自动化仓储物流系统的可视化仿真与优化研究
仓储物流系统仿真及应用研究共3篇
仓储物流系统仿真及应用研究共3篇仓储物流系统仿真及应用研究1仓储物流系统仿真及应用研究随着现代物流业的迅猛发展，仓储物流系统已成为物流运营不可或缺的重要环节，其效率与精度直接影响着物流运输的质量和效果。
为此，我们需要建立一套科学合理的仓储物流系统。
从而，本文主要探究基于仿真技术的仓储物流系统与应用相关研究。
一、仓储物流的基本流程仓储物流系统是指在物流过程中完成物流信息管理、存储、包装、保管、配送、监控等一系列物流活动的系统。
物流业的计划、协调、实施等都离不开仓储物流系统，其结构和功能直接关系到物流业运作质量和效益，下面是它的基本流程：（1）入库管理：是指将原材料或成品等毛坯或半成品在仓库内进行包装、整理、分类、计数等操作，完成入库登记，检查合格、不合格、显性缺陷等状况，并且按照一定的规则进行贮存。
（2）贮存管理：是指将物品按照不同的保管要求、不同的保管状态、不同的时间期限等多种因素进行编码、标注、管理，利用仓库不同的功能，将物品管理在细化到货位的高效储位上，使货物有效、规范保管。
（3）出库管理：是指完成货物出库业务流程，从仓库中取出被分配指定的物品，按需分装、分类、计数以及质量和数量检验等操作。
随后，将出库的货物进行装车，并进行对托盘、货架等物料搬运设备进行装卸，最后配送至目的地。
（4）现代化管理：是指采用现代先进管理思想和技术手段，进行工艺管理、采购管理、库存客户管理、合理组织物品、制定规范、提高效率等。
二、仓储物流仿真技术仿真技术是指在数学模型和计算机程序的基础上，根据现实生产环境及其系统的性质和特征，通过建模、计算、展示等方法，构建出一个可以模拟真实情况的虚拟环境，以获取其某些方面信息或变化规律的过程。
仿真技术是探究仓储物流系统的重要工具之一，其可以帮助我们：（1）模拟不同规模、不同性质和不同流程的物流仓库，对其进行效率等方面的测试，有助于得到所需信息，从而优化整个仓储物流体系。
（2）模拟不同物流场景下的情况，如不同产品的存储、不同数量或类型的车辆进出，有助于得到所需信息，从而优化整个仓储物流流程。
基于Flexsim的仓储作业系统仿真及优化
一、Flexsim简介
Flexsim是一款由美国Flexsim公司开发的，用于离散事件模拟的软件。它是 一款功能强大的仿真软件，广泛应用于制造业、物流业、服务业等领域。通过 Flexsim，我们可以根据实际系统的运行规则和逻辑，构建出相应的仿真模型， 并对其进行模拟。
二、基于Flexsim的示研究了基于Flexsim的仓储作业系统仿真及优化方法，通过实证分析 验证了这种方法的有效性。然而，仍存在许多不足之处，例如对于仓储作业系 统的动态性和复杂性仍需深入研究，同时还需要进一步拓展优化方法的适用范 围。
展望未来，希望通过更加精细化的仿真模型，更加全面和系统的优化方法，进 一步提高仓储作业系统的效率。结合物联网、大数据等先进技术，实现仓储作 业系统的智能化和自动化，将是未来研究的重要方向。
基于Flexsim的仓储作业系统 仿真及优化
目录
01 一、Flexsim简介
02 二、基于Flexsim的 仓储作业系统仿真
03 三、基于Flexsim的 仓储作业系统优化
04 四、结论
05 参考内容
随着经济的发展和科技的进步，仓储作业系统在各大企业中扮演着越来越重要 的角色。然而，面对复杂多变的业务环境和不断提高的客户需求，传统的仓储 作业系统往往难以做出及时、准确的响应。为了解决这一问题，我们借助 Flexsim软件对仓储作业系统进行仿真，并以此为基础进行优化。
3、流程设计优化：对仓储作业流程进行详细分析，消除不必要的环节和步骤， 提高流程的连续性和并行性。这可以减少货物停留时间，提高货物流转速度。
4、数据传输优化：采用高速数据传输技术，如：光纤传输、无线网络等，提 高数据传输速度和稳定性。这可以提高仓储作业系统的实时性和可靠性。
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自动化仓储系统的设计与优化
自动化仓储系统的设计与优化一、引言随着物流行业的发展和快速增长，传统的人工仓储已经无法满足日益增长的需求。
因此，自动化仓储系统作为一种新兴的解决方案逐渐受到广泛关注。
本文将讨论自动化仓储系统的设计和优化问题，以探讨如何最大化其效益。
二、自动化仓储系统的设计原则1. 高效性：自动化仓储系统应确保货物的高效存储和调配，最大限度地减少人工干预的需求。
通过自动化设备的运行，可以提高仓库的吞吐量和操作速度，从而提高仓储系统的效率。
2. 可靠性：自动化仓储系统的设计需要考虑设备的可靠性和稳定性。
各个组件和设备之间应具有良好的互联性和互操作性，以确保系统的连续运行和安全性。
3. 智能化：自动化仓储系统应具备智能化管理和控制功能，可以自动识别货物、分拣和装载，实现整个仓储过程的自动化操作。
同时，系统还应具备数据采集和分析的能力，以便根据实时数据做出决策和优化调整。
三、自动化仓储系统的优化策略1. 货物存储优化：通过合理的货物存储策略，可以最大化地利用仓库的空间，并提高货物的出库效率。
例如，采用先进的仓储架构和货位设计，合理规划货物的存储密度和存取路径，可以减少人工操作的时间和成本。
2. 仓库布局优化：仓库的布局应根据实际情况进行优化，确保货物的流动性和仓库内的作业效率。
布局时需要考虑货物的分类、优先级和销售速度等因素，以便实现货物的快速存储和检索。
3. 运输和分拣优化：在仓库内部，运输和分拣环节是关键的环节。
通过引入自动化设备，例如AGV（自动引导车）和机器人等，可以实现货物的自动运输和分拣，从而提高系统的工作效率和准确性。
4. 数据分析和预测优化：通过大数据分析和预测技术，可以对仓储系统的运行情况进行监控和预测，以便根据需求做出合理的决策和调整。
例如，可以通过数据分析来确定最佳的订单处理方式和货物存储策略，从而提高系统的运行效率。
五、自动化仓储系统的挑战与展望尽管自动化仓储系统具有许多优势，但在实施过程中也面临一些挑战。
基于Flexsim的自动化立体仓库系统规划与仿真研究
3、研究方法
为了对自动化立体仓库进行有效的仿真研究，本次演示选取Flexsim软件作为 仿真平台。Flexsim是一款广泛应用于生产、物流、服务等行业领域的仿真软 件，其强大的建模能力和高效的运算性能，为自动化立体仓库的仿真研究提供 了有力支持。
首先，根据自动化立体仓库的实际运作情况，建立相应的仿真模型。在模型中， 我们将详细定义仓库的布局、货架、堆垛机、输送带等关键元素。此外，还需 对货物的存储和检索作业进行模拟，包括货物的上架、下架、移动等操作。
通过对仿真结果的分析，可以发现自动化立体仓库具有以下优势：提高仓库的 空间利用率、提高货物存取的效率和准确性、降低劳动成本、提高物流运作的 整体效率等。然而，自动化立体仓库也存在一些不足之处，例如：投资成本较 高、对技术和设备的要求较高、维护和运营难度较大等。
本次演示基于Flexsim软件对自动化立体仓库进行了建模与仿真，通过对仿真 结果的分析，可以发现自动化立体仓库具有很高的应用价值和潜力。然而，也 存在一定的不足之处需要在实践中不断加以改进和完善。未来的研究方向可以 包括：进一步优化自动化立体仓库的设计和布局、研究更加高效的货物存取和 搬运方法、提高仓库的智能化和自动化水平、以及降低投资和运营成本等。
参考内容
基本内容
随着现代物流业的快速发展，自动化立体仓库已成为物流运营的重要组成部分。 然而，自动化立体仓库在实际运营中仍存在诸多问题，如库存不准确、设备故 障、货物破损等。因此，本研究旨在通过Flexsim仿真软件对自动化立体仓库 进行深入研究，优化其运营效率。
在文献综述方面，现有研究主要集中在自动化立体仓库的设备选型、布局优化 和运营策略制定等方面。尽管这些研究取得了一定的成果，但仍存在局限性， 如缺乏系统性的仿真研究和实践验证。因此，本次演示将从仿真角度出发，对 自动化立体仓库进行深入研究。
基于Flexsim的物流仓储中心系统仿真与优化
2、模块设计
4、数据处理模块：对收集的数据进行统计、分析，为管理层提供决策支持。
2、模块设计
5、订单处理模块：接收客户订单，分配任务给分拣配送模块，跟踪订单状态。
3、数据流程
3、数据流程
物流仓储中心系统数据流程应包括以下环节：
1、数据采集：从外部系统获取 基础数据和业务数据。
2、数据传输：将采集的数据传 输到数据中心进行处理。
2、性能提升
采用高效的算法和数据结构，优化软件代码，提高系统响应速度和数据处理 能力。进行代码测试和调试，确保优化的准确性和稳定性。
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系统设计
系统设计
基于需求分析，物流仓储中心系统设计应从系统架构、模块设计、数据流程 等方面进行全面规划。
1、系统架构
1、系统架构
物流仓储中心系统架构应采用多层架构，包括数据访问层、业务逻辑层和表 示层。这样的架构有利于系统的扩展和维护，同时可以提高系统的性能和安全性。
2、模块设计
2、模块设计
2、数据传输：将采集的数据传输到数据中心进行处理。
3、数据处理：对数据进行清洗、整合、分析等操作，为业务提供支持。
2、数据传输：将采集的数据传输到数据中心进行处理。
4、数据存储：将处理后的数据存储在数据库中，方便后续查询和分析。仿真 实现
2、数据传输：将采集的数据传输到数据中心进行处理。
为了验证物流仓储中心系统的性能和可靠性，采用Flexsim软件进行仿真实现。
1、仿真环境搭建
1、仿真环境搭建
利用Flexsim建立物流仓储中心系统的仿真模型，根据实际情况设置仿真参数， 如仿真时间、颗粒度等。
2、仿真结果分析
2、仿真结果分析
通过Flexsim仿真运行，可以得到各项性能指标的统计结果，如吞吐量、准确 率、时效性等。通过对仿真结果的分析，可以验证物流仓储中心系统的性能和可 靠性是否满足需求。
物流工程中的系统仿真与优化分析
物流工程中的系统仿真与优化分析在当今全球化和信息化的时代，物流行业的重要性越来越凸显。
物流工程作为一门综合性学科，旨在通过系统化的方法和技术，提高物流系统的效率和质量。
而系统仿真与优化分析作为物流工程中的重要工具，可以有效地帮助企业解决物流系统中的问题，并优化物流流程，提高整体运作效率。
首先，系统仿真在物流工程中具有重要的作用。
物流系统的复杂性使得直接进行实际操作和试验变得困难和昂贵。
通过系统仿真，可以在虚拟环境中模拟物流系统的运作过程，从而更好地理解和分析物流系统的运作特点和问题。
通过仿真，可以模拟不同的物流场景，并对其进行评估和比较，从而找出最优的物流方案。
例如，在仓储管理中，可以通过仿真来评估不同的仓库布局和货物存储策略，以实现最佳的存储效果和操作效率。
其次，优化分析在物流工程中也起着关键的作用。
物流系统中存在着许多复杂的问题，如运输路径规划、货物装载优化、仓库库存管理等。
通过优化分析，可以通过数学模型和算法来解决这些问题，从而提高物流系统的效率和质量。
例如，在运输路径规划中，可以通过优化算法来确定最短路径和最佳路线，从而减少运输成本和时间。
在货物装载优化中，可以通过优化算法来最大化货物的装载量，提高运输效率。
此外，系统仿真和优化分析可以相互结合，形成一种综合的方法，进一步提高物流系统的效率和质量。
通过仿真，可以获取物流系统的运行数据和性能指标，然后将这些数据输入到优化分析模型中，进行进一步的分析和优化。
通过这种方式，可以更加准确地评估不同的物流方案，并找出最佳的解决方案。
例如，在物流网络设计中，可以通过仿真来模拟不同的网络结构和运作方式，然后通过优化分析来确定最佳的网络布局和运作策略，以实现最大的效益。
然而，物流工程中的系统仿真与优化分析也面临一些挑战和难题。
首先，物流系统的复杂性使得仿真和优化分析变得困难。
物流系统涉及到多个环节和多个参与方，涉及到的变量和因素非常多，因此建立准确的仿真模型和优化模型是一项复杂而困难的任务。
仓储物流运营优化的仿真模拟研究
仓储物流运营优化的仿真模拟研究随着现代物流技术和信息技术的不断发展，仓储物流运营已成为企业生产经营中不可或缺的一环。
在众多的仓储物流运营中，如何通过优化物流运营过程来提高效率、降低成本，已成为众多企业追求的目标。
而仿真模拟技术则成为实现运营优化的重要工具。
本文将从仓储物流运营的现状出发，介绍仿真模拟技术在运营优化中所起到的作用，并探讨其应用前景。
Ⅰ. 仓储物流运营现状随着消费水平的提高，人们对商品的质量和效率要求也越来越高。
对于众多企业而言，保证物流运营的高效、快捷、安全已成为企业的关键竞争力。
但是，现实中仓储物流运营常常存在诸多问题，如仓储物流效率低下、物流配送难度大等等。
这些问题不仅会影响到企业的运营和市场竞争力，也会给消费者带来不便和不满。
因此，如何加强仓储物流运营成为摆在企业面前亟待解决的问题。
Ⅱ. 仿真模拟技术在仓储物流运营中的应用仿真模拟是一种利用计算机技术对实际系统进行模拟仿真的方法，它可以有效地模拟真实系统中的各种情况，不断改进过程中的不足，从而优化系统运行效率。
在仓储物流运营中，仿真模拟技术可以采用仿真软件建立虚拟环境，构建物流运营过程中的各个环节。
通过对不同物流运营过程中的数据进行模拟分析，从而发现其中不足和问题，针对问题进行优化和改进。
具体来说，仿真模拟可以在以下方面发挥作用：1. 虚拟建模：通过软件建模，实现从仓库管理到物流配送的全过程仿真，可大大提高模拟的真实度和准确度。
2. 方案比较：在虚拟模拟环境中，可以及时比较彼此之间不同方案的效果，优化物流运营流程和方案。
3. 可视化分析：仿真模拟还可以将模拟结果通过可视化方式进行显示和分析，使得复杂的物流运营数据变得易于理解和掌握。
4. 风险分析：仿真模拟还可以通过理论分析方法和仿真模拟验证方法对物流运营中的重大风险进行预测和防范，减少风险带来的损失。
通过以上应用，仿真模拟在仓储物流运营流程中的应用为优化物流运营方案、改进物流配送保障、提高物流运营效率等提供了便利和有力的工具。
自动化仓储如何实现智能化的仓储作业可视化
自动化仓储如何实现智能化的仓储作业可视化在当今竞争激烈的商业环境中，高效的仓储管理对于企业的成功至关重要。
自动化仓储系统作为现代物流的关键组成部分，正逐渐从单纯的自动化向智能化转变。
其中，实现智能化的仓储作业可视化是提升仓储效率、降低成本和增强管理决策能力的关键。
那么，什么是仓储作业可视化呢？简单来说，就是通过各种技术手段，将仓储作业中的各种信息以直观、清晰的方式呈现给管理者和操作人员，让他们能够实时了解货物的存储位置、流动情况、库存数量等关键信息。
这种可视化不仅仅是数据的展示，更是对仓储业务流程的深度洞察和有效监控。
要实现智能化的仓储作业可视化，首先需要先进的硬件设备作为支撑。
例如，高分辨率的摄像头、传感器、RFID 标签等。
这些设备可以实时采集货物的位置、状态和操作信息，并将其传输到数据处理中心。
摄像头在仓储作业可视化中发挥着重要作用。
通过在仓库的各个关键位置安装摄像头，可以实时监控货物的装卸、搬运和存储过程。
这些摄像头不仅能够提供清晰的图像，还可以具备智能分析功能，例如自动识别货物的种类、数量和异常情况。
当出现货物摆放错误、丢失或损坏等情况时，系统能够及时发出警报，通知相关人员进行处理。
传感器则可以用于监测仓库内的环境参数，如温度、湿度、光照等。
这对于一些对储存环境有特殊要求的货物，如食品、药品等，尤为重要。
通过实时监测环境参数，并将其与设定的标准值进行对比，系统可以自动调节仓库内的环境条件，确保货物的质量和安全。
RFID 标签是实现货物识别和跟踪的重要手段。
给每一件货物贴上RFID 标签后，通过阅读器可以快速准确地获取货物的相关信息，包括货物的名称、规格、批次、生产日期等。
在货物的出入库过程中，系统可以自动读取 RFID 标签的信息，实现快速准确的库存更新和货物跟踪。
有了硬件设备采集的数据，还需要强大的软件系统来进行处理和分析。
这些软件系统通常包括仓库管理系统（WMS）、数据分析平台和可视化展示界面。
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自动化仓储物流系统的可视化仿真与优化研究摘要：本文基于3D物流仿真技术，针对一种兼具出入库及分拣功能、采用道岔堆垛机的自动化立体仓储物流系统进行了仿真与研究,并针对仿真结果对该立库系统的控制逻辑进行了优化。
关键词：智能物流、3D仿真、优化
2023年中国明确提出2030年“碳达峰”与2060年“碳中和”的目标。
基于此目标，一大批新能源企业如雨后春笋般蓬勃发展起来。
原料库、极片库和化成分容库作为新能源企业实现自动化储存、物流和生产的三种重要的自动化立体仓库，其设备布局和系统控制策略合理与否、流量能否满足生产需求，直接影响到新能源企业的产能和发展。
本文基于物流系统的3D建模仿真技术对某原料库物流系统进行了仿真分析，并对自动仓储控制逻辑进行了优化。
一、新能源企业原料库基本描述
本文所分析的原始模型是坐落于某南亚国家的新能源企业工厂的原材料自动化立体仓库物流系统。
该立库系统集合了原料及母托盘垛入库、原料整托出库、原料分拣回库、分拣原料出库和盘点等功能，该立库的鸟瞰图如图1所示，图中展示了其各个功能分区。
图1新能源原料库鸟瞰图
由于该立库需要储存的不同原料采用了多种尺寸的托盘，所以在储存过程中，利用相同尺寸的塑料母托盘作为库内周转载具。
由于原料库的流量需求并不高，仅为：入库50盘/小时，拣选20盘/小时,出库50盘/小时，所以为了节约成本、方便维修并实现堆垛机的可替换性，立库中8个巷道共用4台道忿式堆垛机，在库尾实现巷道切换功能，见图2。
图2道岔堆垛机
该存储系统的输送设备包括：辐道机、链条机、顶升移载机、转台、牙叉升降机、子母托盘自动组盘机以及拆叠盘机，以实现子母托盘自动组盘入库、自动拆盘出库，母托盘自动供给、母托盘垛回收以及人工拣选等功能。
各主要流程的物流流向如图3所示。
图3各流程物流流向示意图
(a)入库流程
(b)出库拣选流程
(c)拣选入库流程
(d)出库流程
该存储系统的8个巷道分为A、B、C三个区，分别存储辅料、极
片和隔离膜/极片，如图4所示。
A、B两区各有一台堆垛机负责两个巷道原料的取放，C区由两台堆垛机负责四个巷道原料的取放。
图4分区说明
二、原料库模型建立
基于立库设备的实际尺寸进行系统建模，并根据基本参数对相应的设备模型进行赋值，设置控制程序后，可得到立库设备的可视化模型，如图5所示。
图5仿真模型
在模型中，初始状态和各区域工作流程的基本逻辑如下：
1.初始状态
由于仿真目的主要考察立库设备的吞吐能力，所以设置对于单一巷道堆垛机取、放货物的货位都是随机生成的。
根据出入库的实际情况，堆垛机可以执行在同一个往复行程中只执行一次取货或放货的单一工作模式，或者在同一个往复行程中执行一次取货和放货复合工作模式，堆垛机不可带货更换巷道。
2.拣选流程
拣选流程采用拉动式物料供给的方式。
A区域供给10托盘辅料到拣选工位,经拣选工位拣选后变成20托盘拣选辅料返回至A区域，A区域两个巷道平均分配；C区域供给10托盘隔离膜给拣选工位，经拣选工位拣选后变成20托盘拣选隔离膜托盘返回至C区域，C区域四个巷道均分。
3.入库流程
叉车工间隔72秒放置一盘原料，其中每小时有12.5托盘辅料进入A区域，12.5托盘极片进入B区域，剩余25盘隔离膜或极片不区分类型按照平均分配原则进入C区域。
4.出库流程
间隔72秒出库一盘原料，按照每个巷道均匀分配的出库原则出库，折算到每个区域的流量为：A区域供给12.5托盘到出库口，B区域供给12.5托盘到出库口,C区域供给25托盘到出库口。
5.协同作业原则
A区与B区可采取协同作业的方式，即两台堆垛机协作，共同完成某一个区域的作业流程后，再一同切换巷道至另一区域，继续工作。
举例说明：A、B 区两台堆垛机集中协作完成A区域的入库任务后，再切换巷道，集中协作完成B区的入库任务，依此类推。
基于上述逻辑，结合系统的流量需求，得到物流系统中关键节点的理论流量数据如表1所示。
三、仿真结果分析
经过仿真，可得堆垛机工作1小时曲线如图6所示。
图6堆垛机工作曲线
从曲线中可知，堆垛机在运行达到40min后工作达到稳定状态。
图7稳定运行状态
通过图6堆垛机仿真数据统计结果，结合该曲线可知：4台堆垛机工作1小时出入库量及设备利用率（设备利用率=设备实际工作平均时间/系统运
行总时间）分别为：A区堆垛机完成出入库43次，设备利用率为94.8%；B 区堆垛机完成出入库39次,设备利用率为91.6%；C区一台堆垛机完成出入库40次，设备利用率为92.7%；C区另一台堆垛机完成出入库39次，设备利用率89.6%。
结合巷道转换次数、单台堆垛机的流量需求，可以得到堆垛机的设备综合能力，如图8所示。
图8堆垛机工作情况
通过以上数据可以得出设备能力：A区堆垛机的巷道转换次数16次，设备利用率94.8%,在如此高的巷道转换次数和设备利用率的前提下，该堆垛机仍然无法独立满足A区的流量需求。
但是由于B区需求量较小，故B区堆垛机闲时会协助A区工作完成12盘，即完成协同作业；B区堆垛机巷道转换次数17次，设备利用率91.6%,完成的
39次取送货任务中，24次出入库用于本区域的流量需求，12次出入库为与A区域堆垛机协同作业，以满足A区域的流量需求，3次用于满足拣选所需
的空托盘流量需求。
虽然通过堆垛机的协同作业可以完成A、B两个区域的流量需求，但是这导致A、B区域堆垛机的设备利用率均偏高；C区两台堆垛机巷道转换次数分别为18和19次，C区除了完成实托盘出入库任务，还完成了1个空托盘垛出库任务，设备利用率在89%~93%之间，基本可以满足需求量，也存在设备利用率偏高的问题。
从仿真结果来看，结合合理的堆垛机调度逻辑，目前的系统虽然基本可以满足立库的流量需求，但是仍存在设备变轨频率较高，且设备利用率偏高的问题。
这对于设备的使用寿命和物流系统的稳定性是不利的，因此需要考虑通过优化自动化立库的出库管理控制策略来进一步降低堆垛机的设备利用率。
四、方案优化
为了能够在满足系统流量需求的前提下，进一步降低堆垛机的轨道转换频率和设备利用率，需考虑提前制定出入库计划，而非临时生成，这样立库管理系统就可以通过提前获取立库的出入库订单来提前下达出库任务，系统可以通过集中分配原则提前规划并下达出库任务,即在某一时间段内尽量先下达同一巷道的出库任务直至该巷道再没有该订单的任务或者另一个巷道有入库任务为止，再集中下达订单中另一巷道的出库任务，这样可以有效地降低堆垛机转换巷道的次数，从而可以达到降低堆垛机利用率的目的。
根据上述逻辑，以A区堆垛机作为优化的测试对象进行仿真分析,在所有系统参数不变动的前提下，拣选出库及出库任务按照集中分配的原则分配，可得仿真结果如表2所示。
从表2可以看出，在系统中各设备参数不变的条件下，通过集中分配任务的策略，A区堆垛机巷道转换次数从16次降到7次，与此同时，完成任务数量反而有所增加，从43盘增加到48盘，A区堆垛机的设备利用率也有所下降。
进一步分析，由于A区堆垛机自身的存储能力得到提升，相应的需要B区堆垛机协同作业完成的任务数量也将有所减少，这也使得B区堆垛机可以相应地降低巷道转换频率，其设备利用率也将进一步降低。
从上述对优化方案仿真结果的分析可以看出，提前制定出库计划,并采用集中分配策略可以在提升流量的前提下，降低堆垛机的巷道转换频率，从而降低设备利用率。
由此可见，合理的控制方案可以大大提高设备效率，提升系统的稳定性。
五、总结
本文基于某新能源原料库模型，应用可视化系统仿真软件建立了自动化原料立体仓储物流系统的仿真模型，并对系统的物流过程进行了仿真分析，可直观地观测物流系统运行过程中物料的流向、设备的利用率以及实际的流量等系统参数。
从仿真结果来看，物流系统通过较高设备利用率和堆垛机间的协同作业满足了物流系统的流量需求。
虽然现有设备和控制策略可以满足系统出入库及分拣的流量需求，但是通过数据也可以看出，由于控制逻辑随机性较强，立库系统中道岔式堆垛机存在设备利用率偏高的问题。
为了可以在保证流量需求的前提下，尽量降低设备利用率，以达到提高设备寿命和物流系统稳定性的目的，本文对控制策略进行了优化。
优化仿真结果验证了：通过提前制定原料库出库计划，并采取集中分配出库任务的策略来降低堆垛机转换巷道的频率，从而降低堆垛机设备利用率，使整个物流系统的设备运行更协调、更稳定。
本文是对自动化仓储物流系统的可视化仿真与控制策略优化的一次尝试，在物流系统的正向设计与合理规划方面做出了探索。