第9章机械加工质量作业
机械加工操作规程（三篇）
机械加工操作规程第一章总则第一条本规程是根据机械加工工艺和操作要求，制定的操作规程。
第二条本规程适用于机械加工工人。
第三条加工前，应先熟悉加工零件的图纸和加工工艺，掌握所操作设备的结构、性能和操作方法。
第四条加工作业前，应按规程对设备进行检查，检查应包括加工设备电源是否正常，各操作部位是否灵活，加工刀具磨损情况等。
第五条操作时，应按要求使用安全防护装置，严禁戴手套、带卷发或长发等操作。
第六条加工过程中，发现异常情况应及时停机，并向上级报告。
第七条加工完成后，应及时对加工设备进行清洁，刀具归位，加工废料清理完毕。
第二章机床操作规程第八条加工前，应检查机床各操作部位是否灵活，机床轴向、刀具刃部是否有磕碰。
第九条加工过程中，应严禁手放机床上进行加工，禁止用手直接触摸正在运转的主轴、工件、刀具等。
第十条进给运动方向的选择应根据工件的形状和尺寸来确定，并按照正确的进给路径进行操作。
第十一条加工中，严禁调节喷气冷却装置，更换刀具等操作。
第十二条加工结束后，应彻底清洗机床切削液，及时清理加工废料和刀屑，在加工下一个工件之前，应对机床进行保养和维护。
第三章刀具操作规程第十三条加工前，应检查刀具磨损情况，如严重磨损应更换新刀具。
第十四条更换刀具时，应关闭机床电源，并将主轴锁上。
第十五条刀具安装时，应确保刀具刀尖与工件接触时是垂直的，夹持紧固螺母要适度，避免过紧或过松。
第十六条切削过程中，要注意切屑的排出，保证冷却液的喷射。
第十七条刀具分为粗加工刀具和精加工刀具，加工过程中要根据要求进行合理选择。
第十八条加工结束后，要及时清洗刀具，并进行涂油保养，以防刀尖生锈。
第四章加工操作规程第十九条加工前，应检查工件的尺寸和形状，确保符合要求。
第二十条加工过程中，应掌握加工工艺和操作要领，避免出现加工失误。
第二十一条加工过程中，要注意切削力的大小和方向，调整刀具进给量和转速。
第二十二条加工结束后，要对工件进行清洁，严禁在不符合要求的情况下交付。
机械设计基础-第9章-轴和联轴器
碳素钢
500许用弯曲应力170
75
45
600
200
95
55
700
230
110
65
800
合金钢
900
270
130
75
300
140
80
1000
330
150
90
铸钢
400
500
100
50
30
120
70
40
折合系数取值：α=
0.3 ----转矩不变； 0.6 ----脉动变化； 1 ----频繁正反转。
设计公式： d 3 M d
滑动轴承 向心球轴承 调心球轴承 圆柱滚子轴承 圆锥滚子轴承 安装齿轮处轴
的截面
允许偏转角 [θ](rad)
0.001 0.005 0.05 0.0025 0.0016
0.001~0.00 2
四、轴的设计
类比法 根据轴的工作条件，选择与其相似的轴进行类比及结构设计，画出 轴的零件图。
设计计算法
根据轴的工作条件选择材料，确定许用应力。 按扭转强度估算出轴的最小直径。 设计轴的结构，绘制出轴的结构草图。包括
第九章 轴和联轴器
§9.1 轴的分类和材料 §9.2 轴的结构 §9.3 轴的计算 §9.4 轴毂联结 §9.5 联轴器和离合器
§9-1 轴的分类和材料
轴是组成机器的重要零件之一，其主要功能是支持作回转 运动的传动零件(如齿轮、蜗轮等)，并传递运动和动力。
分类： 按承受载荷分有：
类 型
按轴的形状分有：
为了减少键槽对轴的削弱，可按以下方式修正轴径
有一个键槽
有两个键槽
轴径d＞ 100mm
机械制造基础(第二版)第9章 z铸造锻压与焊接
机械制造基础
第九章 铸造、锻压和焊接
9-2 锻压
9-2 锻压
锻压是一种借助工具或模具在冲击或压力作用下，对金 属坯料施加外力，使其产生塑性变形，改变尺寸、形状及性 能，用以制造机械零件或零件毛坯的成形加工方法，锻压叉 称作锻造或冲压。
砂型铸造的基本工艺过程如图9－6所示。主要工序有制 造模样和芯盒、备制型砂和芯砂、造型、造芯、合型、浇注、 落砂清理和检验等。其中造型(芯)是砂型铸造最基本的工序， 按紧实型砂和起模方法不同，造型方法可分为手工造型和机 器造型两种。
9-1 铸造
9-1 铸造
1．手工造型 手工造剂操作灵活，工装简单，但劳动强度大，生产率低，
(1)应尽量使铸件位于同一铸型内
不合理
合理
9-1 铸造
(2)尽量减少分型面
9-1 铸造
(3)尽量使分型面平直
9-1 铸造
(4)尽量使型腔和主要型芯位于下砂箱
不合理
合理
9-1 铸造
（二）确定铸造主要工艺参数 铸造工艺参数是指铸造工艺设计时需要确定的某些数据。 主要指加工余量、起模斜度、铸造收缩率、型芯头尺寸、 铸造圆角等。这些工艺参数不仅和浇注位置及模样有关， 还与造芯、下芯及合型的工艺过程有关。 在铸造过程中，为了便于制作模样和简化造型操作，一 般在确定工艺参数前要根据零件的形状特征简化铸件结构。 例如零件上的小凸台、小凹槽、小孔等可以不铸出，留待 以后切削加工。在单件小批生产条件下铸件的孔径小于30 mm、凸台高度和凹槽深度小于10 mm时，可以不铸出。 1．加工余量 在铸件工艺设计时预先增加而在机加工中再切去的金属层厚 度，称为加工余量。根据GB／T 11350—1989《铸件机械 加工余量》的规定，确定加工余量之前，需先确定铸件的尺 寸公差等级和加工余量等级。
第九章 机械装配工艺
9.1 9.1.2 零件精度与装配精度的关系
机器装配精度分析
影响装配精度的因素 零件的加工精度（与 多个零件精度有关，图 9-1） 装配方法与装配技术 零件间的接触质量 力、热、内应力引起 的零件变形 旋转零件的不平衡
移动方向 直角尺 α0 αT αR αS 工作台 回转台 床鞍 升降台 αP 千分表
第九章 机械装配工艺
本章要点
机械装配基本问题概述 保证装配精度的方法 装配工艺规程的制定
1
机械制造技术基础 第九章 机械装配工艺
9.1 机械装配基本问 9.1 题概述
2
9.1 9.1 机械装配概念
机器装配 机械装配是按规定的精度和技术要求，将构成机器的零 件结合成组件、部件和产品的过程。装配是机器制造中 的后期工作，是决定产品质量的关键环节。同时，装配 是对机械设备（产品）和零件加工质量的一次总检验。 机器装配基本作业 清洗 连接 校正、调整与配作 平衡 验收、试验
3
9.1 9.1.1 各种生产类型的装配特点
表9-1 各种生产类型装配工作的特点
生产规模 单件生产 装配方法与组织形式
手工（使用简单工具）装配，无 专用和固定工作台位
自动化程度
手工
特
点
生产率低，装配质量很大 程度上取决于装配工人的 技术水平和责任心 有一定生产率，能满足装 配质量要求，需用设备不 多； 工作台位之间一般不 用机械化输送 生产率较高，对工人技术 水平要求相对较低，装备 费用不高；装配工艺相似 的多品种流水线可采用自 由节拍移动 生产率高，节奏性强，待 装零、部件不能脱节，装 备费用较高
20
Hale Waihona Puke 9.2.1 互换法 9.2.1
（2）不完全互换法（部分互换法） ）不完全互换法（部分互换法） 当机器装配精度较高，组成环零件的数目较多， 当机器装配精度较高，组成环零件的数目较多， 用极值法（完全互换法）计算各组成环的公差结果势 用极值法（完全互换法） 必很小， 必很小，难于满足零件的经济加工精度要求甚至很难 加工，因此用概率法来计算装配尺寸链， 加工，因此用概率法来计算装配尺寸链，适当放大零 件公差来达到装配精度。 件公差来达到装配精度。 计算方法：概率法 计算方法： 优点：放大了零件制造公差，零件加工容易， 优点：放大了零件制造公差，零件加工容易，成本低 缺点：有极小部分产品达不到装配精度（ 缺点：有极小部分产品达不到装配精度（正常情况 0.27%）。 ）。
机械精度设计主要章节作业题答案
第9章 螺纹结合的精度设计与检测 作 业 题 答 案 --------------------（54）
第10章
圆柱齿轮精度设计与检测作 业 题 答 案 -----------------------（59）
第11章
尺寸链的精度设计基础作 业 题 答 案 ---------------------------（71）
034。
试分别计算其极限尺寸、极限偏差、尺寸公差、极限间隙（或极限
过盈）平均间隙（或平均过盈）和配合公差，并画出尺寸公差带图。
答 案 :
（1）极限尺寸：孔Dmax 15.027、Dmin 15.000；
轴d max 14. 984、d min 14.966。
（2）极限偏差：孔 ES 0.027 、EI 0；
出尺寸公差带图。
答 案 :
① 对¢30H7/ n6 Tf=0.034
② 对¢30T7/ h6 Tf=0.034
（1）配合公差：
（2）尺寸公差带图：
+28
+15
¢30mm
H7
图 作业题8 ① ¢30H7/ n6
¢30mm
n6
+21
h6
-0.013
-0.033
T7
-0.054
图 作业题8 ② ¢30T7/ h6
轴2精度高，所以轴1比轴2难加工。
6. 应用标准公差表、基本偏差数值表查出下列公差带的上、下偏差数值，
并写出在零件图中采用极限偏差的标注形式。
（1）轴 ① ¢32d8, ② ¢70h11, ③ ¢28k7, ④ ¢80p6,
⑤ ¢120v7
（2）孔 ① ¢40C8, ② ¢300M6, ③ ¢30JS6, ④ ¢6J6,
机械制图加工车间管理制度
机械制图加工车间管理制度第一章总则第一条为了规范机械制图加工车间的管理，确保生产效率，提高产品质量，保障员工安全，树立良好的企业形象，特制定本管理制度。
第二条本制度适用于机械制图加工车间全体员工，所有员工必须严格遵守本制度的规定，不得违反或偷工减料，且对违规行为将按照公司相关规定给予处罚。
第三条机械制图加工车间管理层有权对本制度进行解释和修订，经审批后即正式生效。
第四条本制度内容包括加工车间的安全管理、生产流程管理、作业规范管理、设备维护管理等方面的规定。
第二章安全管理第五条加工车间的安全管理贯穷于生产的全过程，全体员工必须时刻保持高度警惕，严格遵守各项安全规定。
第六条机械设备的操作必须由经过培训合格的员工进行，并配备相应的安全防护措施，禁止未经许可或未接受培训的人员进行机械操作。
第七条机械设备的维护保养必须按照规定频次进行，维修保养人员必须具备相关证书和资质。
第八条在生产过程中，严禁擅自更改或调整设备参数，如需调整必须由专业人员操作，且必须有相关领导的书面批准。
第九条加工车间应定期进行消防、安全检查，确保火灾隐患和安全隐患得到及时排除。
第十条所有员工必须参加定期的安全培训，不得有缺席现象，出现安全事故必须立即报告并进行整改。
第三章生产流程管理第十一条机械制图加工车间的生产过程必须按照制定的生产计划进行，不能随意更改或延误。
第十二条每一道工序必须有专人负责，履行岗位职责，确保生产过程的顺利进行。
第十三条加工车间的原材料必须经过质检人员检验合格后方可使用，不合格品必须及时退回并追究责任。
第十四条加工过程中产生的废料必须按照规定进行分类、处理，不得随意倾倒或遗留。
第十五条产品的质量必须符合相关标准和要求，不合格品必须及时停产，查明原因并进行整改。
第十六条生产过程中如有任何疑问或异常情况，必须立即报告相关负责人，不能擅自处理或隐瞒。
第四章作业规范管理第十七条机械操作人员必须穿戴好安全防护用具，严格遵守操作规程，确保操作安全。
机械制造技术复习题
第1章自测习题一、1、切削用量要素包括Vc 、 f 、 a p。
2、常见的切屑种类有带状、节状、粒状和崩碎切屑。
3、刀具的切削部分材料应具备高硬度、高耐磨性、高热硬性、足够强度和韧性和良好工艺性能等要求。
4、零件的机械加工质量包括：l）加工精度：又分为尺寸精度、形状精度和位置精度。
2）表面粗糙度——即被加工表面的微观几何形状误差。
5、切削加工性是指金属材料被切削加工的难易程度。
6、.在加工中使工件在机床或夹具上占有正确位置而采用的基准称为定位基准。
7 金属切削过程也是切屑的形成过程，其实质是一种挤压的过程。
8、在主切削平面内测量的，主切削刃与基面之间的夹角称为刃倾角。
9、切削合力可分解为三个分力，其中 FC 消耗功率最多，FP不消耗功率。
10、基准重合是指设计基准和工艺基准重合。
11、车削加工中，切削层的尺寸要素包括_ac_、aw和Ac。
12、在生产过程中，直接改变生产对象的尺寸、形状、相互位置和物理机械性能等，使其成为成品或半成品的过程，被称之为工艺过程。
13、材料的切削加工性常用相对加工性Kr= v60/(v60)j来评定。
14、常用的切削液种类有水溶液、乳化液和切削油。
15、在空间位置，刀具标注角度参考系由基面、主切削平面和正交平面三个相互垂直的面组成。
16、影响积屑瘤的因素主要有工件材料性能和切削速度。
17、零件的加工质量包括加工精度和表面质量。
18、生产中用的切削液作用有_冷却__、润滑、_清洗和防锈____。
19、前角是在_主剖面（或正交平面）内测量的，是_基面_和_前刀面_之间的夹角。
3、硬质合金一般不会做成整体式车刀，而是先被做成刀片，之后再被做成焊接式、机夹重磨式、机夹可转位式车刀。
4、当采用较大前角的刀具、较快切削速度和较小进给量切削塑性材料时，容易得到带状切屑。
二、1、普通外圆车刀，在基面上测量的角度有（）。
A、sλB、rK'C、γD、α02、在背吃刀量p a和进给量f一定的条件下，切削厚度与切削宽度的比值取决于（）。
机械制造技术基础第9章 作业评讲
0.10 0.05
mm
ESA3=ESA0+EIA1–ESA2 =(0.2-0.05-0.05)=0.1mm
EIA3=EIA0+ESA1–EIA2=(0+0.05-0)=0.5mm
题9-17
如图所示工件，A1 70 0.07 mm，A 60 mm，A 20 mm。因 A3不便测量，试重新给出测量尺寸，并标注该测量尺寸的公差。
① 保证外圆内孔同轴度，则以外圆1 表面 为粗基准。 ② 为了保证内孔2 的加工余量均匀，则选 择内孔2 表面本身为粗基准。
题9-8
如图所示为一锻造或铸造的轴坯，通常是孔的加工余
量较大，外圆的加工余量较小。试选择粗、精基准。
粗基准：外圆 精基准：孔
题9-15
用调整法大批生产床头箱，如图9-51 所示。镗孔时 平面A、B 已加工完毕，且以平面A 定位。与保证设计尺寸， 205±0.1mm，试确定工序尺寸H。
工序 名称 精磨 工序 余量 0.1 经济 精度 0.013 (IT6) 0.033 (IT8) 0.084 (IT10) 工序尺寸及 极限偏差 工序 名称 粗车 工序 余量 经济 精度 0.21 (IT12 ) 4 (总余 量) 工序尺寸及 极限偏差
粗磨
0.4
毛坯 尺寸
半精 车
9.1
谢谢！
题9-5 如图所示零件除12H7孔外，其余表面均 已加工好，试选择加工12H7孔时使用的定位基准。
案例分析
z
x
0
zxy
y
z
xy
案例分析
z
x 0
y
题9-7 如题9-7图所示的毛坯，在铸造时内孔2与外圆1有偏心
。如果要求获得：（1）与外圆有较高同轴度的内孔，应如何选 择粗基准？（2）内孔2的加工余量均匀，应如何选择粗基准？
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第9章机械加工质量作业1．零件的加工质量包含哪些内容？ 答：零件包括机械加工精度和机械加工表面质量。
机械加工精度是指零件的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。
机械加工表面质量又包括表面粗糙度、表面波度、宏观几何形状偏差等表面几何形状误差和表面层冷作硬化、表面层金相组织变化及表层残余应力等物理力学性能。
2．简述机械加工表面质量对零件使用性能的影响。
答：(1)降低表面粗糙度值可以提高零件的耐磨性、抗疲劳强度、耐腐蚀性以及提高零件的过盈配合强度；(2)零件表层的冷作硬化在一定程度上可以提高零件的表面硬度，使耐磨性提高，有助于提高疲劳强度和耐腐蚀性，但会破坏过盈配合强度；冷作硬化程度过高时，可能会出现较大的脆性裂纹反而降低了疲劳强度。
同时冷作硬化程度过高，在过盈配合中，有可能造成表面层金属与内部金属脱离的现象而破坏配合性质。
(3) 表面层的残余压应力可部分地抵消工作载荷引起的拉应力，因而可提高零件的疲劳强度；而残余拉应力，则会降低零件的疲劳强度。
残余应力将会使零件产生变形，从而影响配合精度和配合性质。
3．车削加工时，导轨误差对加工精度有何影响？答：在车削加工时，当导轨在水平面内存在直线度误差时，会使工件被加工表面产生鞍形、鼓形或锥形等圆柱度误差；在垂直面内存在直线度误差时，会使工件被加工表面形成双曲旋转面等圆柱度误差；两导轨在垂直方向上的平行度误差(扭曲度)，工件也会产生圆柱度误差。
4．在车床上加工圆盘端面时，有时会出现如图9-24a 、b 所示的形状，度分析是什么原因造成的？答：图a 是由于中拖板导轨与车床主轴的中心线不垂直，造成横向进刀时，刀具不能垂直于主轴中心线进给；另外一个原因是用90°车刀加工端面时，刀刃不直引起。
图b 的误差是由于机床主轴轴向窜动引起。
5．三批工件在三台车床上加工外圆，加工后经测量分别有如图9-25的形状误差：a 为鼓形，b 为鞍形，c为锥形，分别分析可能产生上述形状误差的主要 图9-24原因。
答：产生a 的原因是：（1）车床导轨在水平面内存在直线度误差；（2）工件刚度过小，远远小于机床刚度；（3）误差复映现象。
产生b 的原因是：（1）车床纵导轨在水平面内的直线度误差。
（2）车床纵导轨与工件回转轴线在垂直面内不平行（3）工件刚度远远大于车床刚度。
（4）误差复映现象。
产生c 的原因是：（1）车床纵导轨在水平面内的直线度误差；（2）刀具线性磨损；（3）车床纵导轨与工件回转轴线在水平面内不平行；（4）误差复映。
6．如图9-26a ，b 的工件，在拉孔或铰孔后产生了圆柱度误差和圆度误差，试分析其原因。
答：由于在拉削或铰削时，开始时产生的热量少，工件变形不严重，随着后续的加工，工件上产生的热量会越大，热膨胀量也越大，加工后随着工件的冷缩会引起工件孔径缩小，由于在加工过程中工件热膨胀量不均匀使孔径形成如图a 所示的圆柱度误差。
图a 、b 均是由于工件的壁厚不均匀，在拉削或铰削时，由于加工中产生的热量作用使工件发生变形，而加工后，变形恢复，由于热量分布不均造成变形不均，从而使内孔产生圆度误差。
7．若工件为一长方形薄钢板（假设上、下面是平直的），当磨削平面A后，图9-25 习题5图图9-26 习题6图工件产生弯曲变形，如图9-27所示。
试分析工件产生变形的原因？答：由于磨削时，由于表层温度下表面高，在上表面产生高温使上表面产生热膨胀较下表面大，当表面温度超过材料的弹性变形范围时，就会产生热塑性变形，磨削结束后，表层金属冷却收缩又会受到下层的阻碍，使表层产生残余拉应力，由于是薄板状工件，在表层拉应力的作用下，工件会发生变形，结果就出现象图9-27所示形状。
8．横磨工件时，设横向磨削力为100N ，床头和尾座的刚度分别为K 前=50000N/mm ，K 后=40000N/mm ，加工工件尺寸如图9-28所示，求加工后工件的锥度是多大？解：由于磨床床头和床尾的刚度相差较大，在磨削力的作用下，磨削后会使工件锥形。
由图可得：mm K F L X L Y 41067.6/-⨯=-=前法头图9-27 习题7图 图9-28 习题8图mm K F L X Y 310667.1/-⨯==尾法尾 51033.0-⨯=αtg加工后工件的锥角为2a ，则锥度为：1：1500009．举例说明常值系统误差、变值系统误差及随机误差。
答：当顺次加工一批零件时，若产生的误差大小和方向都保持不变或按一定的规律变化，这种误差为系统误差。
前者为常值系统误差，后者为变值系统误差。
顺次加工一批零件时，产生的误差大小和方向均是无规律地变化，这种误差称为随机误差。
如用比工件规定加工尺寸小0.02mm 的铰刀铰孔，若不考虑其它因素，铰出的每一个孔在直径上都将小0.02mm ，这一误差就是常值系统误差。
又如，刀具的磨损使一批工件的尺寸依次有规律的变化，这一误差就是变值系统误差。
如用一把铰刀加工一批工件，加工条件不变，但加工出的孔径尺寸仍在一定范围内分散。
这可能是由于毛坯加工余量不均匀、 材料硬度不均匀、内应力重新分布和定位夹紧等引起的。
10．在自动车床上加工一批直径mm 03.008.018+-φ为的小轴抽检25件其尺寸如下：17.89，17.92，17.93，17.93，17.94，17.95，17.97，17.95，17.97，17.96，17.97，17.96，17.98，17.96，17.98，17.99，17.98，18.01，18.02，17.99，18.02，18.00，18.04，18.00，18.05。
试根据以上数据：（1）绘制实际尺寸分布曲线。
（2）计算合格品率、废品率及可修复的废品率，并判断产生废品的原因。
（3）若仍采用这种加工方法，但欲把不可修复的废品率控制在1%，应如何补充调整机床？答：（1）实际尺寸分布曲线见题10图1所示。
（2）由抽检的工件尺寸可得: 平均值mm x 9744.17=，mm 03787.0=σ，公差带中心尺寸为17.975mm ，公差为0.11mm, 尺寸分散范围为：0.16mm 。
则该批零件的废品率为3/25=12%，合格率为22/25=88%；可修复的废品率为2/25=8%.由于尺寸分散范围大于公差带范围，所以产生废品的原因是机床加工能力不足造成的。
（3）若要把不可修复的废品率控制在1%，则可调整机床，使尺寸分散中心右移x 。
计算如下：由题10图2，当F=49%时，不可修复的废品率在1%以内，查正态分布积分表得：数量/个直径/ mm题10图1题10图2328.292.179744.17=-∆+σx ，解之得：Δx=0.03376mm即使车刀再伸长0.0168mm 可保证不可修复的废品率在1%以内。
11．简述影响一般机械加工表面粗糙度的因素。
答：（1）残留面积：减小进给量f 、主偏角k r 、副偏角k ′r 或增大刀尖圆弧半径r ，残留面积高度R max 便会减小，从而减小表面粗糙度值R a ；（2）工件材料性质：切削脆性材料时，由于切屑的崩碎在加工表面上留下很多麻点,使表面粗糙度增大。
切削塑性材料时， 随着挤压变形的同时切屑与工件分离而产生金属的撕裂，使表面粗糙度增大。
（3）积屑瘤和鳞刺：正确地选择切削速度，提高刀具刃磨质量和适当的冷却润滑，可防止积屑瘤的产生。
鳞刺就是在已加工表面上出现的鳞片状毛刺，可使已加工表面变得很粗糙。
在用钝刀切削时，这种现象更明显。
对于低碳钢进行正火或调质以提高硬度，及时磨刀并调整切削速度等，可以避免鳞刺的出现。
（4）加工时的振动：当切削加工发生振动时，会在工件表面产生明显的振痕，使粗糙度上升，表面质量恶化。
所以在加工中应采取措施减小振动。
（5）切削液：切削液的冷却和润滑作用，可降低切削区的温度并减少摩擦，使表面粗糙度数值减小，改善表面质量。
12．何为磨削烧伤？它对零件的使用性能有何影响？如何减轻或避免磨削烧伤？答：磨削烧伤是指在磨削加工中，工件表面层金相组织的变化，使表面层硬度下降，并伴随出现残余应力和产生细微裂纹，同时出现彩色的氧化膜的现象。
磨削烧伤分为回火、退火和淬火烧伤三种，回火和退火烧伤使工件硬度降低，淬火烧伤使工件硬度升高。
磨削烧伤使零件的性能和使用寿命降低，甚至不能使用，所以要避免出现磨削烧伤。
减轻或避免烧伤的方法有：增大砂轮线速度并相应地增大工件线速度或增加纵向进给量；充分的冷却润滑；采用内冷却砂轮、高压大流量冷却或喷雾冷却等冷却方式；13．磨削加工时，影响加工表面粗糙度的主要因素有哪些？答：（1）砂轮（粒度、硬度、磨粒）：砂轮的粒度越细，单位面积上的磨粒就越多，磨削表面的刻痕就越细密均匀，粗糙度值就越小。
但磨粒太细砂轮易堵塞，使工件表面温度增高塑性变形增大,粗糙度反而增加，同时还容易引起加工表面磨削烧伤。
砂轮硬度太高，钝化的磨粒不易脱落；砂轮太软，磨粒虽易脱落，但难以保证刃口等高。
这两种情况都会使加工表面粗糙度值增大。
砂轮的硬度主要根据工件的材料和硬度选取。
砂轮的修整主要是使砂轮工作表面形成锐利而等高的微刃，从而使磨削的工件表面粗糙度值小。
（2）磨削用量：提高砂轮线速度或降低工件线速度，都会使每颗磨粒切去的金属厚度减小，则残留面积减小，粗糙度降低；纵向进给量小，则工件表面上同一点的磨削次数多，粗糙度值小；采用较小的横向进给量和最后无进给的光磨，加工表面塑性变形小，表面粗糙度值小，光磨次数越多，粗糙度越低。
（3）工件材料：工件材料的性质对磨削粗糙度的影响也很大，太硬、太软、太韧的材料都不易磨光。
工件材料太硬时磨粒很快钝化；工件材料太软砂轮又很容易被堵塞；而韧性太大且导热性差的工件材料又容易使磨粒早期崩落。
以上均不利于获得较低的表面粗糙度值。
（4）切削液：磨削时的冷却润滑液对减少砂轮磨损、减少磨屑与磨粒间的化学亲和作用、减少磨擦及磨削热等方面都有良好的效果。
选用较好的切削液可以降低表面粗糙度值。
14．表面强化工艺为什么能改善表面质量？生产中常用的各种表面强化工艺方法有哪些？答：表面强化工艺通过冷压方法使零件表面层金属产生塑性变形，提高表面硬度，并使表面层产生残余压应力，提高抗疲劳性能，同时还将微观凸峰压平，降低表面粗糙度的数值，故能改善表面质量。
生产中常用滚压加工、挤压加工、喷丸处理等进行表面强化加工。
滚压加工是用经过淬硬和精细抛光并可自由旋转的滚柱或滚珠，对金属零件表面进行挤压，使表面硬度提高，粗糙度值变小，并产生残余压应力。
滚压方式有滚柱滚压和滚珠滚压。
挤压加工是用截面形状与零件孔的截面形状相同的挤压工具，在有一定过盈量的情况下，推孔或拉孔强化零件表面。
喷丸强化是用压缩空气或机械离心力将小珠丸高速喷出，打击零件表面，使其表面层产生冷作硬化层和残余压应力，提高零件的疲劳强度和使用寿命。