(整理)产品外观检查及测试
xxxx产品外观检验标准
文件编号： 作业指导书名称：XX 产品外观检验标准
批准： 设备/工具：
审核： 钢直尺 缺陷比对样片
限度样片
制定： 原版生效期：
版本号 生效日期
环境控制： 01
干净、整洁
修改内容：
参考的标准：
抽样计划： /
必需的记录： /
插图：
责任人：
四、检验顺序：周边质量（左滑动边→裸露边→右滑动边→固定边）→钻孔质量→表面质量。
五、产品质量等级划分、外观中央区、周边区分区、主要缺陷定义参照：FYWD/QA-WI-P025。
六、缺陷参照（缺陷类型参照缺陷样板）：
图一
图二
图三
图四 图五 缺陷样片
检验方式
1#边圆光边(细磨边)
2#边 3#边
七、注意事项：
1.同一产品、同一位置、同一缺陷连续出现三片，须停止生产，并立即通知当班班长或主任。
2.外观检验条件：光线垂直照射玻璃表面，光照度≥1000LX 。
距玻璃表面300mm 处用肉眼垂直观察，检视 持续时间10～15秒。
3.除上述各缺陷的间距有具体规定外，其它任何类型缺陷之间的距离不允许密集存在。
4.任何类型缺陷之间的距离不允许密集存在。
（密集的定义：指任何类型缺陷的间距小于200mm ）。
☆ 客户有更高（或特殊）要求时，按客户要求，具体按产品专用检验标准。
产品外观检验标准(通用)
产品外观检验标准(通用)1、目的：确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。
2、适用范围：适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。
3、职责权限：3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行；3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行；3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。
4、定义：4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。
4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。
4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。
4.3污点：表面形成的可擦除赃污。
4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。
4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。
4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。
4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。
5、工作程序5.1目视检查的外观条件及位置：检验条件：距离30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。
检验时间:一般在5-10秒以内。
条件:不得在反光下检验表面。
5.2 外观区域划分5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面）5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面）5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面5.3 成品外观检验项目:6、对一些典型缺陷的描述●色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。
●颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。
●阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。
●桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。
●透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。
●鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。
●多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。
●剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。
产品外观检验标准(众康)
1、检验条件：4.1 光照度：200-300LUX （相等于40W 白光灯450mm 距离下亮度）。
4.2 距离30~~40厘米，视角与受检面呈45~~60度。
4.3 检验工具：游标卡尺、卷尺、厚薄规。
2、名词定义：5.1 A级面：产品于正常之操作条件下使用者总是看到之地方：指机箱前面、上盖顶面。
5.2 B级面：产品于正常操作条件下使用者会偶尔看到之地方：指机箱左右两侧面位置。
5.3 C级面：产品于正常之操作条件下，使用者很少会看到之地方：指机器后板。
5.4 D级面：产品于正常操作条件下，使用者几乎不会看到之地方：指机箱底部 位置、 机器内部位置。
3、注意事项：6.1 订单有特殊要求时，以订单特殊要求为准。
6.2 涉及到该标准内未作规定或未详尽标列的检验项目或精度要求，应以开发部相关 设计文件或工艺指导文件为检验依据。
4、产品外观检验项目、说明及判定标准：4.1 一般外观标准：【对同一表面的观察时间，规定在5秒以内。
】【备注：单位：mm；“X”表示不合格，“√”表示合格 “0”表示放宽 】A 面B 面C 面D 面L<55≦L<1010≦L<15L>15两处刮伤之间距小于4mm 。
商标附近4mm 内有刮伤。
刮伤伤及丝印标识。
任何可能严重影响产品形象之刮伤。
产品顶部：面壳配件与上盖组合产生之缝隙 ≦0.5mm产品左右两侧：面壳与下壳组合产生之缝隙≦0.5mm 产品背部：面壳与下壳组合产生之缝隙≦0.5mm 产品底部：底座与面壳/上盖等组合后之缝隙≦0.5mm 正面：液晶窗口、镜片，暗盒 打印机等组合后之断差≦0.4mm 侧面：面壳与上盖组合之断差≦0.5mm 底面：上下盖组合之断差≦0.3mmΦ<0.3两点间距小于50mm 。
两点间距小于50mm 。
塑胶件表面出现局部凹陷、无光泽的现象。
同一部件表面颜色参差不齐，如色条、色斑、流共4页产品外观出货检验标准版 本：ZK-QC-05制作：徐双喜6. 污点/黑点/斑点(不可擦拭)3. 缝隙4.断差W<0.28. 颜色不均2. 表面刮伤7. 缩水5. 凹坑/疙瘩/杂质/毛屑容 许 度缺陷分类条 件刮伤之最大宽度刮伤长度1. 表面刮伤参数标准(刮伤原则为不得刮手)页 码：文件标题 :文件编号:Φ<5.0。
产品外观检验标准(通用)
序页次最新 版本修改记录修改内容记要修改者 审核 批准生效 日期制订审核批准日期日期日期分 □总经理 发 □市场部 对 象 □行政部□管理者代表 □生产部 □其它□品质部 □开发部□采购部 □工程部□PMC □中试部1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。
2、适用范围：适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。
3、职责权限：3.1 品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2 工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3 生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。
4、定义： 4.1 异 色 点：产品表面出现的颜色异于周围的点。
4.2 缩 水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。
4.3 批 锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。
4.3 污 点：表面形成的可擦除赃污。
4.4 无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。
4.5 有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。
4.6 脏 污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。
4.7 气 泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。
5、工作程序： 5.1 目视检查的条件及位置：检验条件：距离 30cm~45cm 时间 5 S 内，光源检验照明度 20-40W 位 置：产品与平面呈 45°，上下左右转动动在 15°之内。
检验时间:一般在 5-10 秒以内。
条件:不得在反光下检验表面。
5.2 外观区域划分 5.2.1 A 区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2 B 区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3 C 区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:项目判定条件说明分类 CR MA MI金属零件表面不可有电镀、生锈或氧化不良现象，断面氧化不可长 过 3mm 允许有两处间隔≤15mm。
产品外观检验标准
编号: 版本：A/1.0产品外观检验标准口1、目的：作为塑料件进料及生产制程的检验作业规范及依据，籍此提升品质；2、范围：适用于塑料件喷漆、印刷的检验，本规范也可适用于五金等材料的喷漆、电镀、印刷；3、责任：3.1 IQC/IPQC :执行此规范；3.2品质主管：监督此规范的正确执行；4、内容：4.1抽样依据：抽样计划按GB2828正常单次抽样一般检验H级水平；4.2缺陷等级判定：严重缺陷（CR）: 0 主要缺陷（MA）: 1.0 次要缺陷（Ml）: 1.54.3作业标准：4.3.1检测条件：在40W日光灯或自然光线下，眼睛与被测物成450角，距离40〜50cm,目视3〜6秒; 4.3.2检测区域说明：A区指正面或上面；B区指侧面；C区指背面或底部；D区指内部及隐藏面;5、以不影响目视外观或看不到（但对光可看得到）不计，或凸出的点不明显刮手不计，其它说明如下：5.1表面判定可接受标准：A区平面内允许w 0.2 mm2的点，且间距》70mm但点不能在正面主要位置（或不影响此区域外观）B区平面内允许w 0.3mm2的点，且间距》70mm或在遮掩区内可接受；C区平面内允许w 0.5mm2的点，且间距》50mm或在遮掩区内可接受；5.2不允许有凹痕、毛边：A、凹痕标准（以目视检查，看不到、淡化或凹感不突出可以不计）：A/B区允许凹度w 0.1mm,面积w 2mm凹点间距》50mm但在遮掩区可不计；C/D区以不能影响产品结构的装配与性能可接受。
B毛边标准：毛边w 0.2mm,不刮手，且不能有积油、挂油，不能影响组装功能与目视外观。
5.3不允许有明显的线状痕迹：A/B区不能出现；若在目视的正面区域看不到、淡化或在遮掩区可接受。
5.4不允许有气泡，在遮掩区内可接受。
A区长度w 10mm线幅三0.2 mm或直径w 2mm 最多一处；B区长度w 20mm线幅w 0.4 mm或直径w 5mm最多二处，在遮掩区可不计；C/D区不限。
产品外观检验规范
4.1.
产品标4.1.1. 线4.1.2. 残 的长4.1.3. 断
4.1.4. 字4.1.
5. 字
4.1.6. 字
4.1.7. 网4.1.8.
毛
4.1.9. 重4.1.10. 标
4.2.
备 注
允许≤10%的变动
符合标准允许
不允许允许不允许
字符偏移颜色不对标签贴错位置字符歪斜标签漏贴针 孔字符间距不当重 影不允许允许L ＜T 允许允许不允许不允许不允许不允许
不允许不允许允许允许L ＜T 符合标准符合样板网 痕残 缺纹理不对线细/粗不均不允许不允许不允许标签破损
不允许
不允许不允许标签起皱允许≤1mm 不允许
允许（条码不允许）
注：L 代表每个字符残缺的长度，T 代表线条的粗细
标签翘角不允许字型不对缺陷类型
标签贴歪标签起泡毛 边渗 墨断 线不允许允许≤10%字符高度
不允许
允许≤10%正常间距
文字难辨识符合标准允许≤2°不允许不允许不允许(目视不能明显)
允许≤1mm 不允许不允许不允许允许允许≤10%字符高度
允许≤2°允许
允许≤10%正常间距
不允许
不允许不允许允许≤10%的线宽
允许≤10%的线宽不允许
不允许不允许不允许
不允许允许符合色板符合样板B 级面
A 级面
C 级面
不允许不允许符合色板允许不允许
四、丝印、图案、产品标识外观缺陷允收标准:产品外观检验标准
文件编号
版次A0
3
0 1 2S
ＨＤ
字符间距
1mm
(标签/ 铭牌)。
产品质量检测中的外观与尺寸检验要点
产品质量检测中的外观与尺寸检验要点产品质量检测是确保产品能够满足用户需求和标准规定的重要环节。
其中外观与尺寸检验是产品检测中最基本且常见的要点之一。
本文将从不同角度探讨产品质量检测中外观与尺寸检验的重要性及其要点。
一、外观检验的重要性外观是产品质量的第一印象，直接关系到消费者对产品的认可度和购买意愿。
产品外观检验能够有效地发现产品表面缺陷或瑕疵，如裂纹、气泡、划痕等，保证产品的美观度和整体质量。
尤其对于高端消费品或对外展示的产品来说，外观质量更是直接影响品牌形象和市场竞争力的重要因素。
二、尺寸检验的重要性尺寸检验是衡量产品生产质量的重要指标之一。
尺寸的准确性不仅关系到产品的装配、使用和性能，还影响到产品的可靠性和功能。
通过尺寸检验能够及时发现制造过程中可能存在的问题，如尺寸偏差、尺寸不合格等，保证产品符合设计要求和标准规定，提高产品的竞争力和市场价值。
三、外观检验的要点1. 表面缺陷检查：对产品表面进行全面检查，注意观察是否存在裂纹、气泡、刮痕等缺陷。
2. 颜色一致性检验：对产品的色彩进行评估，检查是否存在色差或颜色不均匀现象。
3. 包装完整性检验：检查产品的包装是否完好无损，避免因不良包装导致的产品损坏或变形。
4. 标识标志检验：核对产品标识和标志是否齐全、清晰、无误，确保产品的合法性和可追溯性。
四、尺寸检验的要点1. 尺寸测量准确性：确保采用正确的测量工具和方法进行尺寸测量，避免人为误差对测量结果产生影响。
2. 尺寸测量范围检验：检查测量工具的测量范围是否满足产品尺寸要求，避免因测量范围不足而无法准确测量。
3. 尺寸偏差和公差检验：对产品尺寸进行与设计要求的比较，检查是否存在尺寸偏差和公差超限的情况。
4. 模具磨损检查：对生产过程中使用的模具进行磨损程度检查，确保模具的使用寿命和产品尺寸的稳定性。
综上所述，外观与尺寸检验是产品质量检测中不可忽视的重要环节。
通过对外观和尺寸的检验，可以及时发现产品质量问题，保证产品的美观度、功能性和可靠性。
外观检验基础
外观检验基础外观检验是指对产品外观质量的检查，在新品开发中通常由设计师、工程师和制造商共同完成。
外观检验中主要目的是确保产品的外观符合设计要求和制造标准，检查产品的尺寸、形状、表面光洁度、颜色、标志等方面。
外观检验涉及到以下几个方面：一、尺寸和形状产品的尺寸和形状是生产过程中最基本和最关键的要素之一。
在外观检验中，需要进行产品的高度、宽度、长度等方面的测量，通过测量结果判断产品尺寸和形状是否符合预期要求。
在测量时要注意，测量设备要准确、稳定，测量方法要简单、易操作，避免由于测量偏差导致误判。
二、表面光洁度产品表面的光洁度是它外观的一个非常重要的特征。
表面光洁度越好，产品的视觉效果就越佳，也越容易吸引消费者的目光。
当进行表面检验时，通常会使用显微镜对产品的表面进行观察，评估产品表面的光洁度和表面加工的质量。
在实际操作中，可以使用手持式显微镜、金相显微镜、激光扫描显微镜等工具。
三、颜色产品的颜色也是外观检验的重要方面之一。
在制造产品时，需要保证产品颜色与设计要求一致，且不出现色差或色块等问题。
在外观检验时，需要使用色差仪或卡片等工具对产品的颜色进行检查。
同时还需要进行人工视觉检查，这样才能更准确地判断产品的颜色是否符合要求。
四、标志产品标志是指产品上的商标、字样、图案等，它们是产品的重要组成部分。
在外观检验中，需要检查产品标志的大小、位置、字体、颜色等，确保它们符合设计要求、清晰可见、无误差和不透明度不小于指定要求。
通常，可以使用目视检查、显微镜、尺子等工具进行标志检查。
综上所述，外观检验是确保产品质量的重要一环。
在进行外观检验时，需要注意测量设备的准确性、稳定性和标准化程度，并且要注意检查过程中出现的任何异常情况。
通过外观检验，可以保障产品的质量符合预期要求，同时也可以提高产品的竞争力和顾客满意度。
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................. ................. 产品构件外观检查及测试规范
1 目的 发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用 2 范围 本标准用于我司所有产品的结构件检验，并且适用于各产品的研发、试生产、IQC来料检验、QA增强性试验等各个阶段。
3 引用标准 GB/T 12610-1990 塑料上电镀层 热循环试验 （C循环） QJ 2028－1990 镀覆层可焊性试验方法 金属制品检验规范－镀覆零件检验
4 定义 4.1 不良缺陷定义
点缺陷 具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。 颗粒 在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 积漆 在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。 阴影 在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较暗的区域。 桔纹 在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 透底 在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 鱼眼 由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 多喷 超出图纸上规定的喷涂区域。 剥落 产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 毛絮 油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 色差 产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 光泽不良 产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 手印 在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 异色点 在产品表面出现的颜色异于周围的点。 多胶点 因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 缩水 当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高 的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 亮斑 对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 硬划痕 由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 ................. ................. 细划痕 没有深度的划痕 飞边 由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 熔接线 塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 翘曲 塑料件因内应力而造成的平面变形。 顶白/顶凸 由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。 填充不足 因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。 银条 在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 流纹 产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 烧焦 在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。 边拖花 因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 破裂 因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 龟裂 软胶（橡胶或硅胶）件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。 浇口 塑料成型件的浇注系统的末端部分。 油渍 在产品表面所残留的油污。 气泡 由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。 凹坑 由于模具的损坏等原因，造成在平面上出现的高低不平。 透明度差 指透明区出现模糊、透明度不佳的现象。 拉白 成型品脱模时，由于钩料杆的拉力大于顶料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化。
4.2 产品测量面的定义 0 检查/测量面：产品上显示信息的重要区域，如镜片的透明区和LCD的透明区。 I 检查/测量面：暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面，如镜片的非信息显示区、前壳、后壳、电池盖的正面、插头翻转的正反两面。 II 检查/测量面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面及产品配件的外表面，插头翻转的侧面。 III 检查/测量面：正常使用时看不到，只有在装卸电池时可看到的内表面，如被电池盖住的面或电池盖的内表面； IV检查/测量面：只有在拆卸产品时才能看到的零件表面。
4.3 缺陷代码对照表 缺陷代码对照表见表1。
表1 代码 名称 代码 名称 N 数目 D 直径(mm) L 长度(mm) H 深度(mm) W 宽度(mm) DS 距离(mm) S 面积（mm2） ................. ................. 5 产品检验条件及环境 产品检验条件及环境的规则如下： a) 距离：人眼与被测物表面的距离为300mm～ 350mm； b) 时间：每片检查时间不超过12s； c) 位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°； d) 照明：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面500～550mm ，（照度达500～550Lux）。
6 整机装配检验 产品装配的检验项目如下： a) 检查各外观件的质量符合要求； b) 上壳与下壳之间的间隙均匀， 段差均匀且小于0.30mm； c) 各按键的功能正常，且手感均匀一致； d) 电池卡扣的弹性正常，电池易于拆装；
7 塑胶喷漆件检验 7.1 塑胶喷漆件外观检验(见表2)
表2 序号 不良项目 I测量面 II测量面
11
点
缺陷 有颜色对比的点缺陷 D≤0.3mm（S≤0.07mm2）， N≤1 当D≤0.35mm(S≤0.10mm2)，N≤1； 当D≤0.25mm（S≤0.05mm2）, N≤2且DS≥15mm 无颜色对比的点缺陷 当D≤0.35mm(S≤0.1mm2) ,N≤1 ； 当D≤0.25mm（S≤0.05mm2）, N≤2且DS≥15mm 当D≤0.4mm(S≤0.13 mm2) , N≤1 ； 当D≤0.3mm（S≤0.07mm2）, N≤2且DS≥15mm 注：当点的直径≤0.10mm且DS≥2mm时可忽略不计。
2 硬划痕（碰伤） D≤0.35mm，(S≤0.1mm2)，N≤1 D≤0.4mm(S≤0.13mm2)，N≤1
L≤0.5mm，W≤0.2mm，N≤1 (S≤0.1mm2) L≤0.8mm，W≤0.2mm，N≤1 (S≤0.16mm2) ................. ................. 3 细划痕 L≤3mm, W≤0.1mm ，N≤1 (S≤0.3mm2) L≤5mm，W≤0.1mm，N≤1 (S≤0.5mm2)
4 纤维状毛絮 L≤3mm, W≤0.2mm ，N≤1 (S≤0.6mm2) L≤3mm, W≤0.2mm ，N≤2且DS≥15mm 5 积漆 参照限度样品 6 缩水 参照限度样品 7 多喷 参照限度样品 8 桔纹 不允许 9 阴影 不允许 10 色差 参照上下限度样品 11 光泽不良 参照上下限度样品
12 手印（不可擦除） 不允许 13 透底 不允许 14 剥落 不允许 注：点缺陷包括异色点、杂质、颗粒、鱼眼等呈现点形状的缺陷。
7.2 附着力测试 用锋利刀片（刀锋角度为15°～30°）在测试样本表面划10×10个1mm×1mm小网格， 每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350 g/cm2～400g/cm2的胶带（3M 600号胶纸或等同） 牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，同一位置进行2次相同试验； 结果判定： 要求附着力≥4B时为合格。 5B－划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落； 4B－在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5％； 3B－在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积在5％～15％之间； 2B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在15％～35％之间； 1B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在35％～65％之间； 0B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积大于65％。
7.3 耐醇性测试 用纯棉布蘸满无水酒精（浓度≥99.5％），包在专用的500g砝码头上（包上棉布后测试头的面积约为1cm2），以40次/分钟～60次/分钟的速度 ,20mm左右的行程, 在样本表面来回擦拭200个循环。 结果判定: 试验完成后以油漆不透底（露出底材）时为合格。 ................. ................. 7.4 耐磨性测试 用专用的NORMAN RCA耐磨测试仪（型号：7－IBB－647）及专用的纸带（11/16 inch wide ×6 或 8 inch diameter ），施加175g的载荷，带动纸带在样本表面磨擦200个循环。 结果判定：试验完成后以油漆不透底（露出底材）时为合格。 注：如果采用的是UV漆，要求耐磨性300个循环。
7.5 特别说明： 说明:如果需要进行油漆性能测试，必须等喷漆件放置7天（等油漆充分干燥）后方可进行测试。 尺寸检验见工程图
8 塑料件检验 塑料件外观检验见表3。
表3 序号 不良项目 I测量面 II测量面 III测量面
1 1 点 缺 陷 有颜色对比的点缺陷 D≤0.3mm(S≤0.07mm2) , N≤1 当D≤0.35mm (S≤0.1mm2) , N≤1； 当D≤0.25mm(S≤0.05mm2) , N≤2 且DS≥15mm； D≤1.0mm（S≤0.8 mm2）, N≤2 ； 无颜色对比的点缺陷 当D≤0.35mm (S≤0.10 mm2), N≤1；
当D≤0.25mm(S≤0.05mm2) , N≤2 且DS≥15mm；
当D≤0.4mm（S≤0.13m m2）, N≤1；
当D≤0.3mm(S≤0.07mm2) , N≤2 且DS≥15mm；
注：当点缺陷的直径≤0.10mm且DS≥2mm时可忽略不计。 2 硬划痕（碰伤） D≤0.35mm (S≤0.1 mm2), N≤1； D≤0.4mm (S≤0.13mm2), N≤1； D≤1.0mm(S≤0.80mm2), N≤2；