过程产品抽样检验标准
产品检验及抽检标准
浙江莱克诗瑞丰润服饰有限公司一、检验及抽样标准1、抽样数量：总码数的平方根乘以八。
2、抽箱数：总箱数的平方根。
二、十分制检验1、经向疵点扣分法：1”以下扣1分；1”-5”扣3分；5”-10”扣5分；10”-36”之间扣10分。
2、纬向扣分法：1”以下扣1分；1”-5”扣3分；5”-半门幅之间扣5分；半门幅以上扣10分。
疵点的评分原则：A：同一码中所有经纬向的疵点扣分10分。
B：破洞不问大小扣10分。
C：布边半英寸内不扣分。
D：连续性疵点须开裁或将等外品。
E：任何大于针孔的洞均扣10分。
F：无论经向还是纬向，都以看得见为原则，并按疵点评分给予正确扣分。
G：除了特殊规定（比如涂层上胶布），通常只需检验布的正面。
三、等级计算方法1、可接受范围=总分数小于总码数；2、百码扣分不得超过一百分。
四、布匹检验标准对于经纬和其它方向的疵点将按以下标准评定疵点分数；一分：疵点长度为3寸或低于3寸；两分：疵点长度大于3寸小于6寸；三分：疵点长度大于6寸小于9寸；四分：疵点长度大于9寸。
评分的计算：原则上每卷布经检查后，便可将所得的分数加起来。
然后按接受水平来评定等级，但由于不同的布分辨须有不同的接受水平。
所以，若用以下的公式计算出每卷布匹在100平方码的分数，而只须制定一在100平方码下的指定分数，便能对不同布封布匹作出等级的评定。
（总分数×36×100）/（受检码数×可裁剪的布匹宽度）=每100平方码的分数超过指定分数的单卷布匹应被定为二等品。
如果整批布匹的平均评分超过了指定的分数水平，则该批布匹因被视为未通过检验。
不同布匹的接受水平不同类型的布匹被分为四大类。
梭织布匹类型布匹种类单卷整批1、全人造布匹，聚酯/尼龙/醋酸纤维制品；衬衫衣料；仿人造纤维织物；精纺毛料20点/100平方码，16点/100平方码2、粗斜纹棉布帆布/府绸/牛津条纹或方格纹棉布衬衫衣料/仿人造纤维织物/毛织品/染成的靛青纱，所有专用布匹，提花织物/多比灯心绒/天鹅绒/伸展粗斜纹布/人造布匹/混纺28点/平方码20点/平方码3、亚麻布薄细棉布40点/100平方码，32点/100平方码4、多皮奥尼丝绸/轻丝绸50点/100平方码，40点/100平方码抽样程序选择待检卷完全是随机挑选。
产品抽样标准
产品抽样标准产品抽样是指从一批产品中选取部分产品进行检验，以代表整批产品的质量状况。
抽样检验在产品质量控制中起着至关重要的作用，它能够有效地降低检验成本、提高检验效率，同时也能够准确地反映产品的质量状况。
因此，在进行产品抽样时，需要根据一定的标准和方法来进行，以确保抽样结果的准确性和可靠性。
首先，确定抽样数量是产品抽样的关键步骤之一。
抽样数量的确定需要考虑到产品的生产批次、生产工艺、产品种类等因素。
一般来说，抽样数量应当能够代表整批产品的质量状况，同时也要考虑到检验成本和效率。
在确定抽样数量时，可以参考相关的国家标准或行业标准，也可以根据实际情况进行合理的估算。
其次，抽样方法也是产品抽样的重要内容。
常见的抽样方法包括随机抽样、分层抽样、系统抽样等。
在选择抽样方法时，需要根据产品的特点和检验的目的来确定。
随机抽样是一种常用的抽样方法，它能够有效地避免主观性和偏倚性，确保抽样结果的客观性和可靠性。
分层抽样是根据产品的不同特征进行分层，然后在每个分层中进行抽样，以确保每个特征都能够得到充分的代表。
系统抽样是按照一定的规律进行抽样，可以有效地降低抽样过程中的随机性。
另外，抽样标准也是产品抽样的重要内容之一。
抽样标准是根据产品的质量要求和检验的目的来确定的，它包括了抽样的方法、数量、程序等内容。
在确定抽样标准时，需要考虑到产品的特点、生产工艺、质量要求等因素，以确保抽样结果能够客观地反映产品的质量状况。
抽样标准应当具有科学性、合理性和可操作性，能够在实际的生产和检验中得到有效的应用。
最后，抽样过程中的记录和管理也是产品抽样的重要环节。
在抽样过程中，需要对抽样的数量、方法、标准等进行记录，以便于后续的检验和评定。
同时，还需要对抽样过程进行管理，确保抽样过程的规范和可控性。
抽样记录和管理的完善，能够有效地提高抽样结果的可靠性和可信度。
综上所述，产品抽样是产品质量控制中的重要环节，它能够有效地降低检验成本、提高检验效率，同时也能够准确地反映产品的质量状况。
抽样检验方面国家标准
基本概念抽样方案是由样本量和对样本的要求两部分组成。
抽样方案有计数型和计量型两种类型。
计数型抽样方案可记为：（n；），n表示样本量，c表示对样本的要求，即从一批产品中抽取n个样品，（n当然不能大于批量），逐个检验这n个产品，若在其中发现有d个不合格品，若d不大于C，判为总体可接收，若d大于C，判为总体不可接收。
计数型抽样方案又分为计件和计点两种情况。
编辑本段抽样方案类型抽样方案：计数型抽样方案（包括计件抽样和计点抽样）和计量型抽样方案：编辑本段抽样检验方案的设计依据抽样检验方案是根据对总体的质量要求，用数理统计理论设计出来的。
对总体的质量要求不同，对样本的要求也就必然不同。
例如要求总体不合格品率不超过万分之一，所用的抽样方案与要求总体不合格品率不超过百分之一所用的抽样方案必然不同。
所以说应先有对总体的质量要求，才能有抽样方案；如果没有对总体提出质量要求，抽样方案也无从谈起。
这里应特别指出，总体不合格品率与样本不合格品率是两个不同的概念，在数值上不能混为一谈。
例如从批量为10000的一批产品中抽取两件样品，样本不合格品率仅有三个值：0，50%，100%。
两件都合格样本不合格品率是零；其中有一件不合格，样本不合格品率为50%；两件都不合格样本不合格品率是100%，但总体不合格品率的真值可能不是上述三个值中的任何一个值，综上所述，样本不合格品率与总体不合格品率不一定相等。
抽样检验这门科学，就是用尽量少的样本量，来尽量准确的判断总体质量状况，这是一个很复杂的领域。
欲达到上述目的，根据不同种情况要用不同的抽样方案或抽样系统。
到目前为止，我国已正式颁布了20个关于抽样检验的国家标准，如下：GB2828—87逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB2829—87周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）GB6378—86不合格品率的计量抽样检查程序及图表GB8051—87计数序贯抽样检查及表GB8052—87单水平和多水平计数连续抽样检查程序及表GB8053—87不合格品率计量标准型一次抽样检查程序及表GB8054—87平均值计量标准型一次抽样检查程序及表GB/T13262—91不合格品率的计数标准型一次抽样检查程序及抽样表GB/T13263—91跳批计数抽样检查程序GB/T13264—91不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表GB/T13546—92挑选型计数抽样检查程序及抽样表GB/T13732—92粒度均匀散料抽样检验通则GB/T14162—93产品质量监督计数抽样程序及抽样表（适用于每百单位产品不合格数为质量指标）GB/T14437—93产品质量计数一次监督抽样检验程序（适用于总体量较大的情形）GB/T14900—94产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程序及抽样表GB/T15239—94孤立批计数抽样检验程序及抽样表GB/T15482—1995产品质量监督小总体计数一次抽样检验程序及抽样表GB/T13393—92抽样检查导则GB10111—88利用随机数骰子进行随机抽样的方法GB/T15500—1995利用电子随机数抽样品进行随机抽样的方法抽样检验的国家标准分类根据检验对象可分为两大类：1）分立个体的抽样检验；2）分散料的抽样检验，例如：一批水泥、一批化肥、一批粮食、一堆矿石都可视为散料，对散料类，又可分为粒度均匀散料和粒度不均匀散料编辑本段连续批和孤立批在抽样检验中将检验对象分为连续批和孤立批两种情况来讨论，是抽样检验从经验上升为科学的重要里程碑。
抽样检验标准完整版
抽样检验标准HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】抽样检验标准1. 目的:为使进料检验、过程检验、成品检验时有正确之抽样方法及判定依据。
2. 范围:进料检验、过程检验、成品检验均适用本规范。
3. 权责:由进料、过程、成品检验员负责实施之。
4. 定义:4. 1 单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。
4. 2 检查批: 为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。
4. 3 批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量。
4. 4 样本单位: 从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。
4. 5 样本: 样本单位的全体,称为样本。
4. 6 样本大小: 样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。
4. 7 抽样检验:依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。
4. 8 不良率: 不良品的表示方法。
任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得:不良率=? 不良品个数 *100%检验单位产品总数4. 9 检验方法: 用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。
4. 10 抽样计划: 样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。
4. 11 抽样程序: 使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。
4. 12类别：根据产品质量性能和使用过程的重要程度，由高到低依次分为A、B、C 三类。
A类：成品及构成产品的最主要原料。
其质量直接影响最终产品的质量性能，严重的可能直接导致产品报废。
B类：半成品及重要原材料。
其质量直接影响产品的质量性能，导致产品重要性能指标的下降。
C类：一般原材料，可以根据情况进行检测，备案。
不会对产品的主要性能产生影响，不直接影响产品的应用性能。
说明：原材料分级规定详见附件《原材料分类》5作业内容:5.1 A类原材料需100%检测，B类抽检，C类凭合格证检验，抽样比率如下：5.2 采购回的物品必须检测其产品合格证，检测其产品规格或技术参数是否符合本公司采购的要求，强制性产品必须检查是否印有3C标志及合格证。
产品抽样及检验规程
产品抽样及检验规程凡公司购进的原材料或外购（协）件，必须通过公司专职质检员的验收。
检验办法如下：1、抽样办法（1）产品数量在10件以下时，可采用全检。
（2）产品数量在100件以下时，可采用10%的比例抽检。
（3）产品数量在1000件以下时，可采用5%的比例抽检。
（4）具体抽检数量可由质检员根据实际或抽样检验，情况灵活掌握。
（5）对于抽样检验不合格时，可以加倍抽检。
（6）专职检验员的产品工序检验的抽样，可以采用本办法。
2、检验规程（1）检验原材料或外购（协）件，必须有检验标准或检验依据，否则不能检验。
（2）检验必须严格按标准要求检验，对原材料的检验，可按国标或企业标准检验尺寸，以核对供方提供的材质书的办法检验材质，必要时可取样送检。
（3）对外购（协）件的检验，可按公司提供的加工图纸，选用适当的计量器具进行检验。
（4）抽检后，在《进货检验记录报告单》上签字，注明检验结果。
（5）工序检验规程，可按外购（协）件的检验规程检验，检验后，在《产品（半成品）质量检验记录》上签字，标明检验结果和处置办法。
3、对于工艺过程中规定的关键工序，必须认真检验。
对于整机产品组装工序为关键工序，必须认真检验。
4、本规程自下发之日起施行。
年月日洛氏硬度计安全操作规程1、洛氏硬度计必须有专业人员操作，操作人员初次操作前必须仔细阅读使用说明书，按说明书的要求安装调试好设备。
2、操作人员应定期检查缓冲器油缸中是否缺油，如果不满，应加满。
定期对硬度计检查保养。
3、试件的厚度应不小于10倍压痕的深度，试件表面必须精细制作，应平整、光洁，表面不得有氧化皮、裂纹凹坑、油脂及明显的加工痕迹，应防止试件发生局部退火现象。
4、测试时，将被试零件擦干净放在试台上，应使试件与试如表面紧贴，然后旋转手轮使试件上升与压头接触，并继续旋转手轮三圈施加初实验力至指示器的小指针于红点处，大指针垂直向上指于标记B 与C处，其偏移不得超过±5个硬度值，否则应另选一个测试。
gb28282003抽样标准
gb28282003抽样标准GB2828-2003抽样标准。
GB2828-2003是中国国家标准化管理委员会发布的一项关于抽样标准的标准文件，该标准文件适用于对产品、过程和服务进行抽样检验的情况。
抽样检验是质量管理中非常重要的一环，它可以帮助企业在保证产品质量的同时，减少检验成本，提高工作效率。
本文将对GB2828-2003抽样标准进行详细介绍和解读，希望能够帮助大家更好地理解和应用这一标准。
首先，GB2828-2003标准文件主要包括了抽样的基本原则、抽样方案的选择、抽样方法的确定、抽样计划的制定等内容。
在进行抽样检验时，首先需要根据产品的特点和质量管理的要求，选择合适的抽样方案。
然后，根据抽样方案确定具体的抽样方法，包括简单随机抽样、系统抽样、分层抽样等。
最后，根据抽样方法制定抽样计划，确定抽样数量和抽样标准，以保证抽样检验的可靠性和有效性。
其次，GB2828-2003标准文件还对抽样检验中的一些重要概念和方法进行了详细的定义和说明。
比如，标准文件中对抽样误差、置信度、显著性水平等概念进行了清晰的界定，帮助使用者更好地理解这些概念在抽样检验中的作用和意义。
此外，标准文件还对不同类型产品的抽样方法进行了分类和说明，帮助使用者根据具体情况选择合适的抽样方法，提高抽样检验的效率和准确性。
再次，GB2828-2003标准文件还对抽样检验中的风险和控制进行了重点关注。
在质量管理中，抽样检验是一种风险控制的手段，它可以帮助企业及时发现和排除产品质量问题，保障产品质量和用户利益。
因此，标准文件要求在制定抽样计划时，要充分考虑产品质量的风险和控制要求，合理确定抽样数量和抽样标准，以保证抽样检验的可靠性和有效性。
最后，GB2828-2003标准文件还对抽样检验结果的判定和处理进行了详细的规定。
在抽样检验完成后，需要根据抽样结果进行判定，确定产品的合格性和不合格性，并对不合格产品进行处理。
标准文件规定了不同类型产品的合格判定标准和不合格品的处理方法，帮助使用者合理处理抽样检验结果，保证产品质量和用户利益。
来料、制程、成品抽样检验规范标准
来料/制程/成品抽样检验规1.目的：规来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘： CR：0.4， MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
产品质量抽检标准
产品质量抽检标准产品质量是衡量一个企业产品竞争力的重要指标，合格的产品质量能够赢得消费者的信任和市场的认可。
为了确保产品质量符合国家相关标准和企业自身要求，需要进行抽检。
本文将详细介绍产品质量抽检的标准和要求。
一、抽检对象和抽检频率抽检对象是指需要进行质量抽检的产品，通常是从生产线上随机抽取的样品。
抽检频率是指每个产品类别在一定时间内需要进行抽检的次数。
抽检的对象和频率应根据产品的类别、特性和生产规模来决定，以确保抽检的科学性和针对性。
二、抽检标准和抽检项目1. 抽检标准抽检标准是判断产品质量合格与否的依据。
产品质量抽检标准主要包括以下几个方面：（1）国家标准：根据国家相关法律法规和强制性标准，判定产品是否合格。
（2）行业标准：根据行业协会或组织发布的标准，检验产品是否满足行业要求。
（3）企业标准：根据企业自身要求和质量管理体系，对产品进行抽检。
以上标准之间有着不同的权威性和约束力，企业在制定抽检标准时应根据具体情况进行选择。
2. 抽检项目抽检项目是指在产品抽检过程中需要进行检验的具体项目或指标。
通常包括外观质量、功能性能、安全性能和耐久性等方面。
抽检项目应根据产品的特点和用途来确定，以保证抽检的全面性和有效性。
三、抽检流程和抽检方法1. 抽检流程（1）确定抽检需求和抽检计划：根据产品的特点和市场需求，制定抽检需求和抽检计划，明确抽检对象、频率和标准。
（2）抽样方式和抽样数量确定：根据统计学原理确定抽样方式和抽样数量，通常采用随机抽样的方法。
（3）样品采集和封存：在抽样过程中，采集样品并进行标志、编号等操作，确保样品的真实性和可溯性。
（4）实验室测试和分析：将收集到的样品送至实验室进行相应的试验和分析，以评估产品的质量。
（5）抽检结果评估和报告编制：根据实验室测试结果，评估抽检产品的质量合格率，并编制详细的抽检报告。
（6）处理不合格产品：对于抽检结果中不合格的产品，根据企业的质量管理制度进行处理，如召回、返工、退货等。
企业产品检验抽样规定
企业产品检验抽样规定一、规定目的本规定是为保证企业产品的质量，规范产品检验流程，合理选择抽样比例及方法，并明确抽样数量的计算方法，确保企业产品的质量符合国家相关标准，以及客户的满意度。
二、适用范围本规定适用于所有生产企业的产品抽样检验。
三、抽样规律根据不同企业的生产特点及产品类型，采取不同的抽样规律。
1. 一般产品抽样方案对于大批量的一般产品，采取按序号逐个抽样的方式进行。
具体抽样比例如下：•数量在50个以内，抽样数量为全部。
•数量在51~150个之间，随机抽样3个。
•数量在151~500个之间，随机抽样5个。
•数量在501~1500个之间，随机抽样8个。
•数量在1501~10000个之间，随机抽样13个。
•数量在10001个及以上，随机抽样20个。
2. 高价值产品抽样方案对于高价值产品，采用为比例较高的抽样方法。
具体抽样比例如下：•数量在5个以内，全部抽样。
•数量在6~50个之间，抽样比例为50%。
•数量在51~100个之间，抽样比例为30%。
•数量在101~300个之间，抽样比例为20%。
•数量在301个以上，抽样比例为10%。
3. 特殊企业抽样方案对于特殊的生产企业和产品，按照相关法律法规、行业规范、产品质量标准和企业质量管理体系中的抽样规定进行抽样。
四、具体抽样方法1.空间抽样法：将产品分成若干量或区，随即识别或采样。
2.时间抽样法：采用分时段或分批次抽样。
3.随机数抽样法：利用随机数表进行抽样。
五、抽样数量计算方法产品抽样数量=（a+b）/2×P×N•a：符合要求的最小数量•b：不符合要求的最小数量•P：可能出现质量问题的产品比例•N：产品总数六、抽样记录所有的抽样检验均需开具抽样检验记录，包括以下内容：•产品名称、批次、规格、数量；•检验日期、地点、方法、人员；•检验结论、抽样记录、不合格品记录。
七、抽样检验不合格品的处理发现抽样检验的产品不合格，应当按照企业的质量管理手册中不合格品处理的规定进行处理。
产品检验抽样规定
产品检验抽样规定产品检验抽样规定是为了保障产品质量，确保产品符合相关标准和规定。
本文将就产品检验抽样规定进行详细阐述，包括抽样方法、抽样量以及检验流程等内容。
一、抽样方法产品检验抽样可使用以下方法之一：1. 无差别抽样：从批次中随机选取一定数量的样品进行检验。
该方法适用于产品批次分布均匀、无明显差异的情况。
2. 系统抽样：按照一定规则从批次中选取样品，如每隔固定数量选取一个样品。
该方法适用于产品批次中存在一定规律的情况。
3. 目标抽样：根据特定要求，选取符合要求的样品进行检验。
该方法适用于对某些特定特征进行检验的情况。
二、抽样量抽样量的确定应根据产品的特性、检验项目的要求和批次的规模等因素进行综合考虑。
通常采用统计学方法进行计算，确保抽样能够代表整个产品批次。
三、检验流程产品检验抽样的整体流程如下：1. 抽样计划制定：根据产品特性和检验要求，制定合理的抽样计划，包括抽样方法、抽样量等。
2. 样品采集：按照抽样计划进行样品采集，确保样品的代表性和完整性。
3. 样品标识：对采集的样品进行标识，包括批次信息、采样日期等。
4. 样品送检：将样品送往检验机构或实验室进行检验。
5. 检验结果评定：根据检验结果评定产品的合格性，判断是否符合相关标准和规定。
6. 报告生成：根据检验结果，生成检验报告，并将报告及时通知相关部门或客户。
四、质量控制与改进产品检验抽样作为质量控制的一部分，对于产品质量的保障和改进起着重要作用。
在执行产品检验抽样过程中，应注意以下几个方面：1. 样品存储：对于需要长期保存的样品，应采取适当的存储措施，防止样品的质量受到损害。
2. 检验设备校准：检验过程中使用的设备应定期进行校准，以确保检验结果准确可靠。
3. 外部交流与学习：及时与其他同行业的机构或企业进行交流，学习其经验和技术，不断改进产品检验抽样方法和技术。
4. 持续改进：根据检验结果和反馈信息，不断改进产品设计、生产工艺和质量管理体系，提高产品质量。
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1.目的
为车间批量生产的用抽检方式进行检验的零件提供一个检验数量和判定数量的依据
2. 适用范围
适用于公司各生产车间连续批生产的且过程受控的产品的检验
3. 参考资料
3.1GB2828-87逐批检查计数抽样程序及抽样表
3.2MIL-SD-105E逐批检查计数抽样方案
4. 规定
4.1接收批量，分批次、品种、规格，采用分层随机抽样法
4.2根据产品不同的质量特性，采用不同的AQL值
4.2.1冲压件产品尺寸采用-----AQL值为1.0;
4.2.2装配生产的半成品------AQL值为1.5;
4.2.3装配成品检验采用 ------- AQL值为1.0;
4.2.4外观检验采用 ------- AQL值为2.5;
4.3术语名词
3.2.1 AQL----合格质量水平（每百件产品的不合格品数表示）
4.3.2 Ac——合格判定数
4.3.3 Re ---- 不合格判定数
4.3.4 IL ----- 检验水平（为确定判断能力而规定的批量与样本大小之间关系的等级划分）
4.3.4.1IL等级划分三级即划分为一般检验水平I 一般检验水平U—般检验水平川
4.3.4.2判断能力川>H > I
4.3.5样本量代码----确定样本大小的字码（根据批量N和规定的检验水平确定） 4.3.6批量（N）
----- 一批产品中所包含的单位产品的总数
4.4抽样标准中选定的检验水平IL为U级，另有规定时参照GB2828-87抽样方案
编制部门：生产部编制：审核：修改:
4.6 —次抽样检验流程
4.7拒收件按 <<过程检验不合格品程序 >>处理
5.各种产品抽样检验标准 5.1
钣金件产品尺寸和装配成品的一次正常.加严.放宽检验标准
注：9件以下全检。