(新)设备管理的RCM模式
石油化工设备 以可靠性为中心的维修（RCM） 应用指南说明书
ICS 75.180.10E 92团体标准T/CPI XXXX-2022石油化工设备以可靠性为中心的维修（RCM）应用指南Reliability Centered Maintenance Application Guide forPetrochemical Equipment2022-XX-XX 发布 2022-XX-XX 实施中国石油和石油化工设备工业协会前言本标准按照GB/T 1.1—2020给出的规则起草。
本标准由中国石油和石油化工设备工业协会提出。
本标准由中国石油和石油化工设备工业协会归口。
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本标准主要起草人：。
目录1范围 (3)2规范性引用文件 (3)3术语和定义 (3)3.1术语 (3)3.2缩略语 (5)4总体要求 (5)4.1基本原则 (5)4.2实施目的 (5)4.3基本程序 (6)5实施过程 (6)5.1 启动与计划 (6)5.1.1 前期准备 (6)5.1.2 确定分析范围 (7)5.1.3 知识与培训 (7)5.2 可靠性分析 (7)5.2.1分析流程 (7)5.2.2 数据要求 (8)5.2.3 分析方法 (9)5.3 策略制定与优化 (11)5.3.1策略原则 (11)5.3.2 维修策略 (11)5.3.3 维修任务间隔 (13)5.4 策略实施 (13)5.4.1 细化维护任务 (13)5.4.2 优先实施的任务 (14)5.4.3 合理化任务间隔 (14)5.5 持续改进 (14)5.5.1 效果评价 (14)5.5.2 持续改进 (14)附录A（规范性）FMECA分析方法 (15)附录B（规范性）逻辑树分析（LTA）方法 (22)附录C（资料性）RCM预防性策略样表 (23)附录D（资料性）RCM维护任务样表 (25)附录E（资料性）RCM分析过程记录样表 (26)石油化工设备以可靠性为中心的维修（RCM）应用指南1 范围本文件提供了石油化工企业应用以可靠性为中心的维修（以下简称RCM）方法开展设备可靠性与维修性分析的指导，规范了开展RCM的基本程序、方法与实施流程。
什么是RCM概述
什么是RCM概述以可靠性为中心的维修（RCM）是目前国际上通用的、用以确定资产预防性维修需求、优化维修制度的一种系统工程方法。
它的基本思路是：对系统进行功能与故障分析，明确系统内各故障的后果；用规范化的逻辑决断方法，确定出各故障后果的预防性对策；通过现场故障数据统计、专家评估、定量化建模等手段在保证安全性和完好性的前提下，以维修停机损失最小为目标优化系统的维修策略。
RCM理论的研究，60年代末起源于美国航空界，首次应用RC M制定维修大纲的是波音747飞机。
美国航空界应用RCM制订飞机维修大纲的指导性文件从1968年的MSG-1 到1993年的MSG-3多次修订，前后共有5个版本。
70年代后期RCM引起美国军方的重视，进行了大量的理论与应用研究。
到80年代中期，美国陆、海、空三军分别颁布了其应用RCM的标准。
例如：1985年2月美空军颁布的MIL-STD-1843，1985年7月美陆军颁布的AMC P750—2，1986年1月美海军颁布的MIL—STD—2173等都是关于RC M应用的指导性标准或文件。
美国国防部指令和后勤保障分析标准中，也明确把RC M分析作为要求的计划预防性维修大纲的方法。
目前美军几乎所有重要的军事装备（包括现役与新研装备）的预防性维修大纲都是应用RCM方法制订的。
1991年英国Alad on维修咨询有限公司的创始人J ohn Moubra y 在多年实践R CM的基础上出版了系统阐述RC M 的专著《以可靠性为中心的维修》，由于这本专著与以往的R CM标准、文件有较大区别，John Moubra y又把这本书称为《RCMⅡ》。
97年《RCMⅡ》第二版出版发行。
一、以可靠性为中心的维修的基本内容维修是以可靠性为中心，本身就十分明白告诉我们。
以可靠性为中心维修(RCM)简介
苏联： 计划维修(－ ) 按计划大、中、小修(我国过去也采用)
美国： 预防维修() 事后维修() 预防维修() 改善维修(－ ) 维修预防(－ )
定期检修 (减少非计划停车损失→成本较高→过度维修与维
第三代维修模式
(上世纪60年代出现，上世纪80年代至今天广泛使用)
国内
1979年 民航与空军引进了
1992年 “装备预防性维修大纲的制订要求与方法”
的社会基础
1970年
1974年 环境(社会承受能力脆弱)
一系列标准规范 严惩
“美国职业安全与健康法” “健康安全法” 安 全 的 工 作
严重的失效事故，管理人员受到
所有发达国家都有类似的法规
我国更侧重于经济效益，缺乏西方对 的社会需求，但近年
维修与资产完整性管理
基于风险的资产管理（）
2 定义
() 以可靠性为中心的维修管理 一种维修的理念，一种维修的策略，一种维修的模式
功能与故障分析
依据 可靠性状况 后果与严重程度
安全
应用 逻辑判断方法 最小的维修资源消耗
维修内容
维修类型
确定维修大纲
维修间隔期 维修级别
→达到优化维修的目的
图3
图4 流程图
图5 故障后果及维修工作分析流程图(第一步)
图6 预防性维修工作类型分析流程(第二步)
3 故障与后果分类及处理原则
故障 设备不能实现预定功能的状态
功能故障 明显功能故障
潜在故障 隐蔽功能故障
故障后果：
安全性和环境后果：人员伤亡与环境污染
隐蔽性故障后果：
暂无直接影响，导致
严重的多重故障后果
rcm认证的标准
rcm认证的标准RCM认证是一种国际通用的可靠性中心化维护（RCM）方法的认证，旨在确保企业的设备和系统能够持续高效地运行。
RCM认证被广泛应用于不同行业，包括制造业，航空航天，石油和天然气，能源等领域。
本文将介绍RCM认证的标准和步骤。
首先，RCM认证的标准基于美国国防部对军用航空器可靠性和维护工作的要求发展而来。
因此，RCM认证的标准非常严格，并导致了较高的可靠性和维护的需求。
RCM认证的标准主要包括以下几个方面：1.设备识别和功能描述：这是RCM认证的第一步，通过对设备的识别和功能描述，确定系统的需求和目标。
这有助于建立正确的可靠性策略和维护计划。
2.故障模式和效果分析（FMEA）：FMEA是RCM认证的核心步骤之一，它的目的是识别设备可能出现的故障模式，并评估这些故障对设备运行的影响。
这对于制定合适的预防性维护计划和应急维修策略非常重要。
3.故障树分析（FTA）：FTA是一种通过分析设备故障发展的逻辑关系来预测系统故障的方法。
通过FTA，可以确定特定故障事件的可能性和影响，从而帮助制定相应的维护措施。
4.可行性研究：可行性研究是RCM认证的重要步骤之一，它的目的是评估实施特定维护策略的成本和效益。
通过可行性研究，可以衡量维护投资的回报，并为维护决策提供依据。
5.维护计划开发：根据之前的分析结果，制定维护计划是RCM认证的关键步骤之一。
维护计划应包括维护任务的描述，维护间隔，所需资源等。
维护计划的目标是确保设备按照预定要求进行维护。
6.过程监控和改进：RCM认证要求企业建立有效的过程监控和改进机制，以确保维护计划的有效性和持续改进。
这包括定期对维护计划进行评估，跟踪维护性能指标，并根据需要进行改进。
以上是RCM认证的主要标准和步骤，企业在进行RCM认证时需要遵循这些标准来确保设备和系统的可靠性和维护工作。
RCM认证可以帮助企业降低设备故障风险，提高生产效率，减少停机时间和维修成本。
因此，越来越多的企业开始关注和应用RCM认证，以提高其设备可靠性和维护管理水平。
设备管理的RCM模式
设备管理的RCM模式
李川
【期刊名称】《工程机械与维修》
【年(卷),期】2011(000)005
【摘要】@@ 目前,中国路桥在中亚地区的在建施工项目工作面分散,共计15个施工点,其中塔吉克斯坦项目主要分布在山区,路况和施工难度较大;而吉尔吉斯坦项目则大多分布在丘陵地段.中国路桥投入的设备多在国产和合资品牌为主,投入量逐年上升.
【总页数】4页(P122-125)
【作者】李川
【作者单位】
【正文语种】中文
【相关文献】
1.国外设备管理模式及发展趋势(五)第七讲以可靠性为中心的维修管理(RCM)(续)
2.RCM管理模式在公路养护机械设备管理中的应用
3.RCM技术在中小型污水处理厂设备管理中的应用
4.RCM技术在海洋石油设备管理中的应用
5.国外设备管理模式及发展趋势(四)——第七讲以可靠性为中心的维修管理(RCM)
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基于RCM的IDR主体设备维修的故障模式及影响分析
Ｖ １ ９ Ｎ ． ｏ． ．ｏ３ １ Ｍａ ． ０ ６ ｙ， ０ ２
基于 Ｒ ＣＭ的 Ｉ Ｒ主体设备维修 的故障模式及影响分析 Ｄ
马 咏梅 ， 汪小 寒 ，马 太 辉
（ 四川 大 学 制 造 学 院 ，四川 成都 ６０ ６ ） １０ ５
摘 要 ：提 出 了在 ［ 主体 设备 维修 中采 用 ＲＣＭ 优 化 维修 过 程 ，采 用故 障模 式及 影 响分 析 法 对 Ｉ 主 ＤＲ ＤＲ 体 设备 进行 功 能分析 ，通过 对 故 障模 式 的识 别提 出预 防措 施 ，达 到 改进 Ｉ 主体 设备 预 防 维修 ， ＤＲ 设备 检 查 ，预 测 维修 等 目的 。
近年来部分发达国家进行在pam实践过程中引入了经济性的概念进一步发展了一种以可靠性为中心的维修reliabilitycenteredmaintenance简称为rcm模式这是在pam模式的基础上与改善性维修cm的结合合理地对关键部位加以区分以可靠性为前提以经济适用为原则对故障类别维修手段是否进行改造进行分档它以动态管理为主充分发挥不解体检测不解体保养技术特长不断指导使用者采取措施适时改善薄弱环节或部件使维修工作获得最大经济效益lj
Ｒ Ｍ）模 式 ，这是 在 Ｐ Ｍ 模 式 的基 础 上 与 改 善 性 维 修 Ｃ Ａ
（Ｍ Ｃ ）的结合 ，合理地对关键部位加 以区分 ，以可靠性
为前 提 ，以经 济适 用 为原 则 ，对 故 障类别 、维修 手 段是 否进 行 改造进 行 分档 ，它 以 动态 管理 为 主 ，充分 发 挥不 解体 检测 、不 解体 保 养技 术特 长 ，不 断指 导 使用 者采 取
⑤识别失效模式 ，找出各功能模块或零件 的失效模式 ；
⑥ 描 述 这 些 失 效 模 式 的 影 响 ，对 识 别 出 的 每 个 失 效 模 式 确 定 其 影 响 是 什 么 ；⑦ 探 求 每 个 失 效 模 式 的 原 因 ；
物业设备维修方式与RCM
物业设备维修方式与RCM从不同的角度出发，维修可有不同的分类方法，最常用的是按照维修的目的与时机，分为预防性维修、修复性维修和改进性维修三种基本类型。
(1)预防性维修（PM, Preventive Maintenance)是指通过对设备的检查、检测，发现故障征兆，为防止故障发生，使其保持在规定状态所进行的各种维修活动。
预防性维修包括擦拭、润滑、调整、检查、更换和定时拆修（即定时翻修）等。
这些活动是在故障发生前预先对设备（或其机件）进行的，目的是为消除故障隐患，防患于未然。
这种维修主要用于故障后果会危及安全和影响任务完成，或导致较大经济损失的情况。
预防性维修可分为定时拆修、定时报废、预知维修和隐患检测四种维修类型。
(2)定时拆修（RW, Rework at Fixed Interval）是指设备使用到规定的时间予以拆修，使其恢复到规定的状态。
此处的“规定的时间”可以是规定的间隔期、累计工作时间、日历时间、里程和次数等。
拆修的工作范围可以从将设备分解后清洗直到设备全面翻修，对于不同的设备，拆修的技术难度、资源要求和工作量的差别都较大。
拆修的好处是可以预防那些不拆开就难以发现和预防的故障所造成的故障后果。
工作的结果可以是设备的继续使用，或者是设备的部分零件需要重新加工后才能使用。
例：水泵定期拆修，接触器拆修等。
(3)定时报废（DS, Discard at Some Interval）是指设备使用到规定的时间予以废弃。
定时报废较之定时拆修是一种资源消耗更大的预防性维修工作。
工作的结果或者是设备更换零部件，或者是报废。
例：空气开关，继电器等。
有时把定时拆修和定时报废这两种预防性维修类型统称为定时维修（HT,Hard Time Maintenance）。
定时维修适用于已知寿命分布规律的而且有耗损期的设备。
这种设备故障的发生、发展同使用时间有明确的关系，设备的大部分能工作到预期的时间以保证定时维修的有效性。
(4)预知维修(Predictive maintenance)是指经过一定的时间间隔后，将观察到的设备状态与适用的允许标准进行比较的工作。
RCM与传统设备维修与管理的异同
RCM与传统设备维修与管理的异同：随着经济与科技的发展，现代设备也趋向于高科技化，一方面现代设备面对用户界面时变得更人性化，更易于操作，进口的高精尖设备越来越多，但另一方面设备内部构造的复杂程度也越来越高，它对设备人员的知识与能力，对设备的日常维护，问题处理都提出了更高要求。
设备的维修与管理的地位愈来愈显得重要，随着生产自动化程度的不断提高，维修在现代企业中的地位也日益重要。
据统计，现代企业中，故障维修和停机损失费用已占其生产成本的３０％－４０％。
有些行业，维修费用已跃居生产总成本的第二位，甚至更高。
另外，环境保护与安全生产业的立法越来越严格，故障控制与预防必然成为现代企业管理所面临的重要课题传统的维修思想：“多维修、多保养、多多益善”和“故障后再维修”RCM可以避免“买得起, 用不起”的现象, 使人们对多做维修工作或定期维修的维修体制能预防故障的效果产生了怀疑1) 只有损耗性故障才与时间有关, 而随机性故障是与时间无关的, 再多的定期维修也无济于事, 而可靠性是设备设计后所具有的固有特性;( 2) 复杂设备和系统( 除某些主导性损耗故障外) 多属于随机性, 浴盆曲线对此类产品不适用;定期维修是不能预防早期故障和随机故障的, 应该采用保护、监测和自诊断等方法来消除或减弱故障后果;不管是什么样的RCM实现方式, 也不管是在什么领域实现RCM, 都要首先回答下面七个问题: 功能与性能标准( 设备的各功能标准是什么? ) ; 故障模式( 在什么情况下设备无法实现其功能? ) ; 故障原因( 正常磨损、人为失误、设计错误和管理失误等原因) ; 故障影响( 各故障发生时, 都会出现什么情况? ) ; 故障后果( 隐蔽性、安全性、环境性、使用性以及非使用性后果) ; 主动性维修( 视情维修、预定翻修和预定报废) ; 被动性维修( 故障检查、重新设计和无预定维修)维修的社会化使更多的专业人士潜心于对现代化维修理念和方式的研究与探索。
RCM总结
第一章一、掌握故障（失效）、可靠性、维修性、可用性的概念1故障：产品或产品的一部分不能或将不能完成预定功能的事件或状态。
2可靠性：产品在规定条件下和规定时间内，完成规定功能的能力。
3维修性:产品在规定的条件下和规定时间内，按规定的程序和方法，保持和恢复执行规定状态的能力。
4可用性: 要求的外部资源得到保证的前提下，产品在规定的条件下和规定的时刻或时间区间内处于可执行规定功能状态的能力。
二、掌握可靠性的主要度量参数1可靠度函数的表达式：R（t）= P（T＞t） T 是产品发生故障（失效）时间，当产品失效时，T 也称寿命。
t 为规定的时间。
2累计故障（失效）分布函数: F（t）= P（T≤t）（1）可靠度：N0为产品总数，r(t)为工作到t时刻产品发生的故障数。
（2）故障（失效）率:Δr(t)— t 时刻后，Δt 时间内发生故障的产品数Δt—所取时间间隔NS (t)—在t 时刻没有发生故障的产品数Nr(t)NR(t)-=ttNtrts∆∆=)()()(λ3平均失效（故障）前时间MTTFN 0个不可修复的产品在同样条件下进行试验，测得其全部 失效时间为 t 1，t 2……t NO ，其平均失效前时间为：4平均故障间隔时间MTBF 一个可修复产品在使用中发生了N0次故障，每次故障修复 后，又重新投入使用，测得其每次故障前工作持续时间为t1， t2……tNo ，其平均故障间隔时间MTBF 为：5平均修复时间MTTR平均修复时间是在规定的条件下和规定的时间内，产品在任 一规定的维修级别上，修复性维修总时间与在该级别上被修 复产品的故障总数之比。
T 是修复总时间，n 是修复次数。
6贮存寿命产品在规定条件下贮存时，仍能满足规定质量要求的时间长 度，称为贮存寿命。
∑==oN i i t N 101MTTF ∑===01001N i i N T t N MTBF n T t n MTTR ni i ==∑=11三、熟悉RCM故障模型浴盆曲线分为三个故障期：早期故障期、偶然故障期、耗损故障期。
rcm评估体系
rcm评估体系针对目前配电网经济调度运行及设备状态检修过程中，尚未将配电网信息集成和电气设备运行状况与配电网经济调度运行相互耦合进行综合考虑的问题,提出一种计及信息集成共享和电气设备状态评估的配电网经济调度运行及输变电设备状态检修决策为一体的优化集成模型。
关键词：配电网；oms；pms；omci评估体系；rcm评估体系配电网运行方式评估体系的编制主要包括配电网正常运行方式和设备检修方式两大评估体系的编制。
由于配电网在经济调度运行过程中，其所需要分析的数据信息和调度控制管理的设备较为繁多，检修任务非常重。
因此，在制定配电网经济运行与设备检修方案模式时，不仅要考虑不同调度方案和检修任务间存在内部协调必要性，考虑配电网经济调度运行的安全约束及检修部门进行设备检修中存在的信息互通共享，同时还要考虑配电网经济调度运行方案、设备检修时间、以及检修过程中电力负荷转移协调等方面的问题。
配电网运行方式及设备检修评估体系的编制对配电网安全稳定、节能经济高效运营发展起着非常重要作用[1]。
一、配电网经济运行与设备检修模式优化必要性分析供电企业希望通过科学合理、高效节能的经济调度运行及设备状态检测优化措施方案，及时掌握配电网系统的运行工况状态和电力设备存在的危险点及老化趋势，尽可能排查电力设备现存的各种安全隐患，以提高电力设备运行安全可靠性及确保配电网具有较高的经济调度运行工况水平。
供电企业传统的经济运行与设备检修模式的编制工作中，主要依靠配电网电力调度相关工作人员的经验知识，对电网经济运行及检修计划制度的静态编制，在实时性、可靠性、准确性等方面均很难满足现代智能配电网节能经济调度运行的需求。
随着地区配电网容量、结构、规模等的不断扩大，配电网经济运行及设备检修模式编制工作的复杂程度也会大大增加，往往需要对多种可行的技术方案进行综合比较分析，也就是说供电企业迫切需要建立一整套科学合理、完善系统的配电网经济运行及设备检修评估的优化指标体系方案。
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设备管理的RCM模式
导读：提高设备的使用可靠性和出勤率，有效解决施工一线设备维修人员匮乏的问题，减少直至杜绝突发故障和大修故障。
目前，中国路桥在中亚地区的在建施工项目工作面分散，共计15个施工点，其中塔吉克斯坦项目主要分布在山区，路况和施工难度较大;而吉尔吉斯坦项目则大多分布在丘陵地段。
中国路桥投入的设备多以国产和合资品牌为主，投入量逐年上升。
为适应这一新的变化，项目施工和设备维修管理人员必须有效解决项目施工面多、设备量大和设备维修管理间的矛盾，提高设备的使用可靠性和出勤率，有效解决施工一线设备维修人员匮乏的问题，减少直至杜绝突发故障和大修故障。
一、RCM管理模式的引入
RCM(Reliability Centered Maintenance)，即以可靠性为中心的维修养护模式，最早起源于美国航空业波音公司20世纪60年代提出的理论。
所谓可靠性，就是设备机能在生产和使用时间上的稳定程度，或者说，在一定时间内不发生故障的概率，包括设备的固有可靠性和使用可靠性2个方面。
设备的固有可靠性属于设计者和生产厂家的研究范畴，作为设备的使用者，可以通过对设备的正确选型和采购，在一定程度上为设备的使用可靠性打下一个良好基础。
这不是本篇讨论的主要议题，而我们更为关心的是设备的使用可靠性。
使用可靠性涉及的因素很多，大致可以归纳为操作人员的素质、操守规范、设备维修人员素质、责任心、维护保养水平和监控手段等几个方面。
早期中国路桥海外各办事处的设备维护保养模式普遍采取的是设立中心大修厂兼项目现场派中方维修人员的行政管理模式，设备保养和小修均在现场解决。
如遇突发或大修故障现场无法自行解决时，一般采取大修厂派人带件赴现场突击抢修，或者现场诊断后再运回大修厂进行解体大修。
如果大修厂也不能修复，则需要借助外部社会资源，如果社会资源也束手无策之时，只能做计划紧急采购新设备。
更有甚者，在紧急时，被迫订购损坏部件的总成来缩短维修周期。
在这种模式下，项目只能被迫停工，维修人员也只能翘首等待，造成施工和维修双双搁浅的尴尬局面，由此引发的内部矛盾更是屡见不鲜。
在这种设备机况完全处于被动失控的状态下，维修效果基本取决于维修人员的经验以及技术技能。
这种人海战术救火队式的被动管理模式不仅效率低下且成本高昂(材料成本、物流成本、人工成本和时间成本)。
当施工项目数量和规模都不大时，也受技术理念、技术措施和检测手段的局限，这种维修模式尚能满足日常维修的需要。
但当工期紧、设备故障频发时，这种模式的弊端凸显，误工误事时有发生，给施工和设备维修管理人员带来了很多困难。
那么，究竟有没有一种新模式解决这个问题?1991年的海湾战争，美国军方采取了RCM预防式养护理论。
美国依靠该理论节省了1/3的军费预算开支。
1994年，我国军方引入并全力推行该理论，以提高常规武器装备的日常维护水平，2002年，预防式养护理论首次运用于机动车领域。
预防式养护的经济性和时效性最为显着，可以将维护保养费用降到最低，有效保持并提高设备运行的稳定性，把故障隐患消除在萌芽之中，从而优化机况并延长设备使用寿命。
引入和有效实施以可靠性为中心的RCM主动预防式养护理论，并辅以必要的监控手段，变被动为主动，可以显着满足目前项目数量增多和规模扩大的双重需要。
二、工程机械RCM管理理论
工程机械RCM是在传统维护保养基础上开创的一套全新的发动机、机械传动系统和液压传动系统的养护模式。
工程机械RCM强调技术与服务的质量，通过预防式养护来减少工程机械的大、中修，保持车辆和机械设备的动力性、经济性和安全性。
以内燃发动机为例，从发动机的组成结构，可以分解为5大系统，即机、电、油、水和气。
机系指发动机工作时各摩擦副表面的机械摩擦磨损;电系指整车的电力供应，包括整车的蓄电池、ECU或ECM、传感器和各种伺服执行机构;油系指燃油的有效燃烧和作功;水系指冷却系统的冷却介质，表现在高温的换热传导效率和对严寒低温的适应程度;气系指参加燃烧的空气质量，是空气中的氧气含量的多少及其活化程度的高低。
预防式养护的技术特点就是以气缸压力为中心，以3要素(缸压、点火和空燃比)展开的发动机全要素、
系统化、制度化的养护，以科学的数据作为分析、处理和判断问题的依据，在分析、判断与解决问题时综合考虑系统之间的联系与平衡，从各系统、各部件之间的功能出发，按照逻辑思维方式分析解决问题，强调的是养护的最后效果，对养护主体的工况实行全程跟踪与调整，按功能模块来划分，按逻辑思维来分析解决问题的全套的养护理论体系。
我们也可以把上述这5大系统形象而生动地描述为5块木板围成的木桶，任何一块短板的发生，都会导致发动机整体工况的下降。
5大系统间，既相互独立又相互作用，他们各自的工况好坏决定了发动机整体工况的可靠性。
诚然，造成设备常见故障的绝大部分原因是由于机械的摩擦磨损，这是最先导致发动机工况恶化的因素。
但摩擦磨损不仅仅存在于发动机中，也同样反映在动力传动系统中的变速器、变矩器和差速器以及液压系统的液压泵、液压马达、各类阀体和各种液压缸等部件。
维修过程中，可以利用金属摩擦副原位自修复原理，采用不解体的养护方法，以解决摩擦磨损为主兼顾其他方面，对摩擦磨损加以控制，以期达到巩固设备固有可靠性和提高使用可靠性的最终目标。
预防式养护采用的按功能划分的逻辑式诊断、判断故障的思维方法和建立在科学数据分析基础上的思维方法，是预防式养护理论在机械维修方面的创新。
相对工程机械修理厂按系统划分的陈列式解决问题的思维方法及经验化定性式的思维方法，在解决实际问题时，预防式思维显出了明显的优越性，简化了故障判断与诊断过程，提高了判断与诊断的准确性，同时也避免了人为失误。
目前，由于电子控制技术的应用和发展，电子控制燃油喷射、电子控制进气、点火和传动等，使得发动机和与之相配合工作的传动系统更为精密和复杂，如何保证其固有可靠性和使用可靠性，深入探讨和研究预防式养护，具有十分重要的现实意义。
三、RCM设备管理的实际补救案例
应用于塔吉克斯坦CTJ617-004号项目的江陵凯运双排运输车由于烧瓦，使曲轴轻微失圆变形，发动机第二、三缸有明显的拉缸现象存在。
理论上需更换曲轴、缸套、活塞、活塞环、大小瓦等。
但因当地技术水平的原因无法进行曲轴研磨、镗缸、氮气低温冷压缸套，故只更换曲轴、活塞、活塞环、大小瓦，在实际维修中并没有对缸套进行处理。
结果维修后车辆在行驶中排气管仍有机油窜出，发动机废气大。
由于传统维修无法有效处理该问题，该项目采取了RCM不解体自修复技术，采用纳米自修复制对拉缸问题进行处理，经过车辆自行磨合与修复，目前车辆运行正常，发动机没有过量废气排出，排气管口未见窜油现象发生。
应用于塔吉克斯坦CTJ612-022号项目的一辆斯太尔金王子自卸车由于所处工作环境恶劣，经过几次更换四配套后1个半月内发动机即出现了早期磨损症状，发动机拉缸造成车辆动力不足，油耗高。
车辆进厂检测缸压不足。
经过更换四配套并采取纳米自修复制修复技术后，经过厂内磨合4 h后现场使用，行驶800 km 后对其缸压进行检测，缸压处于正常范围(2.6～2.8 MPa)。
该设备在经过维修后在同种工况下正常工作，迄今未发生早期磨损。
吉尔吉斯斯坦项目ZL50型国产装载机，使用中发现动力不足，经判断主要是变矩器和变速器传动系统部件磨损导致。
在没有解体和更换任何零部件的情况下，及时采取纳米自修复制自救措施，经过一段时间的现场磨合，现油门响应灵敏，基本恢复了动力输出的要求。
矛盾总是相伴而生，问题的出现，总有解决该问题的有效方法。
从以上案例可以看出，设备的故障均为传统维护保养模式下无法避免且在不解体条件下无法修复的必然产物，都是在设备已经发生故障时，用RCM指导下的技术手段采取的应急补救措施。
虽然被动，但从反面证明了RCM理念和措施，不仅具有前瞻预防性，也同时具备对传统维护保养模式弊端的补救功能。
如果从新设备投入使用之初，就开始全面引入并实施预防式养护，这些故障的发生率就会大大降低直至杜绝，从而达到进一步巩固和提高设备可靠性的目的，真正实现以RCM指导下的“以养代修”。