PPS注塑加工实用工艺及应用
PPS材料注塑工艺
纯PPS的弯曲模量可达，无机填充改性后可达到，增大5倍之多。
PPS在负荷下的耐蠕变性好，硬度高；耐磨性高，其1000转时的磨耗量仅为，填充F4及二硫化钼后还会进一步得到改善；PPS还具有一定的自润性。PPS的机械性能对温度的敏感性能小。
聚苯硫醚的特性：
大凡性能：PPS为一种外观白色、高结晶度、硬而脆的聚合物，纯PPS的相对密度为，但改性后会增大。
PPS吸水率极小，大凡只有%左右。PPS的阻燃性好，其氧指数高达44%以上；与其他塑料相比，它在塑料中属于高阻燃材料（纯PVC的氧指数为47%、PSF为30%、PA66为29%、MPPO为28%，PC为25%）。
PPS的分子结构比较简单，分子主链由苯环和硫原子交替排列，大量的苯环赋予PPS以刚性，大量的硫醚键又提供柔媚性。分子结构对称，易于结晶，无极性，电性能好，不吸水。
PPS的突出性能有：优良的耐热性能，可在180～220℃温度范围内使用；耐腐蚀性接近聚四氟乙烯；电性能优良；机械性能优良；阻燃性能好。
PPS的不足之处有：价格太高，在耐高温塑料中属于低价位，但比通用工程塑料高许多；韧性差，性脆；中粘度不安定。纯PPS因性能脆而很少单独使用，应用的PPS多为其改性能品种。详尽有：40%玻璃纤维增强PPS（R-4），无机填充PPS（R-8），碳纤维增强PPS（G-6）等。
◆注射速度
注射速度越快，制品表面光泽越好，但简易发生产品翘曲、溢边和烧焦等现象，故大凡使用中等注射速度。
◆保压压力
为防止内应力产生，保压压力应尽量低，以制品不出现气泡、凹陷、缺料等缺陷为判断标准。
注塑培训PPS塑料的 性能和加工工艺
PPS基本資料英文全名：Polyphenylene fulfide中文名稱：聚硫化二甲苯特性：1.聚硫化二甲苯為熱可塑性樹脂。
2.無毒性、耐藥品性優。
3.耐高溫其熱變形溫度約260℃、且其電機實用性優。
4.機械性質優且於高溫時仍保持良好之機械性質。
5.成型收縮性小、耐磨耗及非黏著性優。
機械特性抗拉強度：134MPa衝擊強度(izod)：76(J/m)拉伸彈性率：12GPa熱物性質熱膨脹係數：6~8e-005cm/cm℃^-1成形壓力：350-1,400(kg/cm^2)成形加工性黏度表現：黏度隨剪切速率增加而減少。
比重：1.75機械加工性：1.於切削工具加工時應注成形品之局部過熱情形。
2.於穿孔加工應參考鑽頭規格及其加工時之速度及進給速度。
用途說明機械方面：齒輪、軸承、接頭、管子及外殼等。
電機方面：連接器、線圈捲軸、開關、印刷基板等。
其他方面：汽車引勤擎電裝品之絕緣零件及點火器等相關產品。
食品機器：用於食品加工廠、食品容器。
加工問題處理方法成型品的黏膜１、增加脫模黏度。
２、整成型時間（降低模具溫度、延長冷卻時間、降低射出壓力、減短保壓時間等）。
收縮翹曲１、設計多點的料門。
２、模具溫度均一。
３、調整成型條件（提高樹指溫度、模具溫度、降低射出壓力）。
４、脫模頂出力要平均。
色斑１、顏料要充分混合（通過押出機等）。
２、料門變化，色斑位置也會變化。
３、改變顏料的配色。
參考文獻1.苯乙稀系樹脂,作者須本一郎2.射出成型模具設計-材料特性,作者張榮語3.實用塑膠學,作者伊保內賢。
PPS使用方法
PPS使用方法
本品适用于注塑成型，由于聚苯硫醚是结晶型聚合物，在加工过程中应考虑到其产品的转角和壁厚变化的应力集中问题，故成型工艺较讲究，本品注塑成型工艺参考如下：
1、物料干燥工艺（根据料受潮的情况确定）
温度：120～140℃
时间：4～8hr
注：如成型产品中有金属嵌件，必须先预热嵌件：
金属嵌件预热温度：130～140℃
金属嵌件预热时间：恒温1 hr
2、注塑工艺
模具温度：130～140℃
料筒温度：前段：240～260℃
中段：290～310℃
后段：300～320℃
喷嘴：290～300℃
注塑压力：60～80MPa
注塑速度：中速
注塑时间：根据制件的大小确定，以制件充满模具，且表面基本冷却定型为佳。
3、后处理工艺：以制件大小确定
处理温度：160～180℃
处理时间：4～16hr
退火处理可以使制品的结晶度提高，消除内应力，使产品的性能稳定。
包装、运输、储存
本品由内衬塑料薄膜的纸袋包装，25公斤/袋，按非危险品运输。
本品应存放在干净、通风、防潮的仓库。
PPS材料注塑工艺
◆料筒温度为防止物料氧化变色，温度不宜过高，流动性以能满足顺利充满模腔即可，模温通常为310-340℃，大制件采用较低的料筒温度，小制件采用较高的料筒温度。
◆料嘴温度以保持物料良好的流动性而又不流延为宜。
◆模具温度通常以140-170℃为宜。
◆注射压力PPS制品以高注射压力为佳，特别是复杂、薄壁件，且注射压力的增加，对成型带来的负面影响较小。
注射压力通常为80-150Mpa。
◆注射速度注射速度越快，制品表面光泽越好，但容易发生产品翘曲、溢边和烧焦等现象，故一般使用中等注射速度。
◆保压压力为防止内应力产生，保压压力应尽量低，以制品不出现气泡、凹陷、缺料等缺陷为判断标准。
◆背压为获得品质稳定的制品，需一定的背压，通常为0.3-0.8MPa。
◆螺杆转速PPS注射成型时螺杆转速一般为40-110rPM，而高循环成型时虽可采用220rPM以上，但此时树脂因剪切易发热，故需同时降低料筒温度。
另外，高剪切速率将导致填充纤维断裂增加，对制品性能不利。
◆成型周期在厚壁成型时，为提高结晶度，获得好的力学性能，需适当延长冷却时间；薄壁成型的周期通常为20-30秒。
◆制品脱模PPS本身由于具有脱模性，通常不用或小用脱模剂，若用，可选择硬脂酸锌，氟系及有机硅类脱模剂。
◆成型后的清洗清洗通常使用低熔融指数（约0.2-0.5）的聚乙烯较为经济。
◆再生料的使用再生料使用比例依所要求成型制品性能而定，一般再生料的使用比例不超过30%。
◆制品的退火处理对于低温成型的制品为提高其性能，消除内应力以及保持产品性能及尺寸稳定性，可将制品进行退火处理，条件通常为200-240℃，2-4小时。
需注意退火会造成制品因结晶化而导致的再收缩并造成产品尺寸变化产品介绍聚苯硫醚，全称为聚亚苯基硫醚，英文名称为Polyphenylene sulfide，简称PPS（以下称聚苯硫醚或称PPS）。
PPS的分子结构比较简单，分子主链由苯环和硫原子交替排列，大量的苯环赋予PPS以刚性，大量的硫醚键又提供柔顺性。
PPS注塑工艺
、SCIENGY TMPPS成型工艺山东赛恩吉新材料有限公司Shandong Sciengy New Materials Co., Ltd1、导言SCIENGY TM是一种具有如下结构式的全新线型PPS树脂(Polyphenylene Sulfide＝聚苯硫醚)。
与普通PPS树脂相比，SCIENGY™具有同等或更好的耐热性、阻燃性、耐药品性、尺寸稳定性等，同时还因其线型高分子结构而具备下列优点：1 )拉伸度和冲击强度大，PPS树脂的易碎性(迄今被看作PPS树脂的缺点)得到大幅改善。
2)离子性杂质少，也可用于有严格电气特性要求的领域。
3)热稳定性良好，易于成型加工。
4)熔合强度大，二次加工性(扭转、压入等)良好。
5)接近白色，可以着色。
2、成型条件2.1 预干燥虽然SCIENGY TM吸湿性较弱，但为了改善成型品外观并防止流涎，仍要进行140℃×3小时或120℃×5小时的预干燥。
为了防止干燥时产生搭桥(bridging)现象，建议根据等级的具体情况进行105℃×5小时的预干燥。
由于碳纤维吸湿性强，因此碳纤维增强等级(SGC10、SGC15等)尤其需要进行预干燥。
就本色而言，为了获得更加稳定的色相，应使干燥条件保持统一。
2.2 注射成型机为了防止滞留变色，应选用1次注射重量与成型机容量较为均衡的注射成型机。
可选用普通的开式喷嘴，但为了防止流涎有时也可使用截止阀。
此外，料筒和螺杆最好选用耐摩擦而又耐腐蚀的材质。
普通的标准料筒和螺杆有时会出现明显的腐蚀和摩擦，因此使用时应与成型机制造商充分协商。
2.3 成型条件SCIENGY TM的成型条件范围如图2-1所示。
为了减少飞边，应调高机筒温度并降低注射压力。
如果外观良好，则调低注射速度将会降低对飞边的影响。
SG401A的代表性成型条件如表2-1所示。
图2-1 成型条件范围表2-1 SG401A的代表性注射成型条件项目条件预干燥140℃× 3小时机筒No.1(料斗290 ～2.4 设定成型条件时的的注意事项(1) 机筒温度过度降低料斗下的机筒温度时，机筒和螺杆摩擦将趋于增大。
pps塑料生产工艺
pps塑料生产工艺PPS塑料是一种高性能的工程塑料，其生产工艺主要包括原料处理、熔融加工和成型三个主要步骤。
首先，原料处理是PPS塑料生产的第一步。
PPS塑料主要由聚苯并咪唑和增强纤维组成。
在原料处理过程中，首先需要精选合适的原料，确保其质量和纯度。
然后将原料送入预混机中进行预混，加入适量的添加剂和增强纤维，并进行搅拌混合，使原料充分均匀混合。
最后，将处理好的原料送入料斗中待用。
其次，熔融加工是PPS塑料生产的主要工艺步骤。
在熔融加工过程中，首先将装有原料的料斗放入注塑机中，开启注塑机的加热系统进行加热。
当原料加热到一定温度时，进入塑化腔体中，通过螺杆的旋转和加热筒的加热使原料熔化，并与添加剂和增强纤维充分混合。
熔化后的物料通过模具的喷嘴注射到闭合的模具腔中，经过一定的压力和冷却的作用，熔融物料冷却固化，形成所需的产品。
最后，成型是PPS塑料生产的最后一个步骤。
在成型过程中，首先需要对冷却固化的塑料制品进行取出或脱模，即将产品从注塑机中取出。
然后对产品进行修整、除光等处理，使其达到所需的尺寸和外观要求。
最后，对成型的产品进行质量检查和包装，准备出厂。
PPS塑料生产工艺的核心是熔融加工，它不仅包括注塑成型，还包括挤出成型、吹塑成型等多种方法。
不同的成型方法会有不同的设备和工艺参数，但基本的原理和步骤是相似的。
总之，PPS塑料生产工艺包括原料处理、熔融加工和成型三个主要步骤。
通过对原料的处理和熔融加工，最终形成所需的产品。
这种工艺具有良好的工艺性能和成型性能，使得PPS塑料具有优异的力学性能、耐高温性能和化学稳定性。
通过不断的工艺改进和技术创新，PPS塑料的生产工艺将进一步提高，为其应用领域的拓展提供更多可能。
聚苯硫醚（PPS）注塑成型工艺
聚苯硫醚（PPS）注塑成型工艺
聚苯硫醚是稳定的结晶树脂。
可用于要求刚性，耐久性的机械制品，要求耐热、耐燃的电气制品，也可用于要求耐腐蚀性的化学装置等方面。
成型工艺：
①聚苯硫醚吸水性小，熔体温度高，粘度低，成型前一般不需要进行干燥处理。
有特殊要求时，建议干燥温度为150℃～160℃，为期2～3小时。
②通常大件成型时，每一循环的时间变长，在料筒内树脂的滞留时间也随着增长。
而在高温中滞留过久后，树脂的颜色会呈较黑色及流动性略降现象，但对树脂的特性没有太大的影响。
通常对于大件的成型料筒应用较低的温度，成型温度为290℃～360℃最佳成型温度315～330℃。
③射速度不同，产品的表面光亮度就不一样，注射速度越快，表面光泽越好，但容易发生产品翘曲，烧焦，对此要注意，一般使用中等注射速度，较高注射压力条件成型。
注射压力500～2000kg/cm2 ，最佳注射压力为900～1500 kg/cm2。
为防止成型品的重量每次变动不一，加上若干背压(5kg/cm2左右)可以得到稳定的成型品。
④聚苯硫醚是结晶性树脂，成型收缩冲击强度的增减、长期热变形温度、表面硬度、耐蠕变性、耐热水性及耐候性等特性，均受结晶度的影响。
因此成型时，应适当地控制模具温度，模温要求50℃～180℃，适宜在120℃～160℃之间。
成型品表面状态不好，无光泽或温度使用时尺寸稳定性差，刚性不足，可以考虑提高模温至140℃以上。
⑤料嘴:使用开放型料嘴足可以进行成型，但为了防止料嘴溢流，建议使用封闭型料嘴，而料嘴的加热器则能单独控制的，对于成型更为方便。
料嘴先端的口部用2～3°的倒锥，直径为φ3～6为宜。
PPS材料注塑工艺
PPS材料注塑工艺第一步是预处理。
PPS颗粒在注塑前需要进行预干燥，以去除颗粒中的水分和其他杂质。
通常采用恒温烘干的方式进行，烘干温度一般在150-180摄氏度之间，时间视颗粒的湿度而定。
第二步是注塑机的设置。
根据产品的尺寸、形状和注塑工艺要求，调整注塑机的温度、压力和速度等参数。
PPS材料的熔融温度一般在280摄氏度左右，注射速度要适中，以避免产生气泡和受力不均等问题。
第三步是注射成型。
将预处理过的PPS颗粒放入注塑机的料斗中，通过螺杆的旋转将颗粒加热熔融，并将熔融的PPS注入模具中。
模具是根据产品的形状而设计的，可以是单腔、多腔或者家族模具。
注射过程中要保持恒定的压力和速度，确保产品成型的质量和一致性。
第四步是冷却和固化。
注射完成后，产品需要在模具中进行冷却，以使其固化。
通常采用冷却水循环的方式进行冷却，冷却时间根据产品的厚度和尺寸而定。
在固化过程中，需要注意保持产品的尺寸和形状稳定，以避免出现变形或收缩的问题。
第五步是脱模和后处理。
当产品固化完成后，将其从模具中取出，并进行脱模处理。
通常采用机械方法或者靠表面涂层的方式进行脱离。
脱模后的产品可能会有一些毛刺或余边，需要通过打磨、修整等方式进行后处理，使其达到要求的外观和尺寸。
最后一步是检测和验收。
对注塑成型的PPS产品进行检测，包括外观、尺寸、物理性能和化学性能等方面。
确保产品符合质量要求后，即可进行验收并进行下一步的使用或销售。
以上就是PPS材料注塑工艺的基本步骤。
通过这些步骤，可以制造出优质的PPS注塑产品，满足工业领域对高温、高性能塑料制品的需求。
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聚苯硫醚英文名称Poly phenylene sulfide，简称PPS，是一种新型的工程塑料，在美国于1973年才开始工业化生产，近年发展得很快，已成为继尼龙（PA）、聚碳酸酯（PC）、聚甲醛（POM）、热塑性聚酯（PET和PBT）及聚苯醚（PPO）之后的第六大工程塑料和第一大特种工程塑料。
产品分为两类：一类是支链型热塑性聚合物，粘度较高。
另一类是热固性聚合物，固化前具有线性分子结构，固化后加热充分也艰软化到一定程度。
下面主要介绍热塑性PPS。
PPS是分子主链上具有苯硫基的高聚物，由于其结构为苯环与硫交替连接，分子链具有很大的刚性及规整性，因而PPS为结晶性聚合物，具有很多优异性能，如耐热性、刚性、阻燃性及电绝缘性。
硫原子上的孤对电子使得PPS与玻璃纤维、无机填料及金属具有良好的亲和性，易于制成各种增强复合物及合金材料。
一、PPS的性能1、物理力学性能PPS是一种白色、结晶度高的聚合物，密度为1.34。
其力学性能优良、拉伸强度和弯曲强度优于PA、PC、PBT等，具有极高的刚性和抗蠕变性，但其脆性较大，缺口冲击强度较低，低于PA、PC、PBT高于POM。
加入玻璃纤维增强后其力学性能更优。
PPS属惰性物质，无毒。
2、热性能由于PPS为结晶性聚合物，最高结晶度可达65%，其结晶温度为127℃，熔点为286℃，热变形温度260℃，在空气中430-460℃以上才分解，热稳定性远超出PA、PBT、POM等工程塑料，长期使用温度在热塑性塑料最高，可达220-240℃。
PPS还是具有良好的绝热性和阻燃性，其临界氧指数与PVC相当，可达47%，无需加入阻燃剂，PPS可达到UL94-V0级水平。
3、电性能PPS的分子结构对称，无极性，吸水性低，故其电绝缘性十分优良，与其他工程塑料相比，其介电常数小，耐电弧性相当于热固性塑料，在高温、高湿、变频等条件下，PPS还能保持优良的电绝缘性。
加入导电填料，可制得导电性PPS复合材料，用于防静电及电磁屏蔽。
4、耐化学性由于PPS具有较高的结晶度，故其具有优良的耐化学药品性，在200℃以下不溶于任何有机溶剂，除强氧化性酸外，可经受各类酸、碱、盐的侵蚀，在高温下经各种化学药品长期浸泡后，还保持较高的强度，仅次于聚四氟乙烯。
PPS还具有良好的耐候性和耐射性。
5、加工性能1）吸水性 PPS的吸水性较低，只有0.02%。
2）流动性 PPS的流动性较好，可加工薄壁制品，其流动性根据PPS的品种、规格而不同，线性PPS比支化交联PPS的流动性高，随温度升高，物料的流动性增加，但温度过高或物料在机筒内停留时间过长，物料会发生部分交联，导致流动降低。
3）结晶性 PPS为结晶性聚合物，其结晶度随成型时的冷却温度及速率而变，冷却速度越快，其结晶度越低。
而结晶度大小又对其强度、耐热性、耐候性、尺寸稳定性都有较大影响。
随结晶度增加，制品的热变温度提高，刚性、表面光洁度、表面硬收缩率等增加，尺寸稳定性也增加。
4）热稳定性 PPS 在高温下时间长会发生部分氧化交联反应，导致物料的流动性降低，色泽变深，影响制品的质量和性能。
此外，PPS 对金属有较强的粘附性，要防止物料在机筒内固化。
5）收缩性对于结晶性塑料，在成型加工时，结晶度随模具温度增加而增大，而结晶度增大，收缩率也增加，故收缩率随模具温度而增大。
通常PPS的收缩率都较小，但与流动方向垂直的收缩率大于流动方向的2-4倍。
产品厚度、形状、注射速度也会对收缩率须影响。
6）二次加工PPS制品可以切削、攻丝等机械加工和超声波焊接、粘合剂接等加工。
二、成型设备与模具1、注塑机的选用1）锁模力PPS的流动性与ABS、POM相近，在计算锁模力时，要考虑流动性这个因素，选择材料流动特性系 K值，可按第四组与ABS、POM等到相同。
2）注射量根据产品的重量来选择合适的注射量，不宜选用注射量超出过多的注塑机，以免胶料在机筒内停留时间过长而发生氧化交联反应甚至固化，导致产品变色，影响产品的性能和质量。
3）螺杆、机筒根据PPS 的特征，PPS没有腐蚀性，因此，对于一般的PPS料，可以采用普通螺杆，但由于加工温度高且有结晶体熔化吸热，所以机筒加热器的功率须足够。
在多数情况下，PPS都加入玻璃纤维以增强其各种性能，这些材料对机筒和螺杆的磨损很大，必须采用耐磨的机筒螺杆，台镀硬铬螺杆或双金属螺杆、机筒。
4）射嘴采用开放式射嘴，内径φ3-6mm，射嘴的加热器最好是能单独控制，这样可使成型加工更方便。
若有些制品要求防止流涎，可以使用自锁射嘴，但清理比较困难。
2、产品造型与模具设计1）产品造型PPS属结晶性聚合物，产品的转角及壁厚变化的部位会引起应力集中，导致应力开裂、尺寸变化、强度下降等问题出现，产品设计时产品的转角应为圆弧过渡，并尽量避免厚薄不均，一般情况下制品的厚度不要超出7-10mm。
合理的加强筋设计可以增加制品的刚性，防止制品翘曲、消除残余应力、提高流动性，增加筋条的数目比增加筋条的高度与厚度效果更好，通常筋条的选取为制品厚度的一半并圆角过渡，筋条的脱模斜度为2-3°。
2）模具材料PPS的加工温度较高，胶料温度为290-330℃，模具温度为130-180℃，同时PPS 在大多数情况下以玻璃纤维增强，内含较大量的玻璃纤维，磨损问题必须考虑，故模具材料应以140-150℃为基准，选用合适的合金材料，如SK、SKD、SKH等，硬度为HRC60-65，表面电镀。
3）流道流道形状以圆形、梯形为宜，流道锥度为2-3°，在流道末端设置冷料井。
4）浇口浇口可以采用针型、圆盘型、扇型、轮辐型、侧入型等，不宜采用潜伏型浇口，因为PPS制品硬度大，收缩率小。
浇口应设置在制品截面最厚的部位，浇口直径不小于0.6mm，对于增强PPS，因结晶取向引起强度和收缩率的方向各异，故在设计浇口形状及位置时，必须考虑胶料流动方向引起的尺寸变化和强度变化，以及因熔合纹引起的强度下降，垂直使熔合纹出现在没有负荷或负荷较小和不明显的部位。
5）脱模为了保证制品的表面光洁平整度及易于脱模，模具的型腔、流道等部位应有较高的光洁度和脱模斜度，脱模斜度一般为1-3°。
脱模顶针的直径、数量、位置的设计也很重要，根据制品的形状而定，使顶出力均衡和顶出平稳，否则，会使制品产生局部残余应力，从而引起制品裂纹和尺寸精度不一等问题。
6）排气PPS制品内有气泡会使其性能明显下降，由于排气不良而引起原烧焦、变色和表面粗糙，影响制品的外观和质量，模具必须合理地开设排气槽或排气孔，也可以利用分型面和脱模顶针间隙来排气。
7）模具的温控由于PPS 的成型加工、要求模具温度在130-180℃，这样的温度一般需要加热，而模具温度的精确性和均匀性影响到产品的性能和尺寸精度；根据模具的大小、制品形状、生产量及温控设备等因素，可选择电热式和油循环加热式温控，电热式温控方便、经济、温升快，但温度均匀性和精确度较差，模温机油循环加热式温控的温度均匀性和精确度较高，对性能和尺寸精度要求较高的产品可以选用这种方式。
为了保证模具温度的均匀性和防止散热，可以在模具的侧面和模具与注塑机模板之间加装石棉板隔热。
三、成型工艺1、原材料干燥因为PPS吸水性小，所以加工前可以不干燥。
但如果原料开放式放在温度高、湿度大的环境下时间较长，则需干燥，干燥温度为150-160℃，时间2-3H。
2、成型温度PPS的成型温度较高，机筒温度在280-360℃之间，在保证顺利充模和制品质量的前提下，机筒温度尽量不要太高，以免引起胶料在机筒内氧化交联甚至固化。
射嘴温度要单独控制，以保持胶料良好的流动性而又不堵塞、不流涎为宜。
3、注射压力注射压力在50-200MPa之间，为了保证制品的力学性能和尺寸精度，使用较高的注射力为佳，特别是形状复杂、薄壁件更应如此。
4、注射速度注射速度快，制品的表面光洁度高、强度也较高，但过高的注射速度会使产品翘曲、烧焦等现象，一般采用中等注射速度。
5、螺杆转速螺杆转速可以在50-200rpm之间，高速成型可以采用较高的转速，这时胶料因剪切速率大而温升大，必须将机筒温度调低。
6、保压压力为了防止内应力的产生，保存压压力应尽量低，满足补缩便可，以制品不出现凹陷为准。
7、背压一定的背压有利于胶料的排气和混合，以便得到质量较稳定的制品，一般背压在0.5-1.5MPa之间，对于干燥不好的材料，背压可以大些。
8、模具温度PPS是结晶性聚合物，模具温度直接影响制品的结晶度，从而得到不同的性能和尺寸精度，模具温度不同引起结晶的差异很大，如94℃时结晶为8%，而150℃时则为48%。
模具模具高，得到制品的结晶度也高，其力学性能较好，但有收缩大、凹陷、翘曲、耐冲击强度差等问题，模具温度低，制品的结晶度低，收缩小、尺寸再现性好（制品尺寸与模具尺寸的复制程度）、耐冲击强度增大、超声波焊接性提高，但力学性能较差。
因此，要根据产品的要求来确定成型模具温度。
9、成型周期由于PPS 为结晶性聚合物，为了得到良好的力学性能，需采取较高的模具温度，较长的冷却时间，以提高结晶度，对于厚壁制品，注射时间、保压时间、冷却时间都应长于薄壁制品。
为了防止冷却收缩和内应力的产生，对复杂件，蒲壁产品，也需要适当延长保压时间。
10、制品后处理为了提高制品的性能，消除内应力以及保持制品的性能和尺寸稳定性，可以将制品放入烘箱内进行退火处理，条件通常为200-240℃，2—4H，具体根据制品的厚度和用途而定，厚制品时间长些，退火处理使制品再结晶从而结晶度提高，其性能也随之而提高，但也导致再收缩而使制品的尺寸变化，模具设计时要考虑这因素。
11、再生料的使用再生料可以与新料混合一起使用，其比例视制品的性能要求而定，再生料的比例大，制品的性能会下降，一般不要超过30%，以免造成产品的性能和质量明显下降。
12、停机处理由于PPS对金属有较强的粘附性，故加工完成后，在停机之前必须把机筒内、螺杆上粘附的PPS料清洗出来，否则胶料冷却后会牢固地粘在螺杆上，影响下次或其它材料的生产，通常可以采用高密度聚乙烯（HDPE）来清洗；为了缩短时间，也可以先用玻璃纤维示强PC料，再用HDPE料进行清洗，这样清洗效果较好但费用较高。
生产过程中需要中断成型一段时间，必须将机筒内的胶料全部排出，并将机筒温度降低至270℃以下，因为熔料在高温的条件下长时间受热会分解，并放出毒气体，所以生产场所必须注意通风。
四、常峥缺陷与解决方法1、填充不足原因：1）注射压力不足2）注射速度慢3）熔料温度低4）排气不良5）浇口过小6）过胶圈磨损解决方法：1）提高注射压力2）提高注射速度3）提高机筒温度4）在未填满的部位加排气孔5）扩大浇口尺寸或缩短浇口流道的距离6）检查过胶圈的磨损程度，更换2、表面无光泽原因：1）制品密度不足2）填充速度慢3）模具温度低4）排气不良解决方法：1）增加熔胶量，提高注射压力2）提高机筒温度，提高注射速度3）提高模具温度4）充分排气3、翘曲原因：1）制品冷却不均匀2）制品壁厚不均匀3）填充过度4）注射速度过快解决方法：1）调整模具的温度控制，使其冷却均匀2）产品的设计尽量使其壁厚均匀3）降低注射压力和保压压力4）降低注射速度4、收缩、凹陷原因：1）制品密度不足2）熔料含有气体3）制品壁厚过厚4）热收缩大解决方法：1）增加熔胶量，提高注射压力，延长注射时间2）充分干燥材料3）制品厚度不要超过7-10mm4）降低机筒温度及模具温度5、内部裂纹1）制品冷却过快2）残余应力解决方法：1）提高模具温度，制品取出后浸入热水或放入烘箱中缓慢冷却2）降低注射速度，提高模具温度6、熔合纹原因：1）熔料充模后冷却快引起2）更改浇口位置，使熔合纹出现在不受负荷或不显著的部位3）开设冷料井，使熔合纹处的冷料排出7、烧焦原因：1）排气不良2）熔料温度过高解决方法：1）增加排气孔2）降低机筒温度、注射速度3）加大浇口8、脱模困难、顶出破裂原因：1）模具的脱模锥度不足，表面光洁度不足2）脱模顶针的位置不当或直径过小解决方法：1）加大脱模锥度，模具表面抛光2）增加顶针数量或加大顶针直径3）延长冷却时间，降低机筒温度、模具温度五、应用1、电子电器及家电利用其耐高温、电绝缘性，用于接插件、变压器、继电器、电饭煲、微波炉、风筒等零配件。