现场管理改善八大方面
八大作业的安全管理制度
一、总则为了加强八大作业（指高空作业、起重作业、焊接作业、受限空间作业、动火作业、临时用电作业、爆破作业、脚手架作业）的安全管理，保障员工的生命财产安全，防止事故发生，根据《中华人民共和国安全生产法》及相关法律法规，结合我单位实际情况，特制定本制度。
二、八大作业安全管理职责1. 作业单位：负责组织、实施和监督八大作业的安全管理工作，确保作业安全。
2. 作业人员：严格遵守八大作业安全操作规程，服从管理，确保自身和他人的安全。
3. 安全管理部门：负责八大作业的安全检查、隐患排查、事故调查和处理等工作。
4. 其他部门：按照各自职责，做好八大作业的配合工作。
三、八大作业安全管理措施1. 作业审批（1）八大作业前，作业单位应填写《八大作业审批表》，经安全管理部门审核批准后方可进行作业。
（2）审批内容包括：作业内容、作业地点、作业时间、作业人员、安全措施等。
2. 作业准备（1）作业单位应根据作业内容，制定详细的安全操作规程，并组织作业人员进行培训和考核。
（2）作业单位应确保作业现场安全设施齐全，如安全防护网、警示标志等。
（3）作业单位应提供必要的个人防护用品，如安全帽、安全带、防尘口罩等。
3. 作业实施（1）作业人员必须佩戴个人防护用品，严格按照安全操作规程进行作业。
（2）作业现场应设立安全监护人，负责监督作业过程，发现安全隐患立即制止。
（3）作业过程中，如发现异常情况，应立即停止作业，并及时上报。
4. 作业结束（1）作业结束后，作业单位应清理现场，确保无安全隐患。
（2）安全管理部门对作业现场进行验收，确认无隐患后方可离开。
四、八大作业安全检查与隐患排查1. 定期对八大作业进行安全检查，发现安全隐患及时整改。
2. 作业现场应设立安全巡查制度，及时发现和处理安全隐患。
3. 安全管理部门应定期对八大作业进行专项检查，确保安全措施落实到位。
五、事故调查与处理1. 事故发生后，作业单位应立即组织人员进行调查，查明事故原因。
现场管理 学习重点
现场管理1、现场管理的八大要素：产量管理、质量管理、成本管理、安全管理、设备管理、文明生产管理、劳动纪律管理、区域定置与物流控制标准.2、现场联检的目的：规范工厂的生产现场，使现场区域的“人、机、料、法、环、测”等各个生产要素均处于有序、安全受控状态，达到生产现场环境优美、清洁作业、物流有序，提高各级管理人员自我管理意识，实现集团公司级、工厂级、车间级现场管理“三级联检”制度规范化、模式化。
车间和班组现场管理要点车间班组整个生产过程要达到时时处于稳定正常状态，只有通过车间主任、班组长及管理人员对生产的每个环节、每个瞬间各种因素进行严格细致控制才能实现，即基层管理者必须做到：班前排查生产管理各要素，班中强化过程巡检，班后实行日清控制及问题改善。
一、班前（排查）工作人员提前15-30分钟进厂，通过班前会对生产管理基本要素人、机、料、法、环等进行清理确认。
二、班中（过程巡检）基层管理者要强化走动式管理并注重表格的运用，重视整个生产过程中各个环节、各种因素的瞬间状态变化，加大对生产过程每个细节的控制力度，由事后对结果的管理转变为事前对因素的控制。
1、人：注重人员状况分析和控制；2、机：加强设备的规范化管理----清扫、加油、紧固是日常检查最主要的工作；3、工艺、质量：严肃工艺操作纪律，质量从细节抓起；4、产量：对产量状况进行分析；5、物流定置：保持生产环境流畅有序；①包装物料、半成品、产成品整齐摆放在指定位置，不超出工位最大规定容量。
②不合格品与合格品严格区分，标识清楚，标志明显；废品单独隔离。
③工具、量具、周转车必须按定置管理要求摆放，不得乱放。
④定期清擦设备，保证设备干净无积灰。
⑤不许在通道上作业，通道上无物品、车辆、杂物等。
⑥当天工作完工后必须对自己的工位及周边的卫生进行清理和清扫，保持地面清洁。
车间内无乱堆、乱放，无卫生死角。
⑦一切与现场无关的东西，必须清理出现场，不许在现场存放。
6、报表：加强过程控制记录分析三、班后（日清控制）对当天的所有工作进行清理（日清），产生差异要分析原因，分清责任，及时处理和控制，防止问题积累，过程失控。
精益管理中的八大要素(工具与方法)
精益管理中的八大要素（工具与方法）本文旨在详细介绍精益管理中的八大要素，包括价值流分析、持续改进、流程优化、标准化管理、拉动式生产、5S管理、全面生产维护等方面的工具与方法。
1. 价值流分析（Value Stream Mapping）价值流分析是一种识别和记录企业或组织在生产过程中所有创造价值的活动，以及这些活动对最终产品的影响。
它可以帮助企业或组织找出生产过程中的瓶颈、浪费和不必要的环节，从而优化生产流程，提高效率和产品质量。
价值流分析的步骤包括：（1）全面了解产品，包括材料、零部件、生产过程等；（2）绘制生产流程图，包括从原材料到成品的所有环节；（3）对每个环节进行分析，找出创造价值的活动和浪费的环节；（4）制定改进措施，消除浪费，优化生产流程。
2. 持续改进（Continuous Improvement）持续改进是一种不断追求卓越的理念和方法，它可以帮助企业或组织不断提高自身的竞争力和适应市场变化。
持续改进的方法包括：（1）PDCA循环：计划-执行-检查-行动循环，定期评估生产过程，发现问题及时采取措施；（2）标杆管理：对比行业内优秀企业的做法，寻找自身不足，制定改进措施；（3）六西格玛：通过统计方法来分析问题，寻找根本原因，采取改进措施。
3. 流程优化（Process Optimization）流程优化是一种通过对企业或组织的业务流程进行分析和改进，提高工作效率和质量的方法。
流程优化的步骤包括：（1）明确目标和价值，确定需要优化的业务流程；（2）详细了解当前业务流程，发现瓶颈和问题；（3）设计新的业务流程，实现流程简化、自动化和标准化；（4）对新的业务流程进行测试和验证，确保其可行性和有效性。
4. 标准化管理（Standardization）标准化管理是指在企业或组织内部建立一套统一的、科学的、系统的管理方法和程序，从而提高管理效率和产品质量。
标准化管理的原则包括：（1）选用最佳的管理方法，结合实际进行定制；（2）建立统一的管理标准和流程，确保管理的规范化和科学化；（3）鼓励员工参与标准的制定和改进，提高标准的可行性和落地性。
八大浪费及改善技法
➢物料运输浪费
❖是指一切生产不需要的物料移动 ❖这种浪费包括任何对产品不增值的物料移动、重排序或是零
件的重复处理等。 ❖当一员工从料箱中取出一零件放到临时存储区，而后又把这
零件取回用于后来的生产，这就是物料运输浪费。
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对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •避免重新堆积、重新包装
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
的走动就是一种多余动作浪费。
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对策：
•一个流生产方式的编成 •生产线U型配置 •标准作业之落实 •动作经济原则的贯彻 •加强教育培训与动作训练
减少动作数量
原因：
同时使用身体各部位
•作业流程配置不当 •无教育训练
缩短动作距离 尽量使动作轻松舒适
•设定的作业标准不合理
注意：
•辅助动作的消除 •运用四大经济原则 •作业标准
观察事例
库存
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动作
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不良
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解决方案
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对策：
•自动化、标准作业
•防错装置
•在工程内做出品质保证
“三不政策”
•一个流的生产方式
•品保制度的确立及运行
•定期的设备、模夹具保养
•持续开展“5S活动”
注意：
•能回收重做的不良
•能修理的不良
•误判的不良
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工程施工八大保证措施优选全文
可编辑修改精选全文完整版1、施工管理保证措施根据我公司ISO9001质量目标，采取局部处理，重点设防的方针对主要难点进行有效监控，按规程要求严格施工，确保优质工程。
（一）施工准备1、组织施工队伍，优化施工人员，优化施工管理。
全面控制施工环节。
2、组织有关施工人员熟悉图纸和实地考察，取得各项资料，并制订工程技术措施，选择最优施工方案。
3、组织施工人员学习安全知识及质量措施，掌握施工工艺和验收规范及质量评定标准。
4、确定施工机械台班数，进驻现场。
5、确定劳动人数和施工人员，为顺利施工创造条件。
（二）施工部署根据施工的要求和总体安排，考虑安全因素，确保工程质量，对人员和机具进行合理布置。
（三）质量目标及质量保证措施1、质量目标:本工程质量达到优良工程。
2、为确保质量，贯彻质量第一的方针，首先应严把材料关。
3、仔细审查供货商的资质、财务运行状况及货物的质量及近三年的供货业绩、评价等证明材料。
4、货物到达现场后，卸车开箱时应邀请监理工程师及工程师到达现场检查货物的合格证、出厂证明等标的材料。
5、货物到达现场后在三方证明的情况下，抽取少量样品送权威部门检查，并书面通知XXXXX省第一防腐工程有限公司及时施工。
6、施工时坚持“三专一评”的原则，即：专人施工、专职检查员、专职质检工程师、班组互评的原则。
7、积极配合监理工程师及工程师的工作，积极响应他们的指示，树立质量意识，杜绝质量隐患。
8、施工时多钻研、勤动脑，优化施工工艺，多提合理化建议。
（四）施工现场管理及安全保证措施1、施工现场要有科学的施工组织设计，合理的平面布局，按规定地点安装机具，堆放材料。
2、施工人员到达现场后及时进行上岗前安全文明教育。
3、每天上班前进行安全警示，做到警钟长鸣，防患于未然。
4、人员进入施工现场必须配戴安全帽，超过2米，必须挂安全带。
5、进入施工现场不准穿短袖衫、拖鞋，严禁光膀子，违者清出现场。
6、不准在施工现场跑、追、打闹、喝酒、抽烟等行为的发生。
5S管理的八大目的及作用
推行5S的八大目的1．改善和提高企业形象2．促成效率的提高3．改善零件在库周转率4．减少直至消除故障，保障品质5、消除隐患，保障安全6、杜绝不良，减少亏损7．改善员工的精神面貌，使组织活力化8．缩短作业周期，确保交货推行5S的八大作用推行5S有八个作用：亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺陷等8个方面都为零，有人称之为“八零工厂”。
推动5S应该把握三个原则1.每一个员工都能做好自我管理。
2.每一个员工都能节省进而根除浪费，养成勤俭创业的好习惯。
3.每一个员工感觉到推动5S，只有持之以恒才能见效整理整理的推行要领1.马上要用的，暂时不用的，先把它区别开。
一时用不着的，甚至长期不用的要区分对待。
即便是必需品也要适量；2.将必需品的适量降到最低的程度；3.对可有可无的物品，不管是谁买的，无论有多昂贵，都应坚决地处理掉，绝不能手软！如何区分必需和非必需物品呢?1.所谓必需物品，是指经常必须使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则就会影响工作。
非必需品则可分为两种：(1)使用周期较长的物品，即一个月，三个月，甚至半年才使用一次的物品；如样品、图纸、零配件等；(2)对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品。
它又包括以下两种：①非必需用品：如钉钉子的铁锤，可能不是每天要用，也不可能是每周都要用，但它可能每隔一段时间或每个月会用到一两次，也许半年或一年才会用到几次，就叫做非必需用品；②不能用的物品：如过期的图纸、样品，处理方法只有一种，就是放在仓库。
有一种东西，是必须要封存的，一年或两年才会用到的，像这一类的东西应放在仓库里封存。
同时把非必需用品摆在库里后，要建立一个档案，并定期地检查。
推行整理的步骤第一步：现场检查第二步：区分必需和非必需品第三步：清理非必需品第四步：非必需品的处理第五步：每天循环整理。
八大安全管理制度
八大安全管理制度八大安全管理制度是指在企业、组织或者其中一具体场所进行安全管理时需要遵守和执行的八项基本安全管理制度。
这些制度的建立和执行可以有效的保障人员的生命安全、财产安全和环境安全，构建一个安全、稳定、可持续发展的工作环境。
本文将从层级管理制度、安全教育培训制度、现场管理制度、事故应急管理制度、危险源监控与分析制度、消防管理制度、环境保护制度以及安全检查制度这八个方面来详细介绍八大安全管理制度。
首先，层级管理制度是构建安全管理体系的基础，实施“谁主管，谁负责”的安全管理原则。
其主要内容包括制定安全管理政策、明确管理职责、建立健全的管理机构、确定管理目标和任务、制定行为准则以及建立健全的奖惩机制。
其次，安全教育培训制度主要是通过定期的安全教育培训，提高员工的安全意识和安全素质，使员工能够掌握必要的安全知识和技能。
该制度应包括安全培训计划的制定、教材和资料的准备、教学方法的选择、考核与评价等。
再次，现场管理制度是对各类生产作业场所和作业岗位进行安全管理的制度。
该制度包括现场安全检查制度、消防设备管理制度、物品堆放管理制度、作业设备管理制度以及现场应急措施与救援预案等，旨在保障现场人员和设备的安全。
第四，事故应急管理制度是为防范和减少事故所制定的一系列制度。
包括事故预防与隐患排查制度、事故报告与事故分析制度、应急预案制度、应急演练制度以及事故处理与善后制度等。
这些制度能够帮助企业快速、迅捷地应对各类突发事件和事故，最大限度地减少人员伤亡和财产损失。
第五，危险源监控与分析制度主要是通过对生产过程中可能存在的各类危险源进行监控和分析来及时发现问题，采取相应的措施加以控制和减少风险。
该制度包括危险源辨识、风险评估、控制措施制定与实施以及监控与监测等。
第六，消防管理制度是对企业内部的消防工作进行管理的制度。
包括建筑消防安全制度、消防设备管理制度、消防人员管理制度以及建立消防档案等，旨在确保企业消防设备的有效运行和人员的应急处理能力。
集团6S管理工具和方法
5S的六大效能
■安全有保障
企业在推动5S的过程中，通过整理、整顿、清扫、清洁与修养的提 升，这个企业的浪费、缺陷为零，效率提高了，它的安全自然相应地也 有保障。工作场所还非常地宽敞、明亮，通道畅通，安全就会有保障。
■效率提升
一个好的工作环境，是每个员工都主动、自发地，把需要的东西留下， 不需要的东西都丢掉，或者说，把它存放起来，通过整顿，每样东西都 摆得井井有序，通道畅通，从而创造一个良好的工作环境。
5S与其它活动的关系
TQM JIT ISO TPM
IE 企业
5S运动（土壤）
5S与其它活动的关系
素
整顿 整理
清洁
清扫
养
5S的六大效能
■提升企业形象 ■减少浪费
推动5S的效能是减少浪费：人员、场地、场所、时间等各方面的浪 费都减少了。
减少浪费就是降低成本，成本降低自然而然就增加了利润。
■提升员工的归属感
5S的六大效能
■品质有保障
通过这些好的工作环境、气氛，不断地养成一种习惯，这样就能使产 品的品质有了保证的基础。
有5S做基础，通过整理、整顿、清扫、清洁、修养，企业必然能很快 地茁壮成长。
在茁壮成长的过程中，企业会去通过ISO、全面质量、全面品质等这 几方面的管理，甚至是及时地管理，企业产生的效能、形象都会提升、 而浪费大为减少，安全会有保证，员工的归属和生产效率自然就会提升， 产品的品质就会有保障。
模具、夹具、工具经过整顿随时都可以拿到，不需费时寻 找，它可以节省时间。要知道在当前这个时代，时间就是金 钱和高效率。 整洁规范的工厂机器正常运作，作业效率可以大幅度地提 升。 彻底贯彻5S，让初学者和新人一看就懂，一学就会 。
5S的八大作用
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现场管理改善八大方面
现场管理改善就是对工作场所的所有要素进行改良和优化，以提高效率、质量及降低成本的活动。
那么现场要从哪些方面进行改善呢？
现场管理改善八大方面：
1、工艺流程
即向工艺流程要效益。
分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。
2、工厂布局
即向平面布置要效益。
仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。
3、平衡流水线
即向流水线要效益。
研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。
消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。
4、动作分析
即向动作分析要效益。
研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。
5、生产搬运
即向搬运时间和空间要效益。
据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占70－80%，搬运的费用约占加工费的25－40%，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。
6、人机工程
即向人机联合作业要效益。
人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。
7、作业路线
即向网络技术要效益。
将现有的工序和作业流程绘制成网络图。
从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业。
交差作业等等形式，实现时间和费用的优化。
8、环境改善
分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析现场还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开展6S“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动，做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品随手可取，不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。