板材的成型工艺
挤出成型工艺与设备 挤出成型法生产板(片)材
压光辊
冷却 导辊
牵引
一、生产设备
2 辅机
4）切割装置
板材的切割包括切边与切断。 切边多用圆盘切刀；切断多用电热切、锯切（硬板）和剪切（软板）。
5）自动测厚仪
采用射线自动测厚，测试时不直接与板材接触，不损伤板材；可沿板 材横向移动，并自动记录数据；精度可达0.002 mm，快而准。
目录
01 生 产 设 备 02 成 型 工 艺
目录
01 生 产 设 备 02 成 型 工 艺
目录
01 生 产 设 备 02 成 型 工 艺
一、生产设备
1 机头
机筒应加过滤网和分流板。机头与挤出机机筒之间用连接器 连接。连接器的内孔，进料端呈圆锥形，出料端由圆锥形过渡成 矩形。两端用法兰与机筒和机头模具连接。
机头为扁平机头。出料口宽而薄，熔体从料筒挤到机头内， 流道由圆形变成狭缝形，物料沿着机头宽度方向均匀分布，经模 唇挤出板材。
1）三辊压光机
三辊辊筒的温度取决于所加工的物料，一般为35~100℃之间。 辊筒是中空的，且带有夹套，通入蒸汽、油、热水或冷水进行控温。 辊筒长度比口模宽度略宽，其表面镀硬铬。
一、生产设备
2 辅机
2）牵引装置
从压光辊出来的板材在导辊的引导下进入牵引装置。
将板材均匀地牵引至切割 装置，防止在压辊处积料，而 造成板材弯曲变形，并且将板 材压光、压平。
挤出成型法生产板（片）材
挤出成型法生产板（片）材
挤出成型法可生产厚度介于0.02~20 mm的薄膜、片材和板材。 按产品厚度划分：
<0.25 mm 称为薄膜； 0.25~1 mm 称为片材； >1 mm 称为板材。
挤出成型法生产板（片）材
挤出机将物料熔融塑化，而后熔融物料在狭缝机头中成型为所需规格的 板坯，经三辊压光机压光，冷却定型，再经导辊进一步冷却，然后由切边机 切边，经二辊牵引机牵引后切割成所需规格的板材。
板材工艺流程
板材工艺流程板材工艺流程是指将木材加工成板材的全过程，包括选材、修整、切割、干燥、拼接、压制等各个环节。
下面将详细介绍板材工艺流程的七个步骤。
第一步：选材。
首先需要选择优质的木材作为原材料。
选择木材时需要注意木材的品种、质量及尺寸。
优质的原材料是制作出高质量板材的基础。
第二步：修整。
选材后，需要将木材进行修整，即将木材的表面修平。
修整的目的是为了使木材紧密贴合并且表面平整，以便后续的切割和拼接工艺。
第三步：切割。
修整后的木材需要进行切割，根据生产需求将其切成适当的尺寸，以便后续工艺加工。
切割可以手动进行，也可以使用机械设备进行。
第四步：干燥。
切割后的木材含有大量的水分，需要通过干燥工艺将其水分含量降低到合适的水平。
木材的干燥是一个非常重要的环节，如果木材干燥不充分或者过度干燥都会对板材的品质产生影响。
第五步：拼接。
干燥后的木材需要进行拼接，也就是将多块木材拼接在一起形成大块的板材。
拼接可以使用多种方法，如刮切、折半、接缝等。
拼接工艺的好坏决定了板材的强度和整体质量。
第六步：压制。
拼接成型后的板材需要进行压制，将其加热并用压力使各个木材块紧密贴合在一起。
压制是将板材制成所需厚度和形状的关键环节。
第七步：表面处理。
板材制作完成后，还需要进行表面处理。
表面处理包括修整、砂光、涂漆等。
这些步骤可以使板材表面更加光滑、美观，并起到保护作用。
以上是板材工艺流程的七个步骤，每个步骤都十分重要。
只有严格按照每个步骤进行操作，才能制作出高质量的板材。
板材工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要经验丰富的技术员工才能进行操作。
同时，科学合理的工艺流程能够提高产量和质量，降低生产成本，是木材加工产业发展的重要保障。
木板材生产工艺
木板材生产工艺木板材生产工艺是指将原木经过一系列加工和处理过程，制成适合用于家具制造、建筑用途等各种木制品的板材。
以下是一个关于木板材生产工艺的简要描述。
1. 选择原木：首先，需要选择合适的原木。
原木的选择应考虑木材的品质、水分含量、尺寸等因素。
高质量的原木可以保证出品的木板质量优良。
2. 修整原木：将原木锯成合适的尺寸和厚度。
通常会使用专业的木工机械设备，如锯木机、刨床等工具进行修整，确保每个木板的尺寸和厚度均匀一致。
3. 去除树皮和边角：使用去皮机或手动工具去除原木表面的树皮和边角，以减少木板在后续加工过程中的浪费。
4. 干燥处理：木材砍伐后含有大量的水分，需要经过干燥处理以降低水分含量。
干燥处理可以通过自然风干或使用烘干机完成。
水分含量越低，木板越稳定，不易变形。
5. 砂光：使用砂光机将木板的表面砂磨平滑，去除表面的毛刺和不平整，使得木板的质感更细腻。
6. 胶合：将经过砂光处理的木板进行胶合。
胶合可以使用合适的木板胶水和压力机将多块木板粘合在一起，形成更大尺寸的板材。
7. 压平：经过胶合的木板需要经过压平处理，以确保板材的平整度和厚度均匀。
通常，板材会经过多次的压平工序，以得到更好的效果。
8. 油漆或涂层处理：根据需要，木板可以进行油漆、喷涂或其他表面涂层处理，以增加木板的抗菌、防腐、美观等功能。
9. 切割和成型：根据需要，木板可以进行切割和成型工序。
通常会使用木工机械，如榫卯机、刨床等进行这一过程。
10. 检验和包装：最后，对木板进行质量检验，确保木板符合相关标准和要求。
合格的木板会进行包装和存放，准备运输或销售。
总的来说，木板材的生产工艺包括原木选择、修整、去皮、干燥、砂光、胶合、压平、涂层处理、切割成型等多个环节。
每个环节的操作和质量控制都关系到最终木板的质量和用途。
一个优良的木板生产工艺能够提供高质量和稳定的木板产品，满足消费者的需求。
塑胶板材成型工艺流程
工艺步骤
具体操作
负责人员
完成时间
备注
原料准备
将塑胶颗粒，确保料斗供料畅通
原料配料人员
每批次
根据生产计划准备相应的原料
熔融挤出
将预先准备好的原料送入挤出机中；通过挤出机将原料加热熔融并挤出成型；控制挤出速度和温度，保证成型品质
挤出工操作人员
每批次
调整挤出机参数确保材料充分熔融
成型冷却
将挤出成型的板材通过传送带传送到冷却台上；利用冷却系统对板材进行快速冷却；检查冷却后的板材表面是否平整无缺陷
冷却操作人员
每批次
确保板材冷却均匀
切割成型
将冷却后的板材送入切割机进行切割成型；设置切割机的参数，确保切割精度和速度；对切割后的板材进行目检，清除边角毛刺
切割操作人员
每批次
根据产品尺寸和要求进行切割
包装出库
对切割好的板材进行清洁，并进行产品质量检查；将合格的产品按照规格要求进行包装；将包装好的产品送入仓库进行存放或直接发货出库
包装操作人员
每批次
确保产品无质量问题
热轧工艺和冷轧工艺的区别
热轧工艺和冷轧工艺的区别
热轧和冷轧是两种金属板材成型工艺，它们的主要区别如下：
1. 工艺温度：热轧是在高温下（通常在1000以上）完成的，而冷轧是在室温下进行的。
2. 板材性质：由于热轧的温度较高，材料在变形过程中会发生晶粒长大和变形硬化现象，因此与冷轧相比，热轧制品的强度和韧性较低。
3. 表面质量：由于热轧板材经过高温处理，容易产生氧化皮和表面缺陷等问题，而冷轧板材则可以获得更好的表面质量。
4. 生产效率：热轧生产效率较高，能够快速完成大规模生产，而冷轧则需要更多的时间和能源成本。
5. 适用范围：热轧适用于生产粗材料，制造大尺寸的板材和型材等，而冷轧适用于制造较细的板材和薄材。
总体来说，热轧和冷轧工艺各有其优缺点，具体选用哪种工艺应该根据需要的板材类型和性质来决定。
薄板成型工艺技术
薄板成型工艺技术薄板成型工艺技术是一种通过加热和压力作用将薄板材料塑形成特定形状的制造工艺。
薄板成型工艺技术广泛应用于汽车、航空航天、电子、电器等行业，主要用于制作外壳、结构件和零部件等。
薄板成型工艺技术主要包括冲压成型、负模压制和热塑变形等几种方法。
冲压成型是最常用的一种薄板成型工艺技术，它通过金属板材在冲裁模和成型模的作用下，通过冲击力和压力使金属板材变形成特定形状，然后再进行修整、切割等加工工艺。
这种方法可快速高效地生产出大量一致形状的零部件，具有生产周期短、成本低的优势。
负模压制是一种将薄板材料置于模具上方的负模中，再通过压力使其塑形成模具轮廓的工艺技术。
这种方法适用于制作一些复杂形状、薄壁、高精度的零部件。
同时，由于材料在成型过程中受到压力分布均匀，所以零件变形小、质量稳定。
热塑变形是一种利用材料的热塑性特性进行成型的工艺技术。
将薄板材料加热到一定温度，使其软化，然后再通过压力使其塑形成特定形状。
这种方法适用于制作一些曲线、弯角较多的零件，可以实现一些常规工艺无法达到的形状效果。
薄板成型工艺技术在实际应用过程中，需要考虑材料选择、模具设计、成型参数等因素。
对于材料的选择，需要考虑其机械性能、塑性、可焊性等要求。
对于模具设计，需要根据产品形状和尺寸，确定模具的结构和形状，以确保成型的精度和质量。
对于成型参数，需要通过试验和调整，确定合适的温度、压力等参数，以确保成型过程中的材料变形和质量。
总之，薄板成型工艺技术是一种制造工艺，通过加热和压力塑形薄板材料，用于制作各种零部件和产品。
不同的成型方法可以根据需要选择，以满足不同形状、尺寸和精度的要求。
在实际应用中，需要综合考虑材料、模具和成型参数等因素，以确保成型过程的稳定性和成品质量的可控性。
薄板成型工艺技术在提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率等方面具有重要的意义和应用价值。
塑料板材的成型工艺
塑料板材的成型工艺随着社会的不断发展，人们对各种基础建材的需求也逐渐增加。
其中塑料板材就是一种重要的建材，广泛应用于家装、建筑、工业和农业等领域。
但是，对于很多人来说，塑料板材的制造过程还是一个让人困惑的问题。
本文将对塑料板材的成型工艺进行探讨，帮助读者更好地了解塑料板材的制造过程。
一、塑料板材成型的基本原理为了更好地理解塑料板材的成型工艺，我们需要首先了解塑料板材成型的基本原理。
塑料板材的成型过程可以分为三个基本步骤：熔融、成型和冷却。
首先是熔融。
首先，将塑料颗粒或颗粒混合物加入到高温的注塑机中。
在高温和高压的作用下，塑料颗粒开始熔化，并流动到模具的腔体中。
接着是成型。
当塑料流入模具中时，它会在模具的腔体内形成所需形状的空腔。
模具的形状决定着塑料板材最终的大小和形状。
在注塑机的高温和高压下，塑料板材会缩小，以适应模具的形状。
最后是冷却。
塑料板材成型完成后，需要在模具中进行冷却。
在冷却过程中，塑料板材的温度逐渐降低，并逐渐变硬。
当温度降至一定程度时，即可从模具中取出成品塑料板材。
二、塑料板材成型工艺的具体步骤上述流程仅是塑料板材成型的基本原理，并没有具体的操作细节。
在实际生产过程中，塑料板材成型需要经过一系列的工艺步骤，其中包括：取样，模具设计，制模，熔合，成型和冷却等步骤。
1.取样在塑料板材成型工艺开始之前，首先需要取一些样品来测试塑料板材的性能以及选择最适合的制造工艺。
这个样品可以用来进行温度和压力测试，以及进行材料流动测试。
2.模具设计模具的设计是整个塑料板材成型工艺中最关键的一步。
设计合理的模具可以保证制造出的塑料板材的质量和形状。
在模具设计中，需要考虑到模具的大小、形状、结构、材质等方面，以确保能够制造出符合要求的塑料板材。
3.制模制模是将模具设计图纸转化为实物模具的过程。
制模需要使用特殊的金属材料，并采用高精度的数控机床进行加工。
制作好的模具需要经过严格的测试和调试，确保其能够正常工作。
挤出成型—板材(片材)挤出工艺实例(高分子成型课件)
板材与片材区别：板材―厚度在２mm以上软质平面材料或厚度在 0.5mm以上硬质平面材料；片材―厚度在0.25～２mm软质平面材料或厚 度0.5mm以下硬质平面材料。 生产塑料板材、片材的主要原材料：聚乙烯（LDPE、HDPE）、聚丙 烯（PP）、聚苯乙烯（PS）、丙烯腈－丁二烯 用途：耐腐蚀、电绝性能优异，易于二次加工。常用作化工容器、贮罐 等化工设备衬里；电器工业中的绝缘电板，垫片等电绝缘材料；建筑物的 壁板、隔板等内装修材料。无毒透明的各色片板经二次加工后，可制成各 类食品、医药的包装材料。
扁平狭缝型机头
十一、板材成型实例
（一）主要设备
3 三辊压光机
主要起制品表面压光和逐渐冷却的作用，同时还起一定的牵引作用， 以保证板片材平直。 主要参数: 辊筒直径=200～30mm。辊筒长度应比机头宽度稍宽，辊 筒表面经镀铬处理，加工成镜面。 有关要求 ①压光机和机头尽量靠近，一般为50-100mm，可防止制品下垂发皱， 造成表面不光滑的现象。 ②从机头挤出的板材温度较高，为使板材缓慢冷却，防止板材产生内 应力而翘曲，三辊压光机的三个辊简应加热，并设置调温装置。 ③线速度应比挤出速度快10%一25%。 ④三辊压光机的间距一般等于或大于板材厚度。三辊间距沿板材宽度方 向上应调节一致。
2 三辊压光机间距调节 辊筒间距一般调节到等于或稍大于板材厚度，三辊间距沿板材宽度方向 应调节一致 。
3 牵引速度 牵引速度与挤出速度基本相等。牵引速度比压光速度快5-10%左右。
十一、板材成型实例
（一）主要设备 4 冷却输送装置
从压光机出来的板材并不能完全冷却，通常要用冷却输送装置是板材 完全冷却定型。 在压光机与牵引装置之间设置冷却10-20个直径50mm通冷却水的圆辊输 送装置。 作用：支承尚未完全冷却的板材，防止板材弯曲变形，并把从压光机 出来的板材充分冷都使其完全固化，输送到牵引装置
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
板材的成型工艺
板材的成型工艺一般包括以下几种：
1. 热压成型：将板材放入热压机中，加热压制，使板材在高温高压下形成所需的形状和结构。
常用于木材、复合木材、人造板等材料的制作。
2. 塑料成型：将熔化的塑料注入模具中，经冷却固化后取出成型。
常用于制作塑料板材、塑料薄膜等。
3. 钣金成型：通过机械加工和冷弯等工艺将金属板材进行成形，常用于制作金属板材、金属零件等。
4. 压延成型：将金属或非金属材料放入压延机中，经过一定的工艺处理，使材料获得所需的形状和尺寸。
常用于制作金属板材、塑料薄膜等。
5. 注塑成型：将熔化的塑料注入注塑机中，经过高压射入模具中形成所需形状，然后冷却固化取出成型。
常用于制作塑料制品、塑料零件等。
需要根据具体的板材材料和形状要求选择适合的成型工艺，以达到预期的效果。