1大型工件加工要点
大型加工机械操作规程
大型加工机械操作规程大型加工机械操作是一项具有一定风险性的工作，为了保证操作的安全性和有效性，制定和遵守操作规程是必要的。
下面是一份针对大型加工机械的操作规程，供参考：一、操作前准备：1. 在开始操作前，操作人员必须了解机械的结构、性能和操作要求，以及相关的安全规定。
2. 检查机械的运行状况，确保各个部件完好并处于正常工作状态。
3. 检查机械的周围环境，确保没有杂物和障碍物，以及足够的安全空间。
4. 穿戴必要的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
二、操作过程：1. 操作人员必须专心致志，严禁在操作过程中喧哗、嬉闹或使用手机等干扰工作的行为。
2. 在开始操作之前，操作人员必须向工作区域内的其他人员发出警告，并确保他们离开危险区域。
3. 使用正确的操作方法，严禁超负荷、乱操作或违反规程的行为。
4. 在操作过程中，操作人员必须时刻保持警惕，注意机械的运行状况和操作环境的变化。
5. 当机械发生异常情况或故障时，操作人员必须立即停止操作，并及时向上级汇报。
三、操作后整理：1. 完成操作后，操作人员必须关闭机械的电源，并将控制开关置于安全位置。
2. 整理工作台面和周围的工作区域，清理机械上的杂物和残留物。
3. 将使用过的工具和设备归位，妥善保管，并定期进行检查和维护。
4. 及时处理操作中产生的废料和垃圾，确保工作环境的整洁。
四、安全注意事项：1. 在操作过程中，严禁喝酒、吸烟或使用违禁药物，以免影响判断力和反应能力。
2. 操作人员必须严格按照规程进行操作，并严禁擅自改动机械的设置和参数。
3. 在操作过程中，操作人员必须遵守安全工作规范，禁止猛冲、碰撞或逆行等危险动作。
4. 严禁将手、头、衣物等靠近机械运动部件，以免发生夹伤、缠绕或撞击等事故。
5. 在操作大型加工机械时，必须确保有足够合适的人员在场，以便进行紧急救援和支援。
以上是一份关于大型加工机械操作的规程，希望能对您有所帮助。
在操作过程中，操作人员必须始终以安全为前提，严格遵守规程，并及时参加相关的培训和技能提升，提高自身的安全意识和操作能力。
大型设备加工安全操作守则
大型设备加工安全操作守则在工业生产中，大型设备的加工操作至关重要，但同时也伴随着一定的风险。
为了保障操作人员的生命安全，确保设备的正常运行以及加工产品的质量，制定并严格遵守大型设备加工安全操作守则是必不可少的。
一、加工前的准备工作1、操作人员资质操作人员必须经过专业的培训，熟悉设备的性能、结构和操作方法，并取得相应的操作资格证书。
严禁未经培训或无证人员操作大型设备。
2、设备检查在启动设备之前，操作人员应仔细检查设备的各个部件，包括但不限于电气系统、润滑系统、传动系统、刀具夹具等。
确保设备无故障、无松动、无损坏，各仪表指示正常。
3、防护装置检查设备的防护装置是否完好，如防护门、防护栏、紧急制动按钮等。
防护装置损坏或缺失时，严禁开机操作。
4、工作环境清理工作区域内的杂物和障碍物，保持工作场地整洁。
确保照明充足，通风良好，温度和湿度适宜。
5、加工材料准备根据加工任务，准备好所需的原材料和毛坯，并确保其质量和尺寸符合要求。
对材料进行必要的预处理，如去毛刺、除锈等。
二、设备启动与操作1、开机顺序按照设备的操作手册规定的顺序启动设备，先开启辅助系统，如润滑系统、冷却系统等，然后再启动主电机。
2、操作规范操作人员应严格按照设备的操作规程进行操作，不得随意更改操作步骤和参数。
在加工过程中，要集中精力，密切观察设备的运行状态和加工情况。
3、刀具安装与更换安装刀具时，应确保刀具安装牢固，刀具的型号和规格符合加工要求。
更换刀具时，必须先停机，并切断电源。
4、夹具使用选择合适的夹具，并正确安装和调整，确保工件在加工过程中不会松动或移位。
5、测量与调整在加工过程中，需要对工件进行测量和调整时，必须先停机，待设备完全停止运转后再进行操作。
三、加工中的安全注意事项1、防止碰撞操作人员应时刻注意设备的运动部件，避免身体与设备发生碰撞。
严禁在设备运行时触摸旋转部件、刀具和工件。
2、过载保护当设备出现过载或异常声音、振动时，应立即停机检查，排除故障后再继续运行。
加工工作的技巧
加工工作的技巧
加工工作的技巧包括以下几个方面：
1. 细致观察：在进行加工工作时，需要仔细观察原材料的质量和特点，以及加工过程中的细节，如温度、压力、湿度等。
只有通过观察，我们才能更好地掌握加工工艺，确保加工过程和产品质量的稳定与可控。
2. 熟练掌握操作技巧：加工工作需要掌握各种机器和工具的正确使用方法，包括调整参数、刀具的选择和安装、工件的夹持方法等。
熟练的操作技巧可以提高工作效率，并降低操作过程中的错误和事故风险。
3. 不断学习和改进：加工工作涉及到多种技术和工艺，需要不断学习和积累相关知识，了解行业新技术和新工艺的发展动态。
通过学习，我们可以不断改进和优化加工过程，提高产品质量和生产效率。
4. 养成规范操作的习惯：在加工过程中，要注意遵循规范操作规程和相关安全操作规定，正确佩戴和使用个人防护装备。
规范的操作可以减少操作失误和事故的发生，确保工作的安全性。
5. 注重团队合作：在工作中，要与相关的团队成员和部门紧密合作，及时沟通和交流。
团队合作可以减少工作中的摩擦和冲突，提高工作效率和质量。
6. 思考和创新：加工工作并不仅仅是机械性重复操作，还需要进行思考和创新。
我们需要思考如何改进和优化加工过程，提高产品的附加值和竞争力。
7. 注重细节和精益求精：加工工作需要注重细节，精益求精。
只有在每个细节上都做到精益求精，才能制造出高质量的产品。
大型机械零件加工
大型机械零件加工对于大型机械零件加工主要是尺寸方面的要求，比如圆柱直径是多少，有严格要求，正负误差在规定要求范围之内才是合格零件，否则都是不合格零件;另外还有在加工过程中常要注意的几点技术要求。
东莞市万兴和（原深圳市万兴和精密工业有限公司）是一家经验丰富、技术成熟、资金雄厚的民营企业。
本公司拥有多台超大型CNC龙门加工中心,数控CNC龙门加工中心,大型龙门铣，,大型卧式镗铣床,数控加工中心,数控钻铣床,大型平面龙门磨床设备等等；◆大型CNC加工中心：加工能力为3米x1.5米x1米，承接机械零件非标、异形铝、钢装配件、铣、镗、钻加工。
加工精度0.01◆大型龙门铣床：加工能力为6米x2.5米x1.7米，承接大型机床铸件、焊接机架、机板、铝板、铣钻加工。
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其实机械零配件加工是用机械对零配件的外形尺寸或性能进行改变的过程，但是这个过程中我们需要注意一些相应的要求，下面一起来看看下文介绍的机械零配件加工的五点技术要求。
机械零件加工的五点技术要求有以下一、零件的轮廓处理中;未注形状公差应符合GB1184-80的要求;未注长度尺寸允许偏差±0.5mm;未注圆角半径R5;未注倒角均为C2;锐角倒钝;锐边倒钝，去除毛刺飞边。
二、零件表面的处理上;零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷;加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷，所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去;除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢;铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。
搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。
由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装;经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
三、机械零件精密加工后;精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施;加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷;滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象;最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。
大型钣金件制作注意事项
大型钣金件制作注意事项制作大型钣金件时需要注意以下几个方面：1. 设计规划：在制作前，要充分了解客户需求和使用环境，制定合理的设计方案。
考虑到材料选择、结构设计、加工工艺等因素，确保大型钣金件的质量和可靠性。
2. 材料选择：根据产品的用途和要求，选择适合的钣金材料。
常用的钣金材料有冷轧钢板、铝合金板、不锈钢板、镀锌板等。
在选择材料时，要考虑强度、耐腐蚀性、可塑性和成本等因素。
3. 具体尺寸规格：对大型钣金件的尺寸进行详细的规划和设计。
根据应用需求和使用要求，确保大型钣金件的尺寸精确，以便后续的加工和组装工作。
4. 加工工艺：大型钣金件的加工工艺通常包括裁剪、折弯、冲压、焊接等。
在进行加工工艺时，要确保工艺流程合理，避免出现材料变形、尺寸失控等问题。
对于复杂大型钣金件，还需要注意工艺难度和工期安排，确保加工质量和交货期。
5. 表面处理：大型钣金件的表面处理有钝化、喷涂、电泳涂装等。
表面处理不仅可以美观，还可以增加大型钣金件的耐腐蚀性和耐磨性。
在进行表面处理时，要注意涂层的均匀性和附着力，避免出现气泡、剥落等问题。
6. 质量控制：在制作大型钣金件的过程中，要进行严格的质量控制。
通过检测和测试，确保大型钣金件的质量符合标准和要求。
常用的质量控制手段包括尺寸检测、外观检验、材料性能测试等。
7. 安装与调试：大型钣金件制作完成后，需要进行安装和调试工作。
根据具体情况，进行连接、固定、调整等操作，确保大型钣金件的功能正常，安全可靠。
对于特殊的大型钣金件，还需要进行现场模拟测试和验证。
8. 资料归档：制作大型钣金件时，要及时整理和归档相关资料，包括设计图纸、工艺文件、质量检测报告等。
这些资料可以作为后续维护和改造的重要参考，也有助于提高下一次的制作效率和质量。
总之，制作大型钣金件需要从设计、材料选择、加工工艺、质量控制等方面进行全面考虑和把握。
合理的规划和严格的管理能够确保大型钣金件的质量和可靠性，满足客户需求。
大工件调质处理方法
大工件调质处理方法摘要：1.大工件调质处理的重要性2.大型工件调质处理的方法3.调质处理的优势和效果4.实施调质处理的注意事项正文：【大工件调质处理的重要性】大工件的调质处理是制造业中至关重要的一环。
调质处理是一种特殊的热处理工艺，其主要目的是提高工件的力学性能，包括强度、硬度、韧性等，以满足各种机械零件和工具的不同使用要求。
对于大型工件，调质处理更能体现其重要性，因为在加工过程中，大型工件的体积大、质量重，加工难度高，因此对其性能要求也更高。
【大型工件调质处理的方法】针对大型工件，常用的调质处理方法主要包括：1.空气淬火调质：将热处理后的钢材放置在空气中自然冷却，不使用淬火剂。
这种方法适用于低碳钢和低合金钢等材料，具有工艺简单、成本低廉的优点。
2.全淬火调质：将钢材加热至奥氏体区域（通常在800以上），然后进行快速淬火。
3.调质处理还可以分为局部调质和整体调质。
局部调质主要用于局部硬度要求较高的部位，而整体调质则适用于整个工件的调质处理。
【调质处理的优势和效果】调质处理的优势和效果主要表现在以下几点：1.提高工件的力学性能：调质处理可以大幅提高钢的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。
2.改善工件的可加工性：调质处理后的工件，其性能均匀，加工过程中不易产生变形，有利于提高加工精度。
3.延长工件使用寿命：调质处理可以提高工件的耐磨性和抗疲劳性能，从而延长工件的使用寿命。
【实施调质处理的注意事项】在进行调质处理时，需要注意以下几点：1.选择合适的热处理工艺：根据工件的材料、性能要求和使用环境，选择合适的调质处理方法。
2.控制热处理温度和时间：温度和时间的控制是调质处理的关键，过高的温度或过长的时间都可能影响工件的性能。
3.选择合适的冷却介质：不同的冷却介质会对工件的性能产生不同的影响，选择合适的冷却介质有利于提高工件的性能。
4.注意工件的装夹和摆放：合理的装夹和摆放方式可以避免工件在热处理过程中产生变形。
大型零件在操作中的注意事项
五、大型工件在操作中的注意事项大型工件通常是指:那些维度的尺寸超过一米的工件，这些工件由于其尺寸较大，往往会造成一些加工困难，如重量超出了机床承载能力或者自身重力造成变形，影响加工精度等。
1.日常安全生产要素1.1.严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。
1.2.熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的工件的几何形状和尺寸要求。
1.3.按图纸工艺所要求的材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
1.4.选择合适的加工刀具。
1.5.针对加工工件，备好所需的量具。
1.6.检查设备是否正常及安全防护齐全，各润滑油孔加注润滑油，设备空运转检查。
1.7.安装校正工件，安装可靠。
1.8.按工艺要求正常加工。
1.9.做好工序自检。
1.10.加工后经互检，叫检验人员专检。
1.11.操作完成后，立即清理设备上的油污切屑及工作现场，工件摆放整齐。
1.12.关闭电源，做好设备维护保养。
2.产品生产质量控制机械加工精度是评定机械工件质量的主要指标之一，它将直接影响机械产品的工作性能和使用寿命。
提高产品质量，最大限度提高产品的合格率，经济可靠的保证机械工件的加工精度，是机械制造企业必须遵循的原则。
所谓加工精度是指工件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。
符合程度越高，加工精度也越高。
所谓理想几何参数，对表面形状而言，就是几何意义上的形状，即绝对正确的圆柱面、平面和圆锥面等；对表面位置而言，就是指几何意义上的位置，即绝对的平行、垂直、同轴和倾斜等；对于尺寸而言，是指工件图样上所注尺寸的公差带中心。
在一般的情况下，工件的加工精度要求越高，则所需的加工成本也越高。
设计机械工件时，应根据工件在产品中的功用和技术要求，合理选定公差等级和确定加工公差。
研究加工精度，其目的在于探索产生加工误差的规律，研究和分析各种因素对加工误差的影响，制定控制加工误差的有效措施，从而经济可靠的保证工件的加工精度。
3.引起加工误差的因素由机床、夹具、刀具、工件组成的工艺系统，在完成任何一个加工过程中，由于工艺系统各种原始误差的存在，使工件和刀具之间的正确几何关系遭到破坏而产生加工误差。
加工活的技巧
加工活的技巧
1. 正确选择加工方法和工具：不同的零件需要不同的加工方法和工具进行加工，例如铣削、钻孔、车削等。
选择合适的加工方法和工具可以提高加工效率和质量。
2. 保持加工设备的稳定性：加工设备要保持稳定不摇晃，确保刀具和零件之间的距离和方向保持稳定。
3. 控制加工过程中的切削速度和进给速度：切削速度和进给速度要根据材料硬度、切削深度、切削宽度等因素调整合适的数值，不能过快或过慢，否则容易出现切削不良、表面粗糙等问题。
4. 保持加工过程中的冷却液、润滑剂和清洗剂的充足供应：适当的冷却液、润滑剂和清洗剂可以减少刀具磨损、降低加工温度、减小加工表面粗糙度等。
5. 刀具的定期保养和更换：不同的刀具具有不同的使用寿命，定期检查和更换刀具可以提高加工效率和质量，减少故障和损失。
6. 加工前要进行充分的预处理：如切削前除油、除锈、除尘等预处理工作。
加工完毕后还要进行完善的后处理：清洗、调试、液压试验等。
7. 加工人员应具有良好的技能和经验：加工人员要熟悉加工设备、加工方法和工具的使用，具有良好的加工技能和经验可以有效地保证加工效率和质量。
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大型工件加工要点
我所说的大型工件是指在必须在10米龙铣或Φ200镗床上加工的工件，大型工件加工难点在于加工后工件有形变导致尺寸精度差，无法满足装配要求，以下以开坯机牌坊为例。
开坯轧机是长型材开坯、大棒及型钢车间的主导机型，在轧钢车间起着举足轻重的作用。
而牌坊是开坯轧机的基础零件及主体零件。
作为主体零件，它决定了部件中各组件和零件的相互位置，是影响开坯轧机协调运行的主要因素。
因此牌坊的加工精度对开坯轧机部件装配后的精度有决定性的影响。
牌坊的粗加工安排在大型龙铣床或者大型卧式铣床上进行，半精加工、精铣在二十米龙铣上进行，精镗在大型镗床上进行，并刻轧制中心线及对称中心线以备后期装配。
粗加工、半精加工与精加工之间穿插超声探伤检查、磁粉探伤检查并修补相关缺陷。
1.主要参数及技术要求
开坯牌坊的主要加工参数和技术内容如下：
1开坯牌坊的主要加工参数如下：
1.1牌坊总长7000mm，总宽度3700mm，总高度1250mm（顶部）。
1.2牌坊内腔宽度1750（0至0.20）mm，厚度420（0至0.20）mm。
1.3牌坊底脚止口尺寸3110（-0.1至0）mm。
1.4牌坊压下孔尺寸：圆螺母位置Φ720E9（+0.16至+0.36）
mm，减速机位置1000H8(0至0.14)mm。
1.5牌坊窗口底面至底脚面尺寸50（0至0.05）。
2技术要求如下(以下形位公差均以牌坊底脚面为基准面)：
2.1轧机机架窗口底面的水平度（包括）：＜0.05mm/m；两个牌坊之间窗口底面的水平度：<0.1mm/m。
2.2轧机机架窗口的垂直度：＜0.05mm/m。
2.3轧机窗口内侧两面对称度0.1mm，窗口内侧两面平行度＜0.05mm/m。
2.4轧机机架侧面垂直度：＜0.05mm/m。
2.5两牌坊地脚止口尺寸要求：<0.05mm。
2.6窗口底面至底脚面尺寸两牌坊要求：<0.05mm。
2.7止口面至窗口侧面尺寸两牌坊要求：<0.05mm。
2.8压下孔两孔同心度要求:<0.04mm
2.加工制造工艺流程
牌坊工艺流程的拟定是加工工艺中关键的一步，是工艺规程的总体布局。
经过探索和研究，牌坊的加工工艺流程如下：铸件粗加工后回厂-检测相关尺寸及超声波探伤合格-划线定粗基准-粗加工并定加工基准-时效48小时-半精加工、精加工牌坊外侧（牌坊窗口及地脚止口暂不加工）-半精加工、精加工牌坊内侧及牌坊窗口及地脚止口-床检-半精镗、精镗压下孔各部-床检、着色探伤-打磨外观后进入装配。
2.1主要工艺流程
2.1.1选择定位基准
牌坊回厂探伤复检合格后，第一道工序需要对牌坊进行整体划线检测相关加工面余量是否足够，并划出纵向中心线及横向中心线（轧制中心线）整周作为粗加工定位基准。
划线时还需区分牌坊内侧及外侧并进行标识。
牌坊粗加工时根据划线找正校平后进行加工留好余量。
粗加工后在以后的工序中则使用经过加工的表面作为定位基准。
2.1.2选择表面加工方法
通过前述技术要求分析可知，牌坊的主要加工特征为平面、止口、压下孔及其他键槽及安装孔。
平面、止口及键槽的加工方法主要选择铣削；压下孔的加工主要选择镗孔；其他安装孔主要选择钻、铰孔。
2.1.3主要加工阶段及简介
牌坊的加工阶段可分为以下几个阶段：
1.划线：检查余量，确定粗基准。
2.半精加工：粗加工留单边余量3mm并确定精基准。
3.时效处理：工件放置48小时消除加工应力。
4.精加工
4.1.找正等高垫0.05mm以内，牌坊找正装夹。
4.2.精铣牌坊外侧面及周边留单边1.5mm余量。
4.3.外观检查及磁粉探伤。
4.4.松压板、释放应力，精铣外侧及周边达图。
止口及窗口
暂不加工。
4.5.工件翻转，等高垫找正0.02mm以内，找正工件。
4.6.精铣牌坊内侧面留单边1.5mm余量；精铣止口面及窗口面留单边余量1.5mm。
4.7.磁粉探伤及激光跟踪仪复检形位公差。
4.8.精铣牌坊内侧面；精铣牌坊止口面及窗口面，保证相关形位公差要求。
4.9.机床刻线，钻攻各孔。
4.10工件翻转，找正装夹，机床刻线，钻攻各孔。
4.11着色探伤、床检交检。
5.打磨外观、攻丝、配作相关孔。
6.进入装配
2.2加工工序的优先原则
根据基准的选择、加工方法的确定和加工阶段的划分来安排牌坊的机加工工序顺序，牌坊的加工工序一般遵循以下原则：（1）基准先行，即先加工牌坊基准表面，后加工牌坊功能表面。
（2）先主后次，即先加工主要的牌坊内侧、外侧、窗口及止口面，后加工次要键槽、孔等其他面。
（3）先粗后精，即先安排牌坊粗加工工序，后安排牌坊精加工工序。
（4）先面后孔，即先加工牌坊上各平面，后加工各个面上安装孔。
对于牌坊的加工而言，由于其自身体积、质量(44800kg)很大，基准较多，翻身一次费时费力，且找正麻烦，所以应尽量减少翻身次数，在实际精加
工过程中，牌坊也只进行一次翻身，只是精加工时需注意安排多次进刀加工及释放应力。
2.3关键工序质量控制
2.3.1牌坊粗、精加工的机床选择
开坯牌坊的加工，因是在数控铣镗床上进行，进行工艺分析时，主要从精度、效率两方面来考虑。
故牌坊粗加工及精加工可安排在不同机床上进行。
粗加工可根据生产情况安排在卧式铣床或大型龙门铣床上均可，半精加工及精加工尽量安排在大型龙门铣床上进行加工，可降低装夹难度且更容易保证精度，如此安排工艺既可达到图纸要求控制加工质量，同时又能充分合理的发挥机床的性能。
2.3.2牌坊粗、精加工后外观检查及修补
牌坊粗加工及半精加工后需及时对牌坊外观进行检查并进行超声波、磁粉探伤，以便提前发现表层缺陷进行补焊，减少精加工后牌坊返修几率。
发现缺陷后需及时进行补焊。
缺陷补焊一般遵循以下原则：（1）利用铣床将缺陷进行清理，需将缺陷彻底清除且补焊区域周围20mm以内的油污、水、铁屑等杂质彻底清除。
（2）对缺陷位置进行用磁粉探伤或者着色探伤进行复检。
（3）焊前预热，因牌坊体积较大只能采用局部预热。
牌坊材质为ZG20SiMn，预热温度为150-200°C。
(4)利用E4303焊条对牌坊进行堆焊。
（5）焊后进行消除应力热处理。
（5）检验合格后转入后续工序。
精加工后需对牌坊进行外观检查及进行着色探伤，以便对牌
坊外观缺陷进行控制及处理。
精加工后牌坊尺寸已满足图样文件要求，此时牌坊如发现表面缺陷一般为图样要求探伤范围内的缺陷，但此缺陷需要进行处理，只需将缺陷位置彻底清除且应修得平整圆滑，不得存有尖角。
2.3.3牌坊精加工时尺寸及形位公差控制要点
牌坊精加工时是保证关键尺寸、窗口面与底脚、止口面形位公差的重要时期。
牌坊精加工时必须分多次进刀加工，加工至单边余量1.5mm 时进行松压板释放加工应力(如工作台允许可两片牌坊同时装夹交替加工可节约时间提高生产效率)；释放应力后重新找正各面保证0.02mm/1000mm以内，此时可用机床或用激光跟踪仪对牌坊窗口及底脚、止口面的形位公差进行复检，确保形位公差满足要求，如同一批次牌坊数量较多，首件加工必须进行全检，其后可进行抽检；以上工序完成后方可进行最后的精加工。
牌坊精加工时还需注意记录和保证同一对牌坊的关键尺寸偏差控制在0.05mm以内（即使图样要求公差偏大也必须做工艺要求），才能保证最终装配符合要求。
例如两牌坊底脚位置止口尺寸、两牌坊的窗口底面至底脚面尺寸、；两牌坊的止口面至窗口侧面尺寸。
3.结束语
开坯牌坊作为大型工件，结合其自身的特性，条件允许应选择在大型的龙门铣镗床上进行加工；牌坊作为开坯轧机的基础零件及主体零件，作为主体零件，它决定了部件中各组件和零件的
相互位置，并是轧机在生产中能够协调运动的主要因素。
因此牌坊的加工精度对开坯轧机部件装配后的精度有决定性的影响，在加工中更应当注意加工精度控制，相互配合尺寸的调节。