精益生产改善提升管理办法
提案改善管理办法(精益生产)
LOGO XXXXXX有限公司XXXXXXX有限公司精益生产改善管理办法1.目的：1.1 为鼓励全员参与，激发员工的工作积极性和创新性，提出改善措施和方案，利用现有资源解决问题，提升质量与效率，为公司创造最大的利润，达到员工与公司利益的“双赢”。
1.2 使得创新提案的提出、审查、奖励等作业有所遵循。
2.范围：适用于XXXXXX有限公司所有部门的创新改善。
3.定义：提案：公司内的个人或团体在生产、技术、品质、财务、管理等公司的全部活动中，把认为对公司有益的研究、发明、创造、改进、构思等都提出来，并实施改善，形成改善报告表。
4.组织架构：4.1改善推动委员会组织架构图：4.2职责：5.流程5.1精益生产申批流程和工作程序6.标准6.1评分准则：备注：当直接经济效益与间接收益相互冲突，按最高效果进行评选，如影响分值为7-8（1000人），经济效益分值为3-4（500-1000元），按分值为7-8进行评定星级。
6.2提案推动准则：6.2.1提案申请: 由个人或者团体提出合理化建议，部门直属主管完成初审；各部门推动干事按照三个参数（预估收益、创新性、可推广性）的权重计算总分值，进行星级评判；完成核审，最终汇总至推动总干事处。
核审为4星级以上（含4星）的提案需要依据精益生产专案流程实施（附件五：精益生产专案流程说明）。
6.2.2 提案实施: 由实施事业部改善推动委员会依实施计划，对本部门需实施的提案跟进、督助，每月25日对已完成的提案汇总提交到推动干事处。
6.2.3成效预估: 提案者对改善后的收益进行初步预估，并收集相关数据。
6.2.4结果复审: 由改善推动委员会对已完成的提案现场确认、改善前后相关数据审查；6.2.5提案评审会：推动总干事组织各部门相关评审成委员于每月28日前对已实施完成的提案进行星级核审，确认奖励金额。
6.2.6对于其他部门提出：创新改善推动委员会同意作为改善推进的项目，在精益生产推动委员会指定改善部门后，负责改善的部门必须认真进行改善，无故推迟，不力改善的部门将由精益生产推动委员会直接将本项目纳入本职工作绩效考核，并不纳入改善提案奖励范畴。
精益生产现场改善的方法
现场改善可以理解为现场管理优化，运用现场管理的手法对生产现场的人、机、料、法、环等各生产要素进行持续的改善。
实行现场改善活动，可以保证产品质量；消除各个环节的浪费，降低成本；改善工作环境，提高工作效率，达到生产线平衡。
那么企业要怎样进行现场管理了，共益根据自己的实践经验，总结出几点现场改善的办法：1、现场评估、作业测量在生产现场改善前，应该对生产现场进行现场评估和作业测量，其中，包括后现场LAYOUT、人员配置与生产状况、工序能力调查、现状物与情报流等的人、机、物、法、环的评估。
只有对生产现场进行实事求是的评估和测定，全面掌握和认识现况，才能对生产现场进行有目的、有方向的改进。
2、5S活动的应用实施"5s"现场管理，要不断进行整理、整顿、清扫、清洁、素养，并逐步循环和提高。
整理就是要妥善处理现场的停滞物品，分离废弃物和保留物；整顿是将整理后需要的物品定点摆放，把有用物归类，各就各位，以期达到合理布置、方便使用，且提高安全性、实现目标管理；清扫就是要求全体人员自己动手清扫，创造一个干净、明快舒适的工作环境；清洁是对整理、整顿、清扫这3项工作的保持和坚持；素养是规范人的行为，养成自觉执行制度和作业标准的良好习惯。
3、生产现场的改善只有做好前期的作业测定、5s活动、定置管理、目视管理、班组管理等各环节的基础上，才能谈到真正意义上的生产现场的改善。
因为只有真正把现场的实况完全掌握好，才能把现场的方方面面的问题的源头掌握住；只有把现场真正目视化了，问题才一目了然地呈现出来。
当然，某些难以用肉眼、用感觉或凭经验就解决的问题，就需要借助于一些数学统计分析技术、工业工程技术等等，如X-R图、时间观察表、工程山积表、CT／TT分析等，以下为某企业的一条生产线利用该方法体系进行改善的应用。
4、残留问题点及后续改善方向通过前期的改善，无论品质、生产效率、还是在制品库存，各方面都有了很大的改善效果；但同时也找到了不足之处和残留问题点，这也为后续改善提供了方向。
精益生产管理提升方案
精益生产管理是一种以客户需求为导向，通过消除浪费和优化流程来提高生产效率和质量的管理方法。
以下是一些可能有用的精益生产管理提升方案：
1.价值流图分析：通过绘制价值流图，识别和消除生产过程中的浪
费和不必要的环节，优化流程，提高生产效率和质量。
2.实施5S 管理：5S 管理是一种通过整理、整顿、清扫、清洁和素
养来改善工作环境和提高工作效率的方法。
3.建立拉动式生产系统：拉动式生产系统是一种以客户需求为导向
的生产方式，通过及时生产和小批量生产来减少库存和浪费。
4.实施持续改进：持续改进是精益生产管理的核心，通过不断地改
进生产过程和管理方法，提高生产效率和质量。
5.培养员工的精益思维：精益生产管理需要全体员工的参与和支持，
因此需要培养员工的精益思维，让他们了解和接受精益生产管理的理念和方法。
6.应用可视化管理：可视化管理是一种通过直观的展示方式来管理
生产过程和工作环境的方法，它可以帮助员工更好地理解和控制生产过程。
7.优化设备维护管理：设备的正常运行是生产顺利进行的保障，因
此需要优化设备维护管理，提高设备的可靠性和效率。
8.加强供应链管理：精益生产管理需要与供应链伙伴密切合作，因
此需要加强供应链管理，建立高效的供应链体系。
精益管理改善方案(优秀3篇)
精益管理改善方案(优秀3篇)精益管理改善方案篇一精益管理，源自于精益生产（lean production），是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学，商管教育如EMBA、CEO12篇及MBA等均对精益生产有所介绍。
精益管理源于精益生产。
精益生产（LP—Lean Production）是美国麻省理工学院教授詹姆斯．P．沃麦克等专家通过―国际汽车计划（IMVP）‖对全世界一qi个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。
精益管理的实施可以使所有人的工作更明确，责任更明晰，也节约了更大的人工成本。
精益管理的精髓1.―精‖——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。
2.―益‖——多产出经济效益，实现企业升级的目标。
更加，精益求精。
精益企业的概念始创于丰田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）实行的即时生产（Just-in-Time，简称JIT）概念，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。
在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。
但是，这仅仅是要求―正确地做事‖，是一种片面的、危险的视角。
而现在的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标―做正确的事‖。
归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。
企业在全球化的背景下正面临着日益激烈的竞争形势，对企业进行精益改革已成为一个发展趋势。
精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。
精益生产精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。
精益生产改善方法有哪些？详解：精益生产之持续改善
精益生产改善方法有哪些？详解：精益生产之持续改善在价值流程图以及精益生产远景图的指导之下，在生产流程之上的各个独立改善项目对企业的发展都有深远的意义。
然而，很多管理者虽然深知精益生产改善的意义，却很难掌握有效的方法。
那究竟精益生产改善方法有哪些吗？接下来为大家详解精益生产之持续改善的有效方法。
1、消除返工品和减少报废品精益生产改善需要消除返工以及检测的问题。
如果产品从质量这方面开始，每一个环节都能够做到100%的话，那么这两种现象就会变成一种多余的。
现实过程中却不是这样的，往往会存在各种各样的差错，使得结果不尽如人意。
所以作为生产管理者，可以通过VIOOVI的ECRS工时分析软件，对产品作业进行分析。
以便保证每种产品按照正确的方法去加工和安装，避免产生错误的同时，又能够消除一些不必要的动作浪费。
这样能够提高企业的效能，节约人力成本开支，员工也可以在相同时间内有更多的产出，增加收入。
因此，企业要运用VIOOVI的ECRS作业分析法减少报废产品或者设备产品的一些乱象，找出根源，查明出现这种现象的深层次原因，然后将其彻底的解决掉，避免再出现同类错误。
2、消除作业浪费精益生产改善，需要消除作业的一些不必要浪费，这也是提高企业效益的一方面。
如在标准化的车间里面，零件是要来回搬来搬去的，这样的生产线路更长，生产周期也比较长，成本也会增加，这是企业不愿意看到的。
如在一些超市的分拣区域，也会发生这样的现象。
（如图VIOOVI ECRS的分拣作业分析）在这样的情况之下布局就是相当不合理的，还有很大的提升空间，完全可以想办法去改善，所以建议各位可以把加工顺序安排完毕，这样能够让生产过程更加顺利的完成，尽可能的不要去移动，这样路线就会缩短，也不会对物品产生一定的影响，就可以节省一定的成本，这样才叫做精益生产改善的彻底方法深度改善一下，这对于提升企业的基础效能来说是至关重要的。
3、合理安排生产计划在精益生产企业当中，精益生产改善是必须具备的，这代表着企业能够非常精准的量入而出。
精益生产管理的11种方法
精益生产管理的11种方法精益生产管理是一种旨在提高效率和质量的管理方法，通过消除浪费、优化流程和改善员工参与度来实现持续改进。
本文将介绍精益生产管理的11种方法，以帮助企业提升绩效并实现持续的增长。
1. 价值流映射：通过绘制价值流图，全面了解产品或服务在生产过程中的价值流动，从而发现并消除浪费的环节，使价值流更加流畅。
2. 5S方法：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养，建立整洁和有序的工作环境，提高工作效率和员工参与度。
3. 单一分钟交换工具（SMED）：通过简化设备和工具的调整和换线时间，实现从一个产品到另一个产品的快速转换，减少生产停机时间。
4. 连续流生产：通过在生产过程中实现产品的持续流动，而不是批量生产，减少库存量、降低生产成本并提高交付速度。
5. 与员工合作：鼓励员工参与和贡献改进想法，建立团队合作的氛围，共同推动精益生产管理的实施。
6. 价值流再设计：重新设计价值流，以消除无价值的步骤、降低复杂度，并最大限度地满足客户需求。
7. 拉动生产：根据实际需求拉动生产，减少库存积压和浪费，确保按需生产和及时交付。
8. 持续改进：将改进作为一种持续性的活动，通过设立改进目标、定期检查和评估，并及时采取纠正措施，不断提高工作流程和绩效。
9. 供应链管理：与供应商建立稳定的伙伴关系，建立有效的供应链管理体系，以实现产品的高质量、低成本和及时交付。
10. 错误防治：采用错误防治方法，如Poka-Yoke（防误装置）和错误预防分析，减少错误发生的可能性，确保产品质量。
11. 生产线平衡：通过平衡各个工作站的工作量，避免生产线上的瓶颈和积压，确保生产过程的平稳进行。
以上是精益生产管理的11种方法，它们帮助企业实现高效、高质量的生产，减少浪费并提升利润。
企业可以根据自身情况选择和结合适合自己的方法，并持续改进以不断提升绩效，实现持续增长。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善一、前言精益生产现场管理和改善是一种基于精益生产理念的管理方法，旨在推动企业的生产提高效率、降低成本，提高运营质量和客户满意度。
现场管理和改善意味着在生产现场进行措施和方法的制定、实施和监督，以确保生产过程能够完全符合客户需求。
本文将介绍精益生产现场管理和改善的实施内容和步骤，以及相关的案例和经验。
二、现场管理与精益生产1、现场管理现场管理是指在生产现场中针对一系列问题进行改善，包括市场需求、产品设计、生产过程和业务流程等方面。
现场管理需要关注产品质量、生产效率以及客户满意度等核心指标。
现场管理是企业精益生产的重要手段之一。
现场管理的核心理念是不断提高生产效率，降低成本，提升产品质量，并且保证满足客户需求，并对现场的各种问题进行持续改善。
现场管理需要通过实践掌握知识和技能，以帮助工人更好地管理生产现场、实施改进和增强质量导向的知识。
2、精益生产精益生产是一种基于持续改进和客户需求的管理方法，旨在最小化浪费和提高生产效率。
精益生产是一种针对整个生产过程的方法，主要包括从材料采购到产品交付的所有步骤。
精益生产通过优化生产流程、降低生产成本和提高产品质量，帮助企业面对市场竞争的环境。
精益生产强调对现有生产流程进行全面审查，以识别和消除浪费并推动生产流程的优化。
精益生产和现场管理相辅相成，一起推进整个生产过程的管理改进，是现代企业实现竞争优势的不二之选。
三、精益生产现场管理和改善的实施1、现场诊断现场诊断是指使用现场审核的方法和框架来识别现场问题和机会。
现场审核可以通过沟通设施、维修、检验、测试和操作人员等方面，发现现场生产过程中存在的问题和瓶颈。
现场诊断需要引入精益生产的方法和工具，如价值流图（VSM）、现场5S、总质量管理（TQM）以及安全生产等方法和工具，以准确识别生产过程中的浪费和机会点等。
现场诊断还需要通过对业务流程和上下游过程的评估，来发现产生的风险和机会点，以便制定适当的管理改善方案。
精益改善管理制度
精益改善管理制度一、精益改善管理制度的重要性1. 提高效率和质量：精益改善管理制度能够帮助企业识别和消除浪费，通过优化流程和提高生产效率，同时提高产品和服务的质量，从而提升企业竞争力和市场地位。
2. 降低成本：通过持续改善和优化流程，企业可以降低生产成本和运营成本，提高盈利能力和财务表现。
3. 提升员工士气和参与度：精益改善管理制度鼓励员工参与和反馈，让他们成为问题解决的一部分，提升员工士气和团队凝聚力。
4. 持续改进和学习：精益改善管理制度要求企业持续改进和学习，不断挑战自己的极限和改进空间，以适应市场变化和客户需求。
5. 建立卓越企业文化：精益改善管理制度有助于建立卓越企业文化，培养员工创新精神和持续改进意识，推动企业向更高水平发展。
二、精益改善管理制度的原则1. 客户价值导向：精益改善管理制度要以满足客户需求和创造客户价值为中心，始终把客户放在第一位。
2. 流程优化：通过精益改善管理制度优化流程，消除浪费，提高效率和质量，降低成本，追求卓越绩效。
3. 持续改进：精益改善管理制度要求持续改进和学习，保持警惕和进取心，不断挑战自己，创造更大的价值。
4. 员工参与：精益改善管理制度鼓励员工参与和反馈，让员工成为问题解决的一部分，激发团队的创造力和凝聚力。
5. 数据驱动：精益改善管理制度倡导以数据为依据，通过数据分析和绩效评估，及时发现问题和改进空间，保持企业的敏捷性和灵活性。
三、精益改善管理制度的步骤1. 确立目标：首先要明确企业的目标和需求，确定精益改善管理制度的核心目标和影响因素，为后续改善工作奠定基础。
2. 分析流程：对企业的生产流程和流程进行全面分析，识别和消除浪费，找出改进空间和优化点，制定改善计划。
3. 实施改进：根据分析结果和改进计划，对流程进行调整和优化，提高效率和质量，降低成本，追求更好的绩效。
4. 检查评价：持续监控流程改进的效果和绩效表现，及时发现问题和调整，保障改进工作的持续性和有效性。
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****合资公司管理标准Q/ZS-MSJC0615.02 精益生产改善提升管理办法版本号： V1.0密级： MM编制： **审核： **标准化： ***审定： **批准： **2015 -3-5 发布2015-4-10 实施******合资公司发布1.范围本文件规定了***公司全员参与精益生产改善提升工作过程中的立项、评审、实施、考核、奖励等办法。
本程序适用于机车公司精益生产改善提升工作过程中，提案的提出、评审、实施、考核、奖励。
改善提升过程中产生的专利（包括：发明专利、实用新型专利、外观设计专利）奖励不在本范围内。
2.术语和定义精益生产改善提案，泛指能产生如下效果的： A、生产效率的提高；B、人员的合理减少；C、制造成本的降低；D、生产过程中浪费的减少；E、产品质量的提高等；精益生产改善提案又称：合理化建议（俗称：点子）。
3.规范性引用文件Q/ZS-MSJC0602 《制造技术工程项目管理条例》4.职责4.1.公司制造技术部是本办法的归口管理部门，负责本办法日常维护、修订与解释；负责制定精益生产改善提升年度指标计划；负责公司提案收集、汇总、评审、回复；负责组织和推进精益生产改善提案项目的实施和检查。
4.2.公司财务部：负责对评选出的改善提案奖励进行审核。
5 管理细则5.1精益生产改善提案奖励基金，来源公司内部考核的全部金额；公司对供方质量索赔20%的金额。
5.2 精益生产改善提案的范围：精益生产改善提案需紧扣“精益生产”主题思想，包含生产制造质量方面的产品精益生产、技术方面的精心设计、行政人事方面的精细管理、财务方面的精确计算、销售方面的产品精益销售等。
具体包括但不限于以下几个方面：5.2.1生产制造管理方面：对缩短产品的制造周期方面，提出的合理化建议；对合理生产计划性安排方面，提出的合理化建议；对减少生产过程中错、漏装方面，提出的整改意见和建议；对生产现场的工艺流程优化方面，提出的合理化建议；对减少生产现场七大浪费方面，提出的合理化建议；对提高生产效率方面，如工装夹具，提出的整改意见和建议对设备保养周期、设备保养方法方面，提出的合理化建议；对降低设备使用成本、维修成本方面，提出的合理化建议；对节能降耗、降低生产运行成本方面，提出的合理化建议；对生产现场5S有效保持或提升方面，提出的合理化建议；对夯实班组管理基础、提升班组的战斗力方面，提出的合理化建议；对提升班组长和基层员工的能力、素质方面，提出的合理化建议；5.2.2质量管理方面：对产品质量问题，提出的整改意见和建议；对产品质量一致性问题，提出的整改意见和建议；对建立和完善合理的产品质量标准，减少报废、返工成本，提出的整改意见和建议；对如何降低质量成本方面，提出的合理化建议；5.2.3技术管理方面：对如何缩短产品的开发周期方面，提出的合理化建议；对如何降低产品的开发成本方面，提出的合理化建议；对如何提高产品的客户满意度方面，提出的合理化建议；对如何提高产品的价值工程方面，提出的合理化建议；5.2.4行政人事管理方面：对提高行政部门的工作效率、质量方面，提出的合理化建议；对提高行政部门的“内部供应商”满意方面，提出的合理化建议；对建立健全公司的招人、育人、留人方面，提出的合理化建议；对建立健全公司的培训管理制度和管理流程方面，提出的合理化建议；对建立合理的公司薪酬体系和激励机制方面，提出的合理化建议；对规范合理的公司绩效考核方面，提出的合理化建议；5.2.5 财务管理方面：对如何提高公司的投资回报率方面，提出的合理化建议；对如何降低公司的资产负债率方面，提出的合理化建议；对如何加快公司的资金周转率方面，提出的合理化建议；对如何降低公司的财务风险方面，提出的合理化建议；5.2.6 销售管理方面：对如何提高客户满意度方面，提出的合理化建议；对如何提高公司的销售额方面，提出的合理化建议；对如何执行3P和3C策略方面，提出的合理化建议；5.2.7其他：上述未涉及到的方面，但有益于公司精益生产的相关意见和建议，均属精益生产改善提案的范围；5.3精益生产改善提案分类：5.3.1精益生产改善提案，分专项提案和日常提案；专项提案是指：可能对公司现有生产方法带来重大改变或需要其它部门配合、由多人完成的改善提案，（如：因工艺流程改善，带来设备、模具投入、设备结构改善以及其它投入金额较大的提案项目），公司要求列入专项提案的。
日常提案是指需较小资金投入（如：管理方式、物流改善、现场布局改善、操作方式改变等）或可利用公司内部资源完成的（如：简单的工装、治具、靠模制作等），或通过费用渠道支出，可完成的小范围改善（如：生产辅料采购等）。
5.4 精益生产改善提案的提报各部门通过OA系统下载制造技术部发布的《精益生产改善提案表格JCR0601-52》，各部门将本表格打印下发各员工。
员工按表格内容要求填写，交本部门课长审核，审签后提案，纸版和电子版交制造技术部。
5.5精益生产改善提案评审小组的构成：精益生产改善提案评审小组：组长—公司制造技术分管副总；副组长—制造技术部部长；组员—制造技术部相关成员和提案涉及部门的领导及相关人员。
5.6精益生产改善提案的评审周期：制造技术部汇总各部门上交的提案，评审小组每月评审一次；5.6.1精益生产改善提案评审的标准：该标准是根据精益生产改善提案实施后，所取得效益情况而确定的。
评审可分为：提案的独创性、实施的可行性、提案的推广意义、提案的技术含量等，将提案分为A、B、C、D、E、五类并分别给与不同的分值。
精益生产改善提案对应评审分值如下表：A类：重要的、创新的，预计能带来可观效益的建议。
具体为：在技术革新（如新品开发，产品改进，工艺流程优化等产品技术与制造技术的革新）、管理创新、产品质量提升、业务流程优化、节能降耗、降低成本等方面具有显著进步的建议。
B类：较重要的、改良性的，预计能带来较大效益的建议。
具体为：在技术革新（如新品开发，产品改进，工艺流程优化等产品技术与制造技术的革新）、管理创新、产品质量提升、业务流程优化、节能降耗、降低成本等方面具有较大进步的建议。
C类：一般性的，预计能够产生较好效益的建议。
具体为：在技术革新（如新品开发，产品改进，工艺流程优化等产品技术与制造技术的革新）、管理创新、产品质量提升、业务流程优化、节能降耗、降低成本等方面具有一定程度进步的建议。
D类：反映个别问题具有改进性、建设性的，经评审预计能够给公司带来某项工作上的改进和提高的建议。
具体为：在技术革新（如工装开发，产品改进，工艺流程优化等产品技术与制造技术的革新）、管理创新、产品质量提升、业务流程优化、节能降耗、降低成本等方面具有某种程度提高的建议。
E类：经济效益不大，提案独创性较小、实施可行性不好、提案的推广意义不大。
5.7精益生产改善提案的评审方式：评审小组召开提案评审会前，应准确理解提案的内容条件、意义和达到的目的；评审人员必须坚持公开、公平和公正原则,按照上述评分标准进行打分；提案总分值 = 提案的效益得分+提案的独创性得分+提案的推广意义得分+实施的可行性得分+提案的技术含量得分；评审提案时，必要时可请提案人员面对面的给以陈述和解答；提案评审小组通过研究讨论，将部分涉及面较大的提案列入专项提案；评审人员将提案各项打分汇总后，参照下表得分情况进行奖励：对于部分提案人已主动完成的改善项目可根据(5.12)条款及《提案实施奖励细则》对提案实施人员进行奖励；提案评审总分值与奖励金额对应关系表（注：专项提案不与下表对应）5.8精益生产改善提案评审结果公布方式：利用集团OA系统或报刊定期发布；利用公司专门看板张贴；5.9下列情况的提案将不予评审奖励无建设性意见的；无实质性可操作内容的；只提出问题未提供解决问题的措施的；公认的事实或公司已经在着手改进的；属于已经被公司采纳过的或重复性的；与公司工作或业务无关的；违反国家法律法规的；可能给集团、公司或者员工带来危险或损失的；5.10精益生产改善提案的实施：采纳的日常提案，按照部门工作职能，由制造技术部分工实施并进行跟踪监督；采纳的专项提案，由制造技术部确定项目负责人(或部门)实施；5.11项目的评审：项目实施完成并投入生产或使用稳定后,对实施的项目进行综合评审(生产效率、经济效益、人员减少、制造成本降低、自动化程度提高等方面)；日常提案实施完成后，由制造技术部相关负责人对其效果进行评审，并在改善提案表中，实施后效果一栏中填写意见；专项提案实施完成后，由项目负责人组织评审；评审会由提案管理人填写《精益生产改善提案综合评价表》,评审人员签字后报公司领导批准,作为奖励依据；5.12项目评审奖励：改善提案实施后，按“精益生产改善提升项目奖(惩)实施细则”对项目相关人员或部门进行现金奖励；5.13项目评审惩罚：对项目综合评价中受损的项目，按照“精益生产改善提升项目奖(惩)实施细则”处罚细则进行报批处罚；对未完成公司改善提升年度指标的部门(工厂) ，按照“精益生产改善提升项目奖(惩)实施细则”中的处罚细则进行处罚，并在全公司范围通报；精益生产改善提升项目未达到应有的作用，由失败造成的直接经济损失，按损失金额的0.01％-5％进行赔偿，由经办人及审批人员分别承担，但总金额不得超过1万元，个人处罚金额不得超过该员工的月工资的50％；6、记录；6.1 ZS/MS-JCR0601-52《精益生产改善提升项目提案表》；6.2 ZS/MS-JCR0601-53《精益生产改善提升提案月度汇总表》6.3 ZS/MS-JCR0601-54《精益生产改善提升项目综合评价表》7.附录附录A：精益生产改善提升项目奖(惩)实施细则附录B：精益生产提案处理流程附录A：精益生产改善提升项目奖（惩）实施细则实施细则附加规定A、如一项改善活动符合两条或两条以上奖励内容，按最高金额的一项进行奖励，不进行累加奖励。
B、对同类型错误一个月内发生2次者，对直接责任人加倍处罚。
C、对直接（实施）责任人和间接（提案）责任人为同一人者，可进行分别奖惩。
D、对在以上条款中无明确规定的，根据情况给予10-100元进行奖惩，同时将该条款进行维护。
E、若因质量技术、设备等原因造成的生产不正常，公司已进行处罚，本细则不再重复处罚。