600-800℃的高温，并通过加热炉将乙烯原料和催化剂混合。
3. 催化剂作用：在加热炉中，乙烯原料与催化剂接触，催化剂通常是金属氧化物或复合氧化物。
催化剂起到引发反应、提高反应速率和选择性的作用。
4. 反应裂解：乙烯原料在高温和催化剂作用下发生裂解反应。
乙烯分子断裂成乙烷、丙烷、丙烯等较小的分子。
裂解反应通常是一个自发反应，但通过调整温度和催化剂的选择，可以控制反应的速率和产物的比例。
5. 分离：裂解反应的产物经过冷却和减压操作，将气态产物分离出来。
其中，乙烯可以通过冷却后的几个阶段的冷凝收集，而乙烷、丙烷、丙烯等较大分子则进一步经过分离装置进行精细分离。
6. 后处理：裂解工艺的产物经过分离后，还需要进行进一步的处理。
例如，乙烯可以经过脱杂和净化处理，去除杂质和硫化物，以提高产品的纯度和质量。
乙烯的裂解工艺具有高效、灵活和环保等特点。
通过调整温度、催化剂和工艺参数，可以实现不同产物的选择性制备。
此外，裂解工艺还可以通过二次裂解和分数裂解等手段，进一步增加产量和提高产品的质量。
总之，乙烯的裂解工艺是一种重要的化学工艺，通过合理的工艺流程和操作控制，可以实现乙烯分子的断裂和产物的选择性制备，为乙烯相关产业的发展提供了重要的技术支持。
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管式炉裂解
guanshilu liejie
管式炉裂解
pyrolysis in tubular furnace
石油烃通过管式裂解炉进行高温裂解反应以制取乙烯的过程。
它是现代大型乙烯生产装置普遍采用的一种烃类裂解方法。
管式炉裂解生产乙烯的工艺已有60多年的历史。
管式裂解炉是其核心设备。
为了满足烃类裂解反应的高温、短停留时间和低烃分压的要求，以及提高加热炉的热强度和热效率，炉子和裂解炉管的结构经历了不断的改进。
新型的管式裂解炉的热强度可达290～375MJ/（m h），热效率已可达92％～93％,停留时间可低于0.1s,管式炉出口温度可到900℃，从而提高了乙烯的产率。
工艺流程可分为裂解和急冷-分馏两部分（图1[管式炉裂解工艺流程]
①裂解裂解原料经预热后，与过热蒸汽（或称稀释蒸汽）按一定比例（视原料不同而异）混合，经管式炉对流段加热到500～600℃后进入辐射室，在辐射炉管中加热至780～900℃，发生裂解。
为防止高温裂解产物发生二次反应，由辐射段出来的裂解产物进入急冷锅炉，以迅速降低其温度并由换热产生高压蒸汽，回收热量。
②急冷-分馏裂解产物经急冷锅炉冷却后温度降为350～600℃，需进一步冷却，并分离出各个产品馏分。
来自急冷锅炉的高温裂解产物在急冷器与喷入的急冷油直接接触，使温度降至200～220℃左右，再进入精馏系统，并分别得到裂解焦油、裂解柴油、裂解汽油及裂解气等产物。
裂解气则经压缩机加压后进入气体分离装置。
裂解原料和产品分布最初，美国管式炉裂解原料是用天然气、油田伴生气和炼厂气中回收的轻质烃，其中主要含有乙烷、丙烷、丁烷及碳五馏分。
50年代，西欧和日本的石油化工兴起，由于缺乏石油及天然气资源，因而采用石脑油作裂解原料。
60年代后，又相继开发以轻柴油、重柴油和减压瓦斯油为原料的裂解技术，扩大了裂解原料来源。
对于不同的原料，裂解工艺参数不同、在适宜条件下的裂解产品分布也各异（见表[不同原料管式炉裂解产品
分布（质量％）]）。
一般的规律是，随着原料相对密度的增加，乙烯产率下降；使用柴油原料时，则馏分越重，裂解技术越趋于复杂，裂解炉管中结焦加剧，从而缩短操作周期。
温度愈高，停留时间愈短，烃分压愈低,则乙烯的产率愈高（图2[温度和停留时间对柴油裂解中乙烯和丙烯收率的影
响]）。
发展趋势管式炉裂解的发展除不断改进工艺技术以提高乙烯收率和延长操作周期外，改进的另一个重要方面是提高热效率，已取得的进展是把裂解炉同燃气轮机相结合，即把燃气轮机作功后的低压高温燃烧气作为加热炉的热源，以提高总体能量利用率。
乙烯裂解炉
乙烯裂解炉的构造：
乙烯裂解炉分为对流段和辐射段。
一般地说,对流段作用是回收烟气余热,用来预热并汽化原料油,并将原料油和稀释蒸汽过热至物料的横跨温度,剩余的热量用来过热超高压蒸汽和预热锅炉给水。
在原料预热汽化过程中,注入稀释蒸汽,以降低原料油的汽化温度,防止原料油在汽化过程中焦化。
裂解炉对流段每一组盘管主要由换热炉管(光管或翅片管)通过回弯头组焊而成,端管板和中间管板支持起炉管,有些盘管的进出口通过集箱汇集到一起。
每一组盘管的四周再组对上炉墙,则构成一个模块。
乙烯裂解炉要根据工艺特点定制的．目前我们国内的乙烯装置工艺包多是买国外的先进工艺技术专利，裂解炉根据工艺设计由设计方指定的几个厂家进行投标产生．
裂解炉是乙烯装置的能耗大户，其能耗占装置总能耗的50%-60%。
降低裂解炉的能耗是降低乙烯生产成本的重要途径之一。
随着能源价格的不断上涨，国内外相关部门均加强了裂解炉节能措施的研究。
裂解炉的能耗在很大程度上取决于裂解炉系统本身的设计和操作水平，近年来，裂解炉技术向高温、短停留时间、大型化和长运转周期方向发展。
通过改善裂解选择性、提高裂解炉热效率、改善高温裂解气热量回收、延长运转周期和实施新型节能技术等措施，可使裂解炉能耗显著下降。
乙烯裂解炉的节能措施：
1. 改善裂解选择性
对相同的裂解原料而言，在相同工艺设计的装置中，乙烯收率提高1%，则乙烯生产能耗大约相应降低1%。
因此，改善裂解选择性，提高乙烯收率是决定乙烯装置能耗的最基本因素。
通过裂解选择性的改善，不仅达到节能的效果，而且相应减少裂解原料消耗，在降低生产成本方面起到十分明显的作用。
（1）采用新型裂解炉。
新型裂解炉均采用高温-短停留时间与低烃分压的设计。
20世纪70年代，大多数裂解炉的停留时间在0.4s左右，相应石脑油裂解温度控制在800-810℃，轻柴油裂解温度控制在780-790℃。
近年来，新型裂解炉的停留时间缩短到0。
2s左右，并且出现低于0.1s的毫秒裂解技术，相应石脑油裂解温度提高到840℃以上，毫秒炉达890℃；轻柴油裂解温度提高到820℃以上，毫秒炉达870℃。
由于停留时间大幅度缩短，毫秒炉裂解产品的乙烯收率大幅度提高。
对丁烷和馏分油而言，与0.3-0.4s停留时间的裂解过程相比，毫秒炉裂解过程可
使乙烯收率提高10%-15%。
（2）选择优质的裂解原料。
在相同工艺技术水平的前提下，乙烯收率主要取决于裂解原料的性质，不同裂解原料，其综合能耗相差较大。
裂解原料的选择在很大程度上决定乙烯生产的能耗水平。
通过适当调整裂解原料配置结构，优化炼油加工方案，增加优质乙烯原料如正构烷烃含量高的石脑油等供应，改善原料结构和整体品质，在提高乙烯收率的同时，达到节能降耗的目标。
（3）优化工艺操作条件。
通过优化裂解炉工艺操作条件，不仅能使原料消耗大幅度降低，也能够使乙烯生产能耗明显下降。
不同的裂解原料对应于不同的炉型具有不同的最佳工艺操作条件。
对于一定性质的裂解原料与特定的炉型来说，在满足目标运转周期和产品收率的前提下，都有其最适宜的裂解温度、进料量与汽烃比。
如果裂解原料性质与原设计差别不大，裂解炉最优化的工艺操作条件可以参照设计值。
反之，则需要利用SPYRO软件或裂解试验装置对原料重新评价，以确定最佳的工艺操作条件。
2 延长裂解炉运行周期
（1）优化原料结构与工艺条件。
裂解原料组成与性质是影响裂解炉运行周期的重要因素。
一般含氢量高、低芳烃含量的原料具有良好的裂解性能，是裂解炉长周期运行的必要条件。
对不饱和烃含量较高的原料进行加氢处理，是提高油品质量的有效途径。
当裂解原料一定时，工艺条件是影响裂解炉运行周期的主要因素。
低烃分压、短停留时间和低裂解温度有利于延长裂解炉运行周期。
但考虑到烯烃收率与蒸汽消耗，需要对裂解深度与汽烃比控制加以优化。
（2）采用在线烧焦。
裂解炉在线烧焦是在炉管蒸汽-空气烧焦结束后，继续对废热锅炉实施烧焦。
与传统的烧焦方式相比，在线烧焦具有明显的优势。
一是裂解炉没有升降温过程，可以延长炉管的使用寿命，并可节省裂解炉升降温过程中燃料与稀释蒸汽的消耗；二是由于在线烧焦，裂解炉离线时间短，可以提高开工率，并可增加乙烯与超高压蒸汽的产量。
目前BASF在线烧焦程序已在国内外乙烯裂解炉上成功应用了多年，事实证明，采用在线烧焦可大大减少废热锅炉的机械清焦次数，有效地降低乙烯装置的能耗。