车间现场改善
车间现场改善总结汇报
车间现场改善总结汇报车间现场改善总结汇报在过去的一段时间里，我们车间团队一直致力于推动车间现场的改善。
通过各项措施和努力，我们取得了一些令人鼓舞的成果。
以下是我们车间现场改善的总结汇报。
一、改善目标及策略1. 改善目标：(1) 提高生产效率(2) 减少资源浪费(3) 提高产品质量(4) 提升员工工作安全和满意度2. 改善策略：(1) 提高设备维护和保养工作的频率和质量(2) 优化生产流程，减少非必要的物料搬运和等待时间(3) 推广和培训员工合理使用设备和工具(4) 引入自动化和数字化技术，提高生产效率和质量(5) 加强员工培训，提高工作技能和安全意识二、改善成果1. 生产效率提升：(1) 通过改进生产流程和设备维护，生产效率提高了20%(2) 优化排产计划和协调产线生产，减少了生产停顿时间2. 资源利用优化：(1) 优化设备维护计划和操作规程，减少了设备故障率，延长了设备使用寿命，减少了资源浪费(2) 针对废料和废弃物进行分类和回收利用，减少了废料的处理成本3. 产品质量提升：(1) 引入自动化检测设备和质量控制系统，提高了产品质量(2) 员工培训和技能提升，提高了产品装配和检验准确性4. 员工工作安全和满意度提升：(1) 强化员工工作安全培训，员工事故率降低了20%(2) 加强员工福利和关怀，提高了员工满意度三、改善案例分享1. 设备维护和保养：我们修订了设备维护计划，并采用了新的设备维护工具。
通过提高设备维护频率和标准化，设备故障率降低了30%，延长了设备使用寿命。
2. 生产流程优化：为了减少物料搬运和等待时间，我们重新设计了生产线布局，优化了物料存储和供应链管理。
这使得生产流程更加顺畅，生产效率提高了15%。
3. 自动化和数字化技术应用：我们引进了自动化生产线和数字化监控系统，提高了生产效率和产品质量。
自动化生产线使得人力成本降低了20%，产品质量稳定提高了10%。
4. 员工培训和关怀：我们组织了多次员工培训和技能竞赛，提高了员工的专业素质。
车间问题点改善方案
5.定期评估改善效果，调整优化方案，实现持续改进。
六、效果评估
1.设备故障率明显下降，设备综合效率（OEE）提高。
2.生产线布局优化，生产周期缩短，产能提升。
3.员工技能水平提升，操作失误率降低。
4.管理制度健全，生产现场环境得到改善。
5.信息化建设取得明显成效，数据分析和决策能力提高。
第2篇
车间问题点改善方案
一、引言
面对全球制造业的激烈竞争，我国企业需不断优化生产流程，提高车间管理效能，以实现降本增效的目标。本方案旨在系统分析车间现存问题，提出针对性的改善措施，助力企业提升生产效率，保障产品质量，增强市场竞争力。
二、现状分析
当前车间生产过程中存在以下问题：
1.设备故障频发，影响生产连续性和产品稳定性。
1.成立项目组，明确项目目标、职责和任务分工。
2.对现有设备、生产线、人员、管理制度等进行全面调查和分析。
3.制定详细的改善方案，包括设备管理、生产线布局、人员培训、现场管理、信息化建设等方面。
4.分阶段、分步骤实施改善措施，确保项目进度和质量。
5.对改善效果进行评估，持续优化，形成长效机制。
五、预期效果
（2）建立操作人员绩效考核体系，激发工作积极性。
4.现场管理优化
（1）完善现场管理制度，规范生产现场秩序。
（2）加强现场安全检查，消除安全隐患。
（3）推行5S管理，提高现Fra bibliotek管理水平。5.信息化建设
（1）引入车间管理系统，实现生产数据的实时采集、分析和处理。
（2）建立车间通信网络，提高信息传递效率。
四、实施步骤
-采用流水线作业方式，提高生产节奏和效率。
工厂车间现场改善管理制度
工厂车间现场改善管理制度工厂车间现场改善是指对车间内部的各个方面进行持续改进和管理，以提高生产效率，降低成本和提升质量等。
在实施车间现场改善的过程中，制定一套科学合理的管理制度是十分重要的，下面是一份针对工厂车间现场改善的管理制度：一、目标与原则：1.目标：通过现场改善管理，提高生产效率，降低成本，提高产品质量，实现国际先进水平。
2.总则：科学合理、严格执行、持续改进、共同参与。
二、组织与职责：1.现场改善小组：由车间领导、技术人员和操作工人组成，负责制定和执行改善计划。
2.现场改善主管：统筹协调改善项目，指导小组工作，确保项目顺利实施。
三、工作流程管理：1.流程分析：对生产流程进行细致分析，识别出本质问题，并制定改善方案。
2.流程改进：根据分析结果，对每个环节进行改进，包括工艺、设备、人员配备等方面。
3.流程监控：建立评估机制，对改进效果进行监测和评估，及时调整改善方案。
四、设备管理：1.设备维护计划：制定设备定期保养计划，确保设备正常运行，避免停机时间的浪费。
2.设备改进计划：根据生产需要，提前规划设备改进计划，引进先进设备，提高生产效率。
3.设备故障记录：建立设备故障记录系统，及时了解设备故障情况，对故障进行分析和处理。
五、质量管理：1.品质控制：建立严格的品质控制标准，确保产品出厂合格，提供良好的用户体验。
2.报废管理：制定报废管理制度，对不合格产品进行分类处理，确保不合格产品不进入市场。
3.品质改善：通过现场改善来解决产品质量问题，追求零缺陷的生产。
六、安全环保：1.安全生产：建立健全的安全生产制度，保障员工的人身安全和车间的正常运作。
2.废物处理：制定废物处理方案，对产生的废物进行分类和处理，避免环境污染。
3.资源节约：促进资源的合理利用和能源的节约，降低对环境的负面影响。
七、培训与激励：1.培训计划：制定员工培训计划，提高员工的技能水平和知识储备，增强车间整体素质。
2.奖惩机制：建立激励机制，对参与改善工作和取得突出成绩的个人和团队进行奖励，激发他们的积极性和创造力。
车间问题点及改善方案
车间问题点及改善方案在现代制造业中，车间的高效运作对于企业的生产效益和产品质量至关重要。
然而，在实际的生产过程中，车间往往会面临各种各样的问题。
为了提高车间的生产效率、产品质量和工作环境，我们有必要对车间存在的问题点进行深入分析，并提出切实可行的改善方案。
一、车间常见问题点1、设备管理不善设备是车间生产的重要工具，但在许多车间中，设备管理存在诸多问题。
例如，设备维护不及时，导致设备故障频发，影响生产进度；设备操作规程不明确，工人操作不当，缩短设备使用寿命；设备备件储备不足，一旦设备出现故障，无法及时更换备件，造成长时间停机。
2、生产流程不合理生产流程的不合理会导致生产效率低下和产品质量不稳定。
例如，工序之间的衔接不顺畅，造成在制品积压；生产线上存在瓶颈工序，限制了整个生产线的产能；生产计划安排不合理，导致生产任务不均衡，有时忙闲不均。
3、人员管理问题人员是车间生产的核心要素，但人员管理方面往往存在一些问题。
比如，员工技能水平参差不齐，部分员工无法胜任工作要求；员工工作积极性不高，责任心不强，存在敷衍了事的情况；人员配置不合理，某些岗位人员过剩，而某些关键岗位人员短缺。
4、物料管理混乱物料管理对于车间生产的顺利进行至关重要，但实际中常常出现物料管理混乱的情况。
例如，物料采购计划不准确，导致物料短缺或积压；物料存储不规范，容易造成物料损坏或丢失；物料配送不及时，影响生产进度。
5、质量控制不严格质量是企业的生命线，但在车间生产中，质量控制往往不够严格。
例如，质量检验标准不明确，检验方法不科学，导致不合格产品流入下一道工序；质量问题追溯困难，无法及时找到问题根源并采取有效的改进措施；缺乏对质量数据的统计分析，无法为质量改进提供有力支持。
6、安全隐患较多安全是车间生产的前提，但许多车间存在安全隐患。
比如，安全设施不完善，工人缺乏必要的安全防护用品；安全操作规程执行不到位，工人违规操作现象时有发生；安全培训不足，员工安全意识淡薄。
注塑车间现场改善案例
注塑车间现场改善案例收藏一、案例背景随着我国经济的快速发展，塑料制品在各个领域的应用越来越广泛，注塑行业也得到了迅猛的发展。
然而，在注塑车间现场管理方面，许多企业仍然存在着诸多问题，如生产效率低、产品质量不稳定、员工安全隐患等。
为了提高生产效率、降低成本、保障员工安全，某注塑企业决定对车间现场进行改善。
本文将介绍该企业注塑车间现场改善的案例，以供其他企业参考。
二、现状分析1.生产效率低在生产过程中，设备故障频发，导致生产中断，影响生产进度。
此外，生产计划不合理，导致生产任务无法按时完成。
员工操作不规范，生产过程中浪费严重。
2.产品质量不稳定由于设备老化、模具磨损等原因，导致产品质量参差不齐。
缺乏有效的质量控制手段，产品质量难以保证。
3.员工安全隐患车间现场环境较差，通道不畅，易发生意外事故。
员工操作过程中，存在烫伤、机械伤害等安全隐患。
4.管理混乱生产计划、物料管理、设备维护等方面存在管理不善的问题，导致生产效率低下，成本增加。
三、改善措施1.设备升级与维护针对设备故障频发的问题，企业对现有设备进行了全面的检查和维修，对部分老旧设备进行了升级换代。
同时，加强设备日常维护，降低设备故障率。
2.优化生产计划根据市场需求和设备状况，重新制定生产计划，合理安排生产任务。
采用滚动生产计划，确保生产进度的顺利进行。
3.提高员工素质加强对员工的培训，提高员工的操作技能和质量意识。
定期举办技能竞赛，激发员工的工作积极性。
4.改善车间环境对车间现场进行整理、整顿，保持通道畅通。
设置安全警示标志，提醒员工注意安全。
定期对车间进行清洁、消毒，提高车间环境卫生。
5.加强质量控制设立质量控制岗位，对生产过程进行严格监控。
采用统计质量控制方法，对产品质量进行分析和改进。
加强与供应商的质量沟通，提高原材料质量。
6.优化管理体系建立物料管理制度，确保物料供应及时、准确。
完善设备维护制度，降低设备故障率。
加强生产现场巡查，及时发现问题并解决。
总装车间现场改善方法
指出的问题 途径三：自行发现的问题 问题——不符合期望值的现象
期望值
添加标题
高效率、低成本，生产出品 质优越而富有竞争力的产品。
添加标题
最短的交期、最低的成本、 最高的品质。
——精益生产方式的目标
合理化改善 的确切定义
通过科学的方法——如IE、QC等，对 “我的”或“我们的”工作中影响产品 生产效率、品质、生产成本等所有不良 因素进行优化解决，以提升产品竞争力， 促进企业的持续发展。
能否改变作业场所的摆设，以便缩短搬运距离? 必要的搬运，能否与加工同时进行 (合理利用自动传输
装置，以便在其上面加工——例如总装装配) ? 能否增大搬运单位数量，以便减少搬运次数? 搬运前后的上、下动作，能否改善得更省力省时? 搬运设备是否可以改良以提高搬运效率?
产品程序分 析法——检
查改善
0
0.5
1
移动至电饭锅
7 移动至电饭锅 8 通电煮饭
电饭锅
2
0.1
1
0
10
0
通电煮饭 冷却
9 降温
合计
9个工序
0
5
0
4
18.2
5
各类工序总时间（分）
220112
12 0.2 0
51
程序分析法
01
添加标题
产品程序分析法
02
添加标题
作业人员程序分析法
03
添加标题
人机联合程序分析法
04
添加标题
复合程序分析法
M1 M2 M3 M4 M5 G0/G1/G3 P0/P2/P5 F3 W5 B17 S30 R2 E2 D3 C4 A4 L1/LX
动改法——基本动作分析法改善原则
改善车间现场5s管理的一个案例
改善车间现场5s管理的一个案例改善车间现场5S管理的一个案例引言：5S管理是现场管理的基础，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，提高工作区域的效率、质量和安全性。
在这篇文章中，我们将探讨一个实际案例，介绍如何改善车间现场5S管理，以帮助企业更好地组织和管理车间生产活动。
1. 案例背景：XYZ公司是一家汽车零部件制造企业，面临车间现场管理不规范、效率低下的问题。
工作人员常常花费大量时间在寻找物料、清洁工作台和处理废品上，导致生产效率低下和质量问题增多。
因此，公司决定实施车间现场5S管理来解决这些问题。
2. 初步评估：首先，我们进行了对现场的初步评估，包括观察车间布局、记录工作人员的操作流程和听取员工对现行管理方法的反馈。
通过评估，我们发现以下问题：杂乱无章的物料摆放、工作台上堆积的废品、缺乏工具和设备清单、员工对5S管理认识不足等。
3. 理清思路：基于评估结果，我们制定了改善车间现场5S管理的思路。
首先是整理（Sort），包括分离必要和不必要的物品，并清理非必要的物品；然后是整顿（Set in Order），通过规划物品的摆放位置、标识工作区域和建立工具清单等方式，提高工作效率；接下来是清扫（Shine），定期清洁工作区域和设备，确保工作环境的整洁；再然后是清洁（Standardize），建立5S管理的标准和规范，并对员工进行培训；最后是素养（Sustain），确保5S管理成为一种持续、常态的工作习惯。
4. 实施改善：根据制定的思路，我们开始实施改善措施。
第一步是整理，我们与员工合作，清理工作区域和摆放物料。
通过分离必要和非必要的物品，我们腾出更多空间，减少了寻找物料的时间。
接下来，我们进行了整顿工作，制定了工具和设备的清单，标识了工作区域，确保物品放置的一致性。
同时，我们还进行了清扫工作，定期清洁工作区域和设备，保持工作环境的整洁。
5. 成效评估：经过一段时间的实施和改善，我们进行了成效评估。
生产车间现场环境改善提案范文
生产车间现场环境改善提案范文目前，我国许多生产车间现场存在着环境不佳的情况，包括噪音、灰尘、异味、温度过高等问题。
这些问题不仅影响了员工的工作效率和健康，也给企业的生产和安全管理带来了一定的困难。
因此，对生产车间现场环境进行改善显得尤为重要。
本文将针对生产车间现场环境改善提出一套完整的方案，希望能够引起相关企业的重视，从而改善生产车间的环境条件，提高企业的生产效率和员工的工作舒适度。
一、现状分析1.生产车间噪音过大许多生产车间都存在着机器设备噪音过大的问题，这不仅会影响员工的健康，还会导致员工的工作效率下降。
2.灰尘和异味污染严重许多生产车间在工作过程中会产生大量的粉尘和有害气体，这些物质会对员工的呼吸系统造成伤害。
3.温度过高许多生产车间由于机器设备的运转和工艺流程的需要，导致车间内温度过高，给员工的工作和生活带来了极大的不便。
以上问题的存在不仅会影响员工的工作效率和健康，还有可能导致生产设备的提前老化和安全事故的发生。
因此，有必要对生产车间的环境进行改善。
二、改善方案1.噪音控制针对生产车间噪音过大的问题，可以在生产车间内部安装隔音设备，如隔音墙、隔音窗等，可以有效地减少噪音的传播和对员工的影响。
另外，还可以对生产设备进行维护和更新，采用低噪音的设备来替代高噪音的设备，以达到噪音控制的目的。
2.粉尘和异味处理对于生产车间产生的粉尘和异味，可以设置空气净化器和排风设备，及时清理生产车间的粉尘，使空气清新，减少有害气体的浓度，保护员工的健康。
3.温度控制为了解决生产车间温度过高的问题，可以在车间内设置空调设备，控制车间的温度，给员工提供一个适宜的工作环境。
另外，还可以通过改善车间的通风系统，增加自然通风和人工通风的方式，降低车间内的温度。
三、实施步骤1.确定改善方案首先，生产车间需要进行环境评估，确定当前存在的问题和改善的重点。
然后根据评估结果，确定改善方案，包括噪音控制、粉尘和异味处理、温度控制等，制定具体的改善方案。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
车间现场改善和新一代员工管理课程编号：41926举办时间：2011-01-08(报名中)会务组织：中华品牌管理网现有评论：0条(我要发言)课时安排：2天 (周六~周日)讲师：陈景华老师关注度：479举办地点：广州课程类别：生产管理赠送积分：2200分(换大礼)课程费用：2200元下载报名表：核心提示：本课程旨在培养主管人员应有的管理意识与工作思维方式，使学员充分认识到当今工厂管理面临的压力与挑战，树立问题意识，提升主管发掘问题与解决问题的能力与方法，掌握降低成本、提升效率与品质的手段与方法，掌握生产过程控制管理的各种技能和方法...课程特色与背景【课程背景】三“M”现象处处可见，问题何在，如何解决？管理要改善，成本要降低，生产现场如何有效地发现与解决问题，做到持续改善？品种多、交期短，生产任务忽高忽低、计划变化频繁，如何安排和应付车间生产，确保准时交货？产品质量问题经常发生，生产出现受阻，重复返工、报废，导致严重浪费，至使交货延误与客户抱怨，如何来控制生产过程质量提升品质？生产运作中存在的问题，在生产现场得以充分暴露，但由于部门间的“本位主义”，问题发生后，人人相互推诿，事情一拖再拖，如何有效地与相关部门、同事沟通与协作？新一代员工成为企业的主力军，然而却面临人员流动频繁，如何有效引导和激励新一代？企业改善永无止境，企业家和高层对此应给予高度的重视，该是炼内功的时候了。
【课程特色】1、教练式＋体验式+咨询式2、老师讲授、案例分析、互动研讨、疑难解答、结合大量的生产现场图片展示。
【课程收益】1、充分认识到当今工厂管理面临的压力与挑战2、提升发掘问题与解决问题的能力与方法3、掌握提升效率与提高品质的手段与方法4、了解和掌握现现场改善的工具与方法5、掌握生产过程控制管理的各种技能和方法6、了解和掌握新一代员工的心理与行为特征和价值取向7、学会如何引导和激励新一代员工第一部分当今工厂管理面临的压力与挑战1、当今工厂管理面临的问题与压力2、现场改善是降低成本的关键3、现场管理的地位、职责与使命4、现场主管对自己角色、职责的准确把握5、现场主管面对工作应有的九大意识6、日常管理容易陷入的八大误区案例分析、分组研讨第二部分如何进行现场诊断与解决问题1、面对生产现场你看到了什么？2、生产现场的哈哈镜3、现场诊断的内容和重点4、发现问题与解决问题的金钥匙——“冰山理论”5、现场主管思考问题的五个维度6、现场主管解决问题的8D方法7、为何生产中存在大量问题却视而不见，解而不除？8、如何从人、机、物、环中找出问题、消除浪费9、如何提倡和推广“问题改善与提案建议制度”10、如何与相关部门及时、有效的协作解决问题案例研讨分析：多家外企解决问题成功经验分享第三部分现场提升效率、降低成本的主要手段与方法■500强企业生产现场图片展示1、工艺流程查一查2、平面布置调一调3、作业方法改一改4、流水线上算一算5、动作要素减一减6、人机效率提一提7、如何縮短作業切換時間8、如何对瓶颈进行识别与改善9、如何通过4M寻找浪费10、如何改进工作质量11、如何缩短生产交期，提升交货能力12、如何做好可视化管理、提升效率案例：多家知名企业案例分析与研讨第四部分如何做好生产过程控制管理1、如何更好地安排和实施具体工作计划，确保生产进度2、如何确保生产物料的准时配备3、如何确保车间或生产线作业顺畅4、如何切实做好机器、模具的维护工作，减少坏机、坏模5、如何减少换线、换模时间，以适应多种少量的生产6、如何对作业人员进行合理的安排7、如何有效运用生产过程的管制工具8、如何处理生产异常与及时反馈9、如何对事前、事中、事后实施有效控制10、如何有效解决生产中出现的“瓶颈”案例：列举多家跨国公司的生产过程控制实例第五部分如何进行现场成本控制1、成本优势的巨人却是成本管理上的弱智2、微利时代现场成本在总成本降低中所占的比重3、现场成本个案演算4、现场改善是成本降低的基础5、如何识别与挖掘生产系统的十大浪费1）如何消除多余人员之浪费2）如何降低材料损耗之浪费3）如何减少机器维修与停工之浪费4）如何减少各种制造之浪费.5）如何减少库存之浪费6）如何减少各种搬运之浪费7）如何减少不良品之浪费8）如何减少生产过程中各种不当加工之浪费9）如何减少生产过程各种等待之浪费10）如何减少事后管理之浪费案例分析与研讨第六部分如何进行现场品质改善与提升1、如何将全面质量管理落实到整个生产过程控制中2、生产过程中品质如何来控制3、自检、互检、专检如何真正落到实处，得到有效控制4、出现品质异常时如何来处理5、品质信息如何进行反馈、跟进、与处理6、品质异常会议如何开展才更加有效7、品质保证机制的健全、完善与有效运行8、如何加强部门之间的配合来提升品质9、品质成本的正确理解与准确把握10、如何正确看待品质与成本之间的关系11、如何做到高品质、低成本12、QC七大手法运用案例分析与研讨第七部分车间主管如何管好、带好80/90后1、如何看待你的下属---员工状态诊断▲80/90后员工人格特质与职业价值观▲80/90后员工的几种心理与行为特点——衡量员工状态的两把尺子——员工的四种状态——员工不同状态的需求案例分析：员工状态诊断2、如何对80/90后员工进行培养与辅导——引导80后员工塑造自我目标的方法——培养自信心——塑造责任心——能力与业绩改善的辅导技巧——行为与习惯改善的辅导技巧——职业规划与发展的辅导技巧——化解80后员工成长烦恼与困惑3、如何对80/90后员工进行沟通与激励——与80/90后员工沟通对话的六大障碍——同80/90后员工沟通对话的五种技巧——激发80/90后员工潜力的十种方法——让80/90后员工主动认知问题的技巧与方法第八部分提升车间主管的情境领导力---助您更好的领导下属1、如何发挥职位影响力2、如何建立个人影响力3、管理者的性格与领导力4、四种不同的领导风格▲命令式、参与式。
5、八种不同的领导行为6、领导风格与员工类型的匹配7、如何正确理解情境领导力8、如何正确和熟练运用情境领导力案例研讨：领导风格和角色转换现场可视化管理课程编号：42279举办时间：2011-01-07(报名中)会务组织：中华品牌管理网现有评论：0条(我要发言)课时安排：1天 (周五)讲师：朱哲赤关注度：499举办地点：上海课程类别：生产管理赠送积分：1280分(换大礼)课程费用：1280元下载报名表：核心提示：许多经验表明，可视化管理是推动生产现场管理彻底变革，实现企业生产成本控制、生产质量持续提高、生产管理有序控制的管理法宝之一，目前已经在众多企业中快速应用，给企业带来了可观的经济效益。
课程特色与背景【前言】：生产车间可视化管理，是通过直接的视觉信息为依据，以企业内一切可以看得见摸得着的实物为对象，不用经过大脑的逻辑思维处理，就可以判断“对”与“错”，从而达到统一管理，使得生产现场规范化、标准化的目的。
它通过对工具、物品等，运用定位、划线、挂标示牌等方法实现管理的可视化，使员工能够及时发现现场发生的问题、异常、浪费现象等，从而能够及时解决或预防存在的问题。
许多经验表明，可视化管理是推动生产现场管理彻底变革，实现企业生产成本控制、生产质量持续提高、生产管理有序控制的管理法宝之一，目前已经在众多企业中快速应用，给企业带来了可观的经济效益。
【课程目标】本课程设置了大量的可视化管理案例，通过分析总结可视化管理的各种方法，通过本课程的学习，学员能够：1. 明确推行车间可视化管理基础条件等2. 了解先进的可视化管理理念及方法3. 掌握可视化推行的方法和步骤4. 提高生产现场管理水准，建立可视化标准化管理5. 提高生产效率、减少不合格品发生、提高安全管理能力培训特点：讲解+ 案例+ 互动研讨+ 问题答疑+ 深度观察，结合案例分组讨论，内容丰富生动、通俗易懂、实操性强。
第一章：可视化管理概述1. 现场管理与改善2. 可视化管理概念3. 可视化管理起源、发展与应用4. 可视化使用规则5. 可视化管理基础——6S管理6. 车间需要达到的现场标准第二章：可视化常用方法与工具1. 颜色可视化2. 定置可视化3. 精益生产可视化4. 形迹可视化5. 定点拍摄法6. 标示管理法7. 红牌作战法8. 其他可视化工具9. 可视化管理经常出现的问题第三章：可视化分类管理1. 厂区可视化管理2. 办公室可视化管理3. 生产车间可视化管理4. 车间设备可视化管理5. 车间工具可视化管理6. 生产物料可视化管理7. 车间作业可视化管理8. 生产质量可视化管理9. 生产安全可视化管理第四章：可视化推进与标准化1. 标准化定义和特点2. 问题定义、问题改进3. 可视化推行中的七大能力4. 可视化管理的推进步骤5. 可视化管理推展不顺的原因6. 推行可视化管理的技巧7. 现场“三不”质量控制目标8. 推行可视化管理中的人员管理第五章：可视化管理整体推进案例与问答1. 几家企业可视化管理实施案例现场改善的培训课程编号：41968举办时间：2010-12-27(报名中)会务组织：中华品牌管理网现有评论：0条(我要发言)课时安排：2天 (周一~周二)讲师：张永嘉关注度：449举办地点：深圳课程类别：生产管理赠送积分：3000分(换大礼)课程费用：3000元下载报名表：核心提示：通过本课程学习可使学员掌握系统、科学的现场管理方法，解决在实际工作中遇到的难题，提升管理水平；有效的提高生产效率，降低生产成本，杜绝安全事故；成为一流的生产现场管理者。
课程特色与背景【授课方式】理论探讨与案例分析相结合，讲课生动有趣，通俗易懂，强调学员互动。
【培训目的】通过本课程学习可使学员掌握系统、科学的现场管理方法，解决在实际工作中遇到的难题，提升管理水平；有效的提高生产效率，降低生产成本，杜绝安全事故；成为一流的生产现场管理者。
课程大纲1.现场管理概述1.1现场管理的定义及对象1.2现场管理的使命（目标）2.管理的基本概念2.1何为管理和管理者2.2 管理者必备的三大能力2.3 管理者的三重立场2.4 初级管理者的作用2.5 管理的方法3. 计划的技巧及制作3.1 制定计划的技巧3.2 工作计划举例3.3 生产计划的重要性3.4 生产计划在生产管理上的任务3.5 生产计划的实施步骤3.6 产能负荷分析3.7 生产计划管制使用表单举例3.8 物料跟催、库存控制及副资材管理3.9 生产计划控制的职责功能3.10 生产绩效管理3.11成品出货与生产计划的关系3.12 成品出货流程简介4. 解决问题的技巧4.1 管理者与担当者解决问题手法的差异5.业务改善的技巧5.1业务改善的概念5.2 业务改善的目标5.3 业务改善的对象5.4 业务改善的顺序5.5 由改善引起的N现象6. 现场改善的工具6.1 作业动作改善的基本原则------动作经济原则介绍6.2 现场改善着眼点举例说明6.3 建立新方法的技巧7.工厂常见的浪费活动7.1 从TPI活动看浪费7.1.1 购买使用方面的浪费7.1.2 物流与搬运方面的浪费7.1.3 作业动作方面的浪费7.1.4 制造加工方面的浪费7.1.5 管理业务方面的浪费7.1.6事务管理方面的浪费7.2 从4M1E (即：人员、机械设备、物料、方法和环境）看浪费7.2.1人员的浪费7.2.2机械设备的浪费7.2.3 物料的浪费7.2.4 工作方法的浪费7.2.5 环境（安全）的浪费观看制造现场浪费改善案例集（VCD）8. 思考方法与观察方法9.职责与职权9.1职责9.2 职权9.3 责任与职权三方的等价关系10.善于批评10.1善于批评10.2善于批评的三原则11.生产部早会的意义12.创建充满活力的工厂环境13. 培养部下的能力14. 日常工作技巧14.1 工作应负有责任感14.2 意志的疏通14.3 解决问题的步骤14.4 报告的方法中途做一个小测试------（评估自己的能力）15. 现场目视管理15.1 看得见的管理说明-----用保龄球运动加以说明15.2 目视管理的定义15.3 目视管理的方法15.4 举例说明16. 现场5S管理17. 工序管理与作业管理17.1 工序管理17.2 作业管理18. 安全生产19. 与学员沟通。