中走丝培训教材

工模部员工培训教材科瑞自动化技术（深圳）有限公司

中走丝培训教材

1 中走丝的基本结构

1.1 机床直观图片

图1.1 机身

图1.2 操作面板图1.3 工作台

1.2 中走丝机床主要由：机械部分、脉冲电源、控制器三部分组成。

1.2.1 机械部分主要由：床身、工作台、线架、锥度装置、运丝机构、工作液、夹

具附件、防水罩等部件组成。

1.2.2 脉冲电源主要由：直流电源、振荡级、前置放大级、功率放大级和取样电路。

1.2.3 控制器由：电柜电源控制、操作面板控制、运丝启停控制。

2 中走丝的基本知识

2.1 中走丝的其它名称：苏三光中走丝、宝玛中走丝。

2.2 中走丝的分类：一般可以按机床的控制方式、脉冲电源的形式。

2.2.1 控制方式：数字程序控制或微机控制机床。

2.2.2 脉冲电源的形式：分组脉冲电源及自适控制电源机床

2.3 中走丝的加工原理：利用工具电极（电极丝）和工件间施加电压，在一定的工作

液介质中，到达一定的放电间隙击穿而产生火花放电的一种工艺方法。其加工

原理图2.1所示：

图2.1

1—工作液箱2—储丝筒3—电极丝4—供液管5—导电块

6 工件7—夹具8—脉冲电源9—工作台拖板

2.4 电极丝的类型及规格：

2.4.1 电极丝类型有：钼丝、钨丝两种

2.4.2 直径规格有：￠0.03mm、￠0.15mm、￠0.18mm、￠0.2mm

2.4.3 最常用的钼丝直径规格为：￠0.18mm

3 加工特点

3.1 该机床性能优越、操作方便简单易懂，同时刚性好、切削力小、承载量大、运

动平稳、操作安全可靠。

3.2 该机床适合加工高硬度、高韧性的导电金属模具，样板及形状复杂的零件，特

别适合加工冷冲模、挤压模、塑料模、滚齿刀、精密零件（包括锥度、等锥、

不等锥、上下异形等复杂面）及大载荷和大厚度的大型模具。

3.3 最大切割厚度：500mm

3.4 最大生产效率：440C淬火件厚度40mm时, >1002

mm/min

3.5 最佳表面粗糙度：440C淬火件厚度40mm时一次切割， Ra<2.5um

440C淬火件厚度40mm时多次切割， Ra<1.5um

3.6 加工精度： 440C淬火件厚度40mm时

圆柱：￠12.0mm 圆度：< 0.015mm

圆锥：￠12.0mm 锥度：< 0.04mm

3.7 工作台移动误差：0.005mm

3.8 工作台移动重复定位精度：0.002mm

3.9 工作台移动定位精度：纵向 < 0.015mm ；横向 < 0.015mm

4 操作与学习流程

4.1 操作前必须先熟悉机床的各个部件和掌握电控柜的正确使用方法。对初学者，

可以按下述步骤操作：

4.1.1 启动电源开关，让机床空载运行，观察其工作状态是否正常。

4.1.2 电控柜必须先通电工作十分钟以上，无异味，无异常响声。

4.1.3 确保机床X、Y、U、V、电机运动正常，运丝筒换向正常，水泵出水正常，

高频交流接触器吸合正常。

4.1.4 运丝筒换向切断高频脉冲功能正常。

4.1.5 各个行程开关触点动作灵敏。

4.1.6 工作液各个进出管路畅通无阻，压力正常。

4.1.7 工作液的添加或更换一般以每隔10～15天更换一次为宜。

4.2 电极丝的绕装：

4.2.1 丝速设定：本机床采用变频器调节运丝筒旋转速度。首先运丝筒绕丝选择第

二档或第三档速度。一次加工时，运丝筒转速一般采用速度高的0档速度。

4.2.2 张力设定：本机床采用手动辅助绕丝。根据电极丝的松紧程度进行手动紧丝

来调节电极丝的张力大小。

4.2.3 绕丝前，运丝筒行程调节撞块先移到两边。将电极丝盘至于绕丝机构伸出轴

上，紧固旋钮，然后将电极丝一端经排丝轮绕到卷丝筒并用螺钉压住（应将

卷丝筒摇至终端位置），均匀缠绕几圈后，选择第2档或第3档速度，利用机

床运丝面板上的运丝启动/停止按钮控制电机的旋转。根据所需绕丝量来停止

运丝电机。剪断电极丝，电极丝按照正确走丝方式绕好，回到卷丝筒上并压

紧，反向缠绕几圈。

4.2.4 调节行程档块间距时，保证两端有5～10mm 电极丝缠绕长度的余量。绕丝

时注意转向和运丝台移动方向，防止冲出行程。

4.3 零件加工操作：

4.3.1 首先看图纸上的随工单，了解其加工内容。

4.3.2 装夹时要考虑周全，如支撑位、留余量及留工艺台等，尤其是开料加工。

4.3.3 校表时要确定一个基准边，始终以一个基准加工，碰数校火花时将电流调至

最小校垂直，以免烧伤零件表面。

4.3.4 编程时将尺寸看准确，留工艺台尽量考虑后道工序方便加工，工艺台宽度至

少留2.0mm ，编好的程序务必要仔细全部检查一遍确定无误后才可保存加工。

4.3.5 开机后不要随意离开，确保起割情况正常后，才可准备下一个零件的加工。 5 易出现的故障及分析 故障描述

原因分析 解决措施

频繁断丝及烧

丝 1. 工件与电极丝接触就会断丝，且有电弧现象。 2. 换向过程中，不能及时换向造成电极丝拉断。

3. 加工过程中，运丝筒排丝异常。

1. 检查功率管板的IRFP250是否有被击穿情况。

2. 检查换向撞块上的螺钉是否拧紧；行程开关是否有损坏。

3. 检查运丝筒纵向是否有间隙，运丝筒座的轴承是否损坏。 切割大厚度工件时；短路、电流、电压晃动幅度比较大 1. 加工厚度选错或加工参数不合

适。

2. 高频电流不正常。

3. 上、下喷流没包住电极丝

1. 检查厚度是否选错，重新选加工参数

2. 调节电脑变频跟踪，是工作电流稳定。

3. 调节上、下喷流是喷流将电极丝完全包住。 工件表面光洁度差 1. 电参数脉宽及脉冲电流过大。

2. 电极丝张力松或电极丝有抖动。

3. 工作液太脏。（变质且发黑）

1. 调节合适的脉宽及电流。

2. 紧丝或更换导轮轴承。

3. 更换工作液 加工工件时，精度差

1. 步进电机失步。

2. 导轮与排丝筒跳动大。

3. 拖板丝杆反向间隙太大或材料变

形。 1. 检查步进电机是否有问题。 2. 校正排丝筒跳动换导轮 3. 维修丝杆，将材料去除内应力。 6 中走丝常见的加工方法及脉宽和间隔的选择

6.1 定位方法有两种：以孔为基准的定位法和以工件端面为基准的定位方法。

6.1.1 以孔为基准：如图6.1所示。移动横向拖板，使电极丝与孔壁接触，记下坐标

X1。反向移动拖板至另一侧导通孔点，记下相应坐标X2。把拖板移至两绝对

值和的1/2，即（X1+X2）/2的坐标位置。同法可得出Y1和Y2，则基准孔中心

与电极丝中心相重合的坐标为：

注：X1 与 X2 两点必须在同一水平线上。

图6.1

6.2 以端面为基准：如图6.2所示。将X Y（0,0）原点设定在直角夹具交点位置，以

X，Y10.00mm尺寸端面为基准定位加工。用端面定位的特点：其精度不如以孔为基准的定位精度高。这是由于工件厚度以及基准面的状态不同引起的误差，因为只有一个方向的定位。（此方法只适合加工公差比较大而又是批量的零件，以提高加工效率）。

图6.2

6.3 预孔定位方法：如图6.3所示。找一块两平面平行的垫板，并打一穿丝和一个紧

固螺钉孔；将此垫板装夹在机床适当的位置，先割一个￠10.00孔，将外圆

￠10.00轴配入此定位孔内，并用紧固螺钉锁紧配入的轴即可。编程序以XY(0,0)点作为起割点。

图6.3

6.4 脉宽和间隔的选择：可根据电容量的大小来选择脉冲宽度和间隔，如表6.4所

示。若需要理想的表面粗糙度，脉宽应该小，间隔要大。

电容器容量（uF）脉宽(us) 间隔(us)

0~0.5 2~4 <2.0

0.5~1.0 2~6 <3.0

1.0~3.0 2~6 <5.0 7 案例分析

7.1 案例（一）图号：S1100006-0100(01) 大座子零件图纸如图7.1所示：

7.1.1 零件材料：进口不锈钢（440C淬火件）

7.1.2 加工内容：图7.2中椭圆标记处4*16.000导柱孔开粗单留0.2mm，矩形处

四个大方槽到数

7.1.3 加工方法及注意事项：

1）加工这类零件一般磨床各尺寸已到数，可直接以零位边清钼丝半径定起割（0,0）

2）装夹时为方便加工，故用胶水粘。注意粘胶水时不要将胶水粘多，以免不导电坐标偏移。

3）编程画图时认真仔细，画完图后至少检查三遍。

4）加工过程中留意拾废料。

5）如图7.2放大图所示轮廓单边要加大0.1mm，有时工程师会改公差，例：加大0.05～0.08轮廓，加工者放补偿取中差即可（0.065）。留余量的导柱孔单边只能留0.15～0.2mm（留多镗磨工序易损磨棒）。

6）加工到数的型腔光洁度要好，不要将脉宽调大了。

7.1.4 加工该零件容易出现的不良：导柱孔及大方槽偏0.5～1.0mm导致零件报废。

7.1.5 导致不良的原因：

1）操作员碰数时因钼丝的抖动太大，没留意将数清错。

2）废料卡住时机床坐标偏离。

图7.1

图7.2

7.2 案例（二）图号：N1007294-4100(00) 图纸如图7.3所示：

7.2.1 零件材料：硬质合金（MD20）

7.2.2 加工内容：如图7.4中A、B、C三个视图外形各尺寸开粗单留0.2mm，

留工艺台。

7.2.3 加工方法及注意事项：

1）加工该类零件首先不要拿错材料。

2）加工前看零件数量，如要求要2件则三个方向视图必须先加工C向。因我司材料厚度为26.0mm，割C向可以加工两件；如果先割A、B方向其中

任意一个则只能割一件。

3）加工夹位必须留在压压板的那头。

4）工艺台的留放必须按图7.4中那样留，两边对称则所有工艺台宽度为

2.0mm。

5）加工另两个视图，按一个基准边加工。例：C向外形单边留0.2mm，加工

A、B、相邻也同样要留0.2mm。（注：加工所有抛光面的零件抛光面必须

留0.4mm）。

6）加工完后用煤油清洗自检合格后方可转交QC检测。

图7.3

图

7.4

C 工艺台

7.2.4 加工该零件容易出现的不良：外形尺寸余量不一致，抛光余量少。导致磨床

无余量，无法达到所需要的尺寸。

7.2.5 导致不良的原因：

1）碰数时余量留错。

2）编程时未加上抛光余量。

8 设备保养

为了保证机床能长期正常工作，机床性能及精度不容易老化，操作员要重视机床保养工作。具体有如下几项保养项目：

8.1 每日保养项目：

清理工作槽内废料及脏污，整理常用的夹具和工具

8.2 每周保养项目：

8.2.1 清洗机床

8.2.2 检查各紧固螺丝

8.3 每月保养项目：

8.3.1 检查导电块

8.3.2 检查导轮V型槽的磨损情况

8.3.3 更换切削液

8.3.4 清洁导轮槽