线束行业超声波焊接作业指导书讲课稿
焊缝超声波作业指导书
超声波探伤作业指导书1 适用范围本作业指导书母材厚度在6mm〜200mm的风力发电机组塔架全熔化焊对接焊接接头的超声检测。
2 引用标准NB/T47013.3-2015《承压设备无损检测-第3 部分：超声检测》NB/T47013.3-2015《承压设备无损检测-第1 部分：通用要求》GB/T11259-2008《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》JB/T9214-2010 《A 型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法》JB/T10061-1999 《A 型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》JB/T10062-1999 《超声波探伤用探头性能测试方法》3 试验项目及质量要求3.1试验项目：-可编辑修改-风力发电机塔筒，塔架焊缝6mm-200mm内部缺陷超声波探伤。
3.2质量要求3.2.1检验等级的分级焊缝质量分级：评定指标根据由缺陷引起的反射波幅（所在区域I区、U区、川区）、单个缺陷指示长度、多个缺陷指示长度L';根据质量要求检验等级分I、U、川三个级，I级最高3.2.2 焊缝质量等级及缺陷分级如下表所示:i 1；当呻建艮度木绘w（1经j範Bu肾.“I谖比出抓昇JS的寿化鶴陽计桓uft许值小于点址豹危许的单仕16林趣科.哦允许的单亍議M示転戏怦为缺陷耀it氏度贮忤值" 注h 期门4 住的疇童方袪.i*t TWKrtl«A * usmi *3.2.3 探伤比例探伤比例按GB/T 19072-2003技术规范要求执行3.2.4 检验区域的选择3.2.4.1 焊缝的超声波检测应在焊缝及探伤表面经外观检查合格后方可进行，应划好检验区域，标出检验区段编号3.242 检验区由焊接接头检测区宽度焊接接头检测区厚度表征。
3.243 焊接接头检测宽度应是焊缝本身加上焊缝熔合线两侧各确10mm定。
V型坡口对接接头检测区示意图如下：洼丄。
矗录烬播接头榕欄饥宽喪*324.4对接接头检测区厚度应为工件厚度加上焊缝余高324.5超声波检测应覆盖整个检测区域。
线束行业超声波焊接作业指导书
编写：审核：批准：日期：日期：日期：１. 适用范围和目的本标准适用于多条裸铜电线的焊接，因超声波设备能力限制电线导体总截面积应在23mm2以下。
２. 名词解释把电线末端绝缘皮剥去，合并在一起用超声波焊接机熔结在一起，熔结点称为焊点本标准中所提到的单根导线即指如图。
本标准中所提单芯导线指单条裸铜线“”。
3. 常规要求电线叠放要求如图1图1下列情况不允许发生：1、-单根导线中芯线缺失超过1%、松软、划伤或凸起。
-焊接节点灼伤（变色）-焊点有裂纹或断裂-焊点内有外来杂质（油脂、油、剥落粒子等）-单根导线可被剥离于焊点-绝缘皮熔化于焊点内-同一焊点重复焊三次及三次以上（注：重复焊第二次时需检查铜丝有无损伤）2、-热缩管表面不光滑、不平整、表面有划伤等-焊点明显偏离热缩管中间，焊点末端与热缩管末端距离明显小于10mm-热缩不紧-热缩管无胶溢出 -铜丝刺破热缩管 -热缩管灼伤本公司收集了生产中常见不良现象可供判断使用，详见附件一：焊接良品与不良品外观判断标准 4 导线截面要求每个焊点导线总截面积不能超过23mm 2，不允许出现15条以上的导线焊接在一个点上。
5 焊点大小 5.1 尺寸所有的电线都要插入焊头内，所以它们必须符合以下尺寸要求，如图2和表1所示。
图25.2 焊点形状焊点截面为矩形，其高为h ，宽为b 。
其宽取决于焊接装置，高取决于焊接过程。
高宽比要求如图3所示( 宽高比大约为1.5：1)。
图3本公司详细规定了每种规格焊点的宽度、高度，详见附件二表2最小最大a3mm 5mm b c02mm取决于焊头宽度焊点尺寸高（mm）宽（mm）表15.3 中心距两个相邻焊点的中心距至少为50mm。
6 测试6.1 常规要求经过测试后的焊点必须被淘汰，不允许将其修缮后继续使用。
每项测试都要用新的焊点完成，焊点不可重复利用。
6.2焊点宽度与高度测量因焊接过程可能会产生轻微毛边，所以测量时必须注意，详见图4A无毛边时的测量B有毛边时的测量图46.2 弯曲测试如图5所示，将力作用于距离焊点30mm处，将样品线往上折90°，然后再折回原来的位置，重复两次。
超声波焊接机作业指导书（详细版）
超声波焊接机作业指导书（详细版）超声波焊接基本原理热可塑性塑料的超声波加工，是利用工件接触面间高频的磨擦使分子间急速产生热量，当此热量足够熔化工作时，停止超声波振动，此时工作接面由熔融面固化，完成加工程序。
通常用于塑料加工的频率有28KHz、20KHz和15KHz，其中28KHz和20KHz在人耳听觉范围之外，故称为超声波，但15KHz仍在耳听觉范围之内。
本机产品规格及参数：频率：15KHZ 功率：3500W 功率可调焊头行程：75MM 超声波焊接机结构本机器由超声波发生器、超声换能系统、程序控制及气动机架系统几部分组成A：组件名称（1）升降速度（2）焊接时间（3）保压时间（4）气压表（5）调压器（6）超声测试开关（7）焊头升降开关（8）延迟时间（9）分水器（10）机体固定把手（11）升降手轮（12）换能器固定座（13）换能器固定螺丝（14）变幅杆（15）焊头（16）触发开关（17）急停开关（18）限位螺栓（20）电源开关（21）过载指示灯（22）超声测试开关（23）负载电流表（24）调频电感（25）散热风口（26）控制插座（27）超声输出插座（28）保险丝座（29）电源线入口（30）功率调节开关B：组件名称及功能（1）下降速度：调节此旋钮可调节焊头下的速度，顺时针旋转减速、反之加速。
（2）焊接时间：此旋钮为一波段开关，实为一可调电阻，调节超声波焊接的时间。
（3）保压时间：此旋钮同焊接时间旋钮相同，用于调节超声波发射完后，塑料件固化的时间。
（4）气压表：指示工作气压。
（5）调压器：用于调节工作气压，将旋钮拔出即可调节，调好后再压入即可。
（6）超声测试开关：轻触开关，即可发送超声波，一般用于检测超声波是否正常。
（7）焊头升降开关：主要用于校对模具，该开关为自锁开关，按下后需重按复原。
（8）延迟时间：表示从触发开始到超声波发出之间的延时时间；（9）分水器：用于分离压缩空气中的水分，请在积水半满时将杯底针向上压，以排出积水。
超声波焊接机操作作业指导书
产品型号文件编码制订工 序 名版 次审核作 业 名页 次批准标准工时分 发 号NO.物料名称数量1、待焊接电芯2、配套盖板NO.1、开机6、关机7、清洁机台辅料一次性手套、口罩、中转盒2、在参数设置前要预先估计参数，参数设置不可太大；通用铝壳电芯盖板焊接2、焊接参数初步设定A/01、 操作时，戴好手套、口罩、、工作帽；焊接1个样品OK后； 方可正式焊接；2、设备操作参见《设备操作指导书》；4、参数由专人调试，其他人不得调试；5、焊接时切不可用手擦拭上下焊头纹路；防止压到手指；1、检查参数焊接具体参数是否正确；1、检查上下焊头是否有损坏现象；待听到“嘀”的一声后，在触摸屏上进入“主界面”；然后按“焊接设置”键，设置焊接参数；按“保存”，键对参数进行保存，返回“焊接界面”，进行焊接调试操作；超声波焊接作业步骤依次打开总电源及设备“电源”开关；作业要点超声波焊接机、焊接夹具标 准 作 业 指 引物料编码工装、夹具、设备、仪器、量具1/13、设备由专人进行操作，其他不用开关且勿乱动；7、作业中如有意外立即按下急停开关并通知上级处理。
关掉设备“电源”开关，和总电源使用抹布将超声波焊接机上的灰尘及杂物清理干净；注意事项3、调试6、切不可无工件情况下空踩，防止设备损坏；试焊接1个工件，如有无虚焊和过焊现象，可适当调节焊头高度，须保证焊点无虚焊和过焊现象；1、检查焊头上是否有异物，及时清理；放入工件踩动脚踏开关进行焊接操作；焊接的电芯及待焊接电芯须整齐摆放在中转盒中；5、焊接1、切不可用手擦拭焊头纹路；2、切不可无工件情况下空踩，很容易使设备损坏；4、参数设定点击进入“调试界面”，在焊头下放置要焊接的工件，按“机头上下”键和“设高度基数”调节焊头高度；然后进入“焊接设置”调整参数设置，按“保存”键对参数进行保存，返回“焊接界面”，进行焊接操作；1、“高度调节螺母”调节幅度要适度，不可大幅度调节；36急停开关上焊头触摸屏电源开关调试界面 焊接界面主界面焊接设置。
超声波施工作业指导书
目录1. 适用范围............................................................................................. - 1 -2. 作业准备............................................................................................. - 1 -2.1内业技术准备 (1)2.2外业技术准备 (2)3. 技术要求............................................................................................. - 2 -4. 施工程序与工艺流程.......................................................................... - 2 -4.1施工程序 (2)4.2工艺流程 (3)5. 施工要求............................................................................................. - 3 -5.1施工准备 (3)5.2施工工艺 (4)6. 劳动组织............................................................................................. - 7 -7. 材料要求............................................................................................. - 8 -8. 设备机具配置 ..................................................................................... - 8 -9. 质量控制及检验 ................................................................................. - 9 -9.1质量控制 (9)10. 安全及环保要求 ............................................................................. - 10 -10.1安全要求 (10)10.2环保要求 (10)蒙华铁路隧道工程超声波焊接作业指导书1. 适用范围适用于蒙华铁路MHSS-4标段城烟、崤山隧道。
超声波焊接作业指导书
超声波焊接作业指导书
一、引言
超声波焊接是一种高效、无污染、低能耗的金属焊接技术，在工业生产中得到了广泛应用。
本指导书旨在为操作人员提供超声波焊接作业的详细步骤和注意事项，以确保焊接质量和操作安全。
二、设备准备
1. 验证设备是否正常工作，检查超声波焊接机的电源、超声波振动头等部件是否完好。
2. 确保焊接材料的质量和准备好所需的辅助工具，如夹具、夹具垫片等。
三、超声波焊接操作步骤
1. 清洁工作区域，确保焊接材料表面干净无油污。
2. 将待焊接的两个工件放置在夹具上，确保工件位置准确。
3. 调整焊接参数：根据焊接材料的厚度和类型，设置超声波焊接机的功率、振幅、焊接时间等参数。
4. 打开超声波焊接机的电源开关，启动超声波振动头。
5. 触发超声波焊接机，开始焊接过程。
焊接头将会施加一定的
压力在工件上，同时产生超声波振动，使工件表面快速摩擦融化，
完成焊接。
6. 焊接完成后，停止超声波焊接机的振动，取下焊接好的工件。
四、注意事项
1. 在操作过程中要戴好防护手套、护目镜等个人防护装备，以
保障人员的安全。
2. 确保工件的干净和定位准确，避免焊接材料移动或偏离夹具。
3. 根据不同的焊接材料，及时调整超声波焊接机的焊接参数，
以获得最佳的焊接效果。
4. 注意超声波振动头与工件的接触情况，确保接触紧密而不会
造成过度摩擦或所需压力不足。
5. 在操作过程中，要定期检查焊接设备的工作状态，确保设备
正常运行和安全使用。
超声波焊接操作作业指导书
7.2保持电焊头干净清洁，作业时网纹中不可夹杂其它硬物，尤其铁钉类，以免损伤机器或影响焊接效果；
7.3本机焊头网纹面使用寿命（在保持不退火状态下）一般为10万次，当达到使用寿命或网纹磨损时，可由机修进行修复后继续使用；
编制
王磊/2015-4-27
审核
王兴刚/2016-4-28=7
丹阳市xxx车内饰件有限公司
版本号
A/O
页码
共1页
文件编号
HLX-ZD-002
超声波焊接机操作指导书
1.0目的：正确操作设备，确保设备正常运行，保证正常生产和产品质量。
2.0适用范围：本公司所有超声波点焊机操作人员及机修人员。
3.0工作原理及结构：
3.1超声波点焊机是一种固相焊接机，焊件之间的连接是通过声学系统的高频弹性振动以及在工件之间静压力的夹持作用下实现的。
4.6根据焊接牢固度修正参数；
5.0功率调整：开机后，将应焊工件的试样搁在上下焊头间，对功率进行缓慢调整，即拨动（功率设定）拨码开关，循序渐进（每次可调整数为10），如10、20、30、40......直至被焊工件达到焊接牢固要求。即为功率之最佳设定；
6.0停机：停止工作时，将电源开关关闭；
7.0日常维护及保养注意事项
3.2超声波点焊机主要有机架、换能系统、机头、超声波发生器、程序控制器等主要部件组成。
4.0操作规程
4.1本机应放置在环境温度0℃-40℃室内空气干燥、无腐蚀气体、振动小的地方；
4.2接通电源，单项220V；并接好地线；
4.3接通气源；
4.4打开发生器电源，电源指示灯亮；
4.5设定功率预压、焊接、保压时间；
批准
魏国良/2016-4-27
焊缝超声波作业指导书
超声波探伤作业指导书
1 适用范围
本作业指导书母材厚度在6mm～200mm的风力发电机组塔架全熔化焊对接
焊接接头的超声检测。
2 引用标准
NB/T47013.3-2015《承压设备无损检测-第3部分：超声检测》
NB/T47013.3-2015《承压设备无损检测-第1部分：通用要求》
GB/T11259-2008 《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》
JB/T9214-2010《A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法》
JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》
JB/T10062-1999《超声波探伤用探头性能测试方法》
3 试验项目及质量要求
3.1 试验项目：
风力发电机塔筒，塔架焊缝6mm-200mm内部缺陷超声波探伤。
3.2 质量要求
3.2.1 检验等级的分级
焊缝质量分级：评定指标根据由缺陷引起的反射波幅（所在区域Ⅰ区、Ⅱ区、
Ⅲ区）、单个缺陷指示长度、多个缺陷指示长度L′；根据质量要求检验等级分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个级，I级最高。
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编写：审核：批准：
日期：日期：日期：
１. 适用范围和目的
本标准适用于多条裸铜电线的焊接，因超声波设备能力限制电线导体总截面积应在23mm2以下。
２. 名词解释
把电线末端绝缘皮剥去，合并在一起用超声波焊接机熔结在一起，熔结点称为焊点
本标准中所提到的单根导线即指如图。
本标准中所提单芯导线指单条裸铜线“”。
3. 常规要求
电线叠放要求如图1
图1
下列情况不允许发生：
1、-单根导线中芯线缺失超过1%、松软、划伤或凸起。
-焊接节点灼伤（变色）
-焊点有裂纹或断裂
-焊点内有外来杂质（油脂、油、剥落粒子等）
-单根导线可被剥离于焊点
-绝缘皮熔化于焊点内
-同一焊点重复焊三次及三次以上（注：重复焊第二次时需检查铜丝有无损伤）
2、-热缩管表面不光滑、不平整、表面有划伤等
-焊点明显偏离热缩管中间，焊点末端与热缩管末端距离明显小于10mm
-热缩不紧
-热缩管无胶溢出 -铜丝刺破热缩管 -热缩管灼伤
本公司收集了生产中常见不良现象可供判断使用，详见附件一：焊接良品与不良品外观判断标准 4 导线截面要求
每个焊点导线总截面积不能超过23mm 2，不允许出现15条以上的导线焊接在一个点上。
5 焊点大小 5.1 尺寸
所有的电线都要插入焊头内，所以它们必须符合以下尺寸要求，如图2和表1所示。
图2
5.2 焊点形状
焊点截面为矩形，其高为h ，宽为b 。
其宽取决于焊接装置，高取决于焊接过程。
高宽比要求如图3所示( 宽高比大约为1.5：1)。
图3
本公司详细规定了每种规格焊点的宽度、高度，详见附件二
表2
最小最大
a
3mm 5mm b c
02mm
取决于焊头宽度
焊点尺寸高（mm）
宽（mm）
表1
5.3 中心距
两个相邻焊点的中心距至少为50mm。
6 测试
6.1 常规要求
经过测试后的焊点必须被淘汰，不允许将其修缮后继续使用。
每项测试都要用新的焊点完成，焊点不可重复利用。
6.2焊点宽度与高度测量
因焊接过程可能会产生轻微毛边，所以测量时必须注意，详见图4
A无毛边时的测量
B有毛边时的测量
图4
6.2 弯曲测试
如图5所示，将力作用于距离焊点30mm处，将样品线往上折90°，然后再折回原来的位置，重复两次。
要求此过程中焊点不可有芯线松散或损坏。
图5
6.3 撕拉力测试
选择焊点内同侧截面积最大和最小的电线固定于拉力机上（尽可能选取靠的最近的两条电线），其固定方式如图6，移动活动端测出其最小裂力，最小撕裂力需满足表2要求。
注： 拉力机速度：50±5mm/min
因不同国家标准电线截面积有轻微不同，选择拉力标准时可以以大代小，但不允许以小代大，例如：FLRYW-B 0.75可以选用截面积0.8mm 2 的撕裂力23N 作为标准，但不允许选择截面积0.5mm 2 的撕裂力作为标准。
6.4 水平拉力测试 图6
装夹电线如图7，一端夹最小截面的线，另一端夹最大截面的线（几乎是同一条直线上的）。
水平拉力要满足表3的要求。
注：水平拉力：50±5mm/min 因不同国家标准电线截面积有轻微不同，选择拉力标准时可以以大代小，但不允许以
小代大，例如：FLRYW-B 0.75可以选用截面积0.8mm 2 的水平拉力120N 作为标准，但不允许选择截面积0.5mm 2 的水平拉力作为标准。
表3
导线最小截面积
撕裂力
（mm 2
）
（N ）
0.520150.819231.017351.515452.513704.0111006.0913010.0
7
165
AWG 1)表2
图7
6.5检测频率
焊接拉力检验要求：
订单数量200条以下仅做首两件检验 订单量200条以上做首末两件
每班做业前、设备维修后、焊头更换或维修后必须进行首两件检验并记录于个人日报
焊接外观及热缩外观检验要求： 必须100%全检
不良结果记录在个人日报表
6.5接收标准按附件一及附件二执行
附件一：良品与不良品外观判定标准
芯线剥离
线芯断裂
外被熔接
表4
导线最小截面积
水平拉力
（mm 2
）
（N ）
0.520800.8191201.0171601.5152002.5132504.0113506.0940010.0
7
500
AWG 1)
芯线位置偏移毛边过长芯线外露
未热缩紧电线打结电线凸起
电线刺破焊点不居中，导致一端偏少电线灼伤
附件二：焊接拉力、宽度、高度要求
1、拉力要求
2、高度要求。