模具设计检查重点
模具的检查方法
模具的检查方法一、背景介绍模具是工业生产中常用的一种工具，用于创造各种产品的形状和结构。
为了确保模具的质量和性能符合要求，需要进行定期的检查和维护。
本文将介绍模具的检查方法，以匡助您更好地了解模具的质量状况。
二、模具检查的目的模具检查的主要目的是确保模具的准确性、完整性和可用性。
通过检查模具，可以及时发现问题并采取相应的措施，以确保模具的正常使用和延长使用寿命。
三、模具检查的步骤1. 外观检查外观检查是模具检查的第一步，主要目的是检查模具的表面是否有明显的损伤或者磨损，如划痕、裂纹、变形等。
同时，还要检查模具的表面是否清洁，是否有异物或者残留物。
如果发现问题，应及时记录并采取相应的维修或者更换措施。
2. 尺寸测量尺寸测量是模具检查的关键步骤，通过测量模具的尺寸，可以判断模具的准确性和精度。
常用的测量工具包括卡尺、游标卡尺、测微计等。
在测量过程中，应注意选择合适的测量点和测量方法，以确保测量结果的准确性。
3. 零件配合检查零件配合检查是模具检查的重要环节，主要目的是检查模具的各个零件之间的配合情况。
通过检查零件之间的间隙、配合面的平整度和光洁度等，可以判断模具的装配质量和工作性能。
如果发现配合不良或者磨损严重的情况，应及时进行维修或者更换。
4. 操作性检查操作性检查是模具检查的最后一步，主要目的是检查模具的操作是否灵便、方便。
通过摹拟实际操作过程，检查模具的开合、顶出、脱模等功能是否正常。
如果发现操作不便或者功能失效的情况，应及时进行调整或者修复。
四、模具检查的频率模具检查的频率应根据模具的使用情况和工作环境来确定。
普通来说，模具的检查应至少每月进行一次，对于使用频繁或者工作环境恶劣的模具，应增加检查频率。
此外，对于新购或者长期未使用的模具，应进行全面的检查和试模，以确保其正常工作。
五、模具检查的记录和报告模具检查应有详细的记录和报告，包括检查日期、检查人员、检查内容、检查结果等。
对于发现的问题，应记录并及时采取相应的维修或者更换措施。
五金模具设计图纸检查项目
五金模具设计图纸检查项目五金模具设计图纸是模具制造的重要依据，其准确性和完整性直接影响到模具的质量、成本和生产周期。
因此，在模具设计完成后，对设计图纸进行严格的检查是必不可少的环节。
以下是五金模具设计图纸检查的主要项目。
一、模具结构1、模具总体布局检查模具的结构形式是否合理，是否符合产品的生产要求和工艺特点。
确认模具的闭合高度、安装尺寸等是否与所选用的压力机或其他设备相匹配。
2、工作部分结构审查凸模、凹模、卸料板、顶料板等工作零件的形状、尺寸和精度要求是否正确。
检查工作零件的固定方式是否可靠，便于拆卸和更换。
3、导向机构核实导向机构的类型（如导柱、导套）、数量和位置是否合理。
确保导向精度能够满足模具的工作要求，防止模具在工作过程中出现偏移或卡死现象。
4、卸料与顶出机构检验卸料装置和顶出机构的结构是否能够顺利卸料和顶出制件，且动作灵活、无干涉。
确定卸料力和顶出力的大小是否足够，弹簧、橡胶等弹性元件的选型是否合理。
二、尺寸精度1、零件尺寸仔细核对模具中各个零件的尺寸标注是否清晰、准确，有无遗漏或错误。
检查配合尺寸的公差配合是否合理，满足装配和工作要求。
2、模具型腔尺寸根据产品的尺寸要求和公差，验证模具型腔的尺寸计算是否正确。
考虑模具的磨损、收缩等因素，对型腔尺寸进行适当的修正。
3、冲裁间隙对于冲裁模具，检查冲裁间隙的取值是否符合材料的厚度和性能要求。
确保冲裁间隙均匀分布，以保证冲裁件的质量和模具的寿命。
三、材料与热处理1、零件材料确认模具零件所选材料的牌号、性能是否满足工作条件和使用寿命的要求。
检查材料的成本是否合理，在满足性能的前提下尽量降低成本。
2、热处理要求核实需要进行热处理的零件，其热处理工艺（如淬火、回火、氮化等）是否正确。
明确热处理后的硬度要求和硬度检测部位，以保证零件的强度和耐磨性。
四、加工工艺性1、结构工艺性评估模具结构是否便于机械加工、装配和调试。
避免出现尖角、薄壁、深孔等难以加工的结构。
注塑模具设计完成后检查项目
6. 板件：刻基准角、B3增加紧固螺丝、B4增加工艺螺丝过孔、承压板、耐磨板、回 程杆在B0和B2上的过孔加大单边0.5;
7. 热流道：保护盒、热嘴深度、是否安全取出; 8. 采购：隔水片（t=2）、铝棒（止水栓、螺钉头部封胶）、丝堵类、油管类、油嘴 类、铭牌螺钉（M4*6十字槽盘头螺钉）、O-密封圈、内螺纹圆柱销、螺钉类;
注塑模具设计完成后检查项目
1. 注塑机校核：SR、定位圈直径、码模干涉、顶出孔;
2. 冷却：接头标准、截流塞、工艺平台; 3. 斜顶、滑块、镶件：避空、排气、基准角、基准孔、紧固螺丝、吊装螺丝孔、布 料、穿丝孔、行程开关;
4. 标准件：锁模片、顶出限位、垃圾钉、支撑柱、踮脚（垃圾钉即可），隔热板， 楔紧块、防尘板、隔热板、导柱导套（是否油槽看要求）、顶杆刻编号、复位弹 簧、行程开关;
模具设计重点注意问题
2
1）模具可能部份需重新加工（如导致顶 1）模图排位时注意； 针错，线割错等）； 2）分模后输出dwg对应模图检查。 2）影响纳期。 1）模具可能报废或局部重新加工； 2）影响纳期。 1）需重新订料，或降模胚； 2）影响纳期。 1）需重新订料，或降低模胚； 2）影响纳期。 1）来新图后，将旧图档命名区图来分模。
4
3D分模与模图尺寸不一致。
1）分模后，输出dwg对应模图检查。 1）订料时要看清3D找到最高（低）点； 2）分模后及时测数检查，如料小，而模胚未开 框，则可减少开框深度。 1）原点标注时要抓准原点，如数未标完而模图移 动，需重新定位原点； 2）标完后，小心检查。
5
所订模料不够尺寸。
6
尺寸标注问题： 1）原点标注时，原点不在零位，导致数 1）模件可能报废； 标错； 2）需重新加工。 2）标数未抓准点； 3）搞错尺寸比例。 模胚加工图与模图不符。 1）需重新加工模胚； 2）需重新定料。
7
1）将模胚加工图对应模图检查。
2004.6.15
模具设计重点注意问题
NO 问 题 点 后 果 预防措施 1）3D分模放缩水后，测数检查； 2）分模后输出dwg对应模图检查； 3）在用PRO/E分模时，用By scale ，不用By dimension放缩水。
1
1）模具可能报废； 3D分模部品未放缩水,放错缩水,不完全放 2）影响纳期； 缩水。 3）公司丧失信誉。 模图上产品图未放(或放错)缩水,或者是产 品图未镜像。
模具质量检验报告
引言：概述：模具质量检验是模具生产中不可或缺的一环。
高质量的模具能够保证产品的制造精度和质量稳定性，而模具质量的好坏直接影响到产品的制造成本和市场竞争力。
因此，进行模具质量检验是必不可少的，它包括模具设计、材料选用、加工工艺、尺寸精度和性能测试等方面。
正文：1. 模具设计：1.1. 根据产品要求进行模具设计，确定模具的结构和工艺参数。
1.2. 检查模具设计图纸的准确性和合理性，确保模具的功能和安全。
1.3. 检验模具设计中的各个零部件的准确性和相互配合精度。
1.4. 检查模具设计是否考虑到后续的模具加工和使用过程中的一些特殊要求。
2. 材料选用：2.1. 考察模具材料的机械性能和耐用性，确保材料的质量达到要求。
2.2. 检验材料的成分和热处理状态，以保证材料的可加工性和使用寿命。
2.3. 检查模具材料的硬度和耐磨性，以确保模具的寿命和稳定性。
2.4. 评估模具材料的成本性能比，选择合适的材料用于制作模具。
3. 加工工艺：3.1. 检查模具加工的工艺流程和参数设置，确保加工的准确性和稳定性。
3.2. 检验模具加工设备的精度和性能，以确保加工质量的稳定性。
3.3. 检查加工工艺是否满足产品的尺寸和表面质量要求。
3.4. 检验加工过程中的控制措施和质量保证措施的有效性。
4. 尺寸精度：4.1. 进行模具尺寸的测量和检验，确保满足产品的精度要求。
4.2. 采用合适的测量工具和方法进行模具尺寸的检验。
4.3. 检查模具尺寸测量工具的准确性和精度，确保测量结果的可靠性。
4.4. 对模具尺寸超过容许偏差的进行调整和修复。
5. 性能测试：5.1. 进行模具的使用寿命和可靠性测试，评估模具的使用寿命和稳定性。
5.2. 检查模具的使用过程中是否存在问题和故障，提出改进或修复建议。
5.3. 对模具的耐用性和稳定性进行测试，确保模具在长时间使用的情况下仍能正常工作。
5.4. 进行模具的模拟试验和实际应力测试，判断模具的强度和使用安全性。
模具设计检查项目
模具设计检查项目出图顺序，1.前模仁、后模仁、滑块、斜顶、镶针镶件做2D图，出配件采购单 2.拆3D图电极、出线割图3D 一、分模检查， 1.产品缩水、中心距是否相同 2.分型线是否存在倒扣、 3.使用镜像的部位与产品胶位是否完全一致、 4.斜顶、滑块、分型线的拉伸方向是否垂直 5.需要避空的部位是否避空，擦穿、碰穿、放电部位是否留有余量 6.产品表面要求抛光、咬花、火花纹等，需要注意的加工部位与方式二、模具四大系统检查 1.流道系统：流道长短是否合理、进浇位置对产品影响（熔接痕会在哪要在哪、是否产生节气、进浇压力是否均匀是否会产生产品变形）、料头是否需要顶针拉料或最后顶出、进浇口种类（潜伏、扇形直接进浇、大水口进产品面等) 2.排气系统：最后进浇位置是否开有排气（直接cnc开在模仁上还是后续加工）、圆形产品排气是否四周均匀、深筋位深孔位是否做镶针/镶件防止节气、 3.冷却系统：冷却系统是否留有足够空间做2D排位、滑块、斜顶、热流道是否也需要冷却 4.顶出系统：确定顶出方式是否合理——直接顶针顶出、推板顶出、推板顶针二次顶出、推板加推板二次顶出等，顶出顺序是否合理、顶出限位是否需要铜工检查2D排位检查事项 1.模架加工部位，是否全部标注如全加工、开框都需要加工到什么程度 2.每张2D图是否是3D最终更改后所转出的，3D更改后2D是否有更新 3.定位圈是否中心，若不中心拉料针、KO孔位置是否与定位圈同时做偏心 4.水路、螺丝、顶针、撑柱、斜顶排位是否有干涉，所有活动部位如斜顶、滑块活动时是否与顶针、撑柱等部位干涉 5.需要线割的引线孔是否有标注检查标注尺寸，加工部位是否全部标注，是否是移动绝对中心坐标所标注的数值（重点) 5.。
模具检验标准
模具检验标准
模具是制造工业中常用的一种生产工具，它的质量直接影响到
产品的质量和生产效率。
因此，模具的检验标准显得尤为重要。
模
具的检验标准主要包括外观检验、尺寸检验、材质检验和性能检验
等方面。
下面将分别介绍这几个方面的检验标准。
首先，外观检验是模具检验的第一步，外观检验主要是检查模
具表面是否有裂纹、气泡、凹凸不平等缺陷，以及模具的表面光洁
度和表面涂层是否完好。
外观检验的合格标准是模具表面应该平整、无裂纹和气泡，表面光洁度达到要求，涂层完好无损。
其次，尺寸检验是模具检验的核心内容之一，尺寸检验主要是
检查模具的各个尺寸是否符合设计要求。
尺寸检验的标准是模具的
尺寸应该与设计图纸上的要求一致，尺寸公差应在允许范围内，不
得超出设计要求的尺寸偏差。
再次，材质检验是模具检验的另一个重要方面，材质检验主要
是检查模具所使用的材料是否符合要求。
材质检验的标准是模具所
使用的材料应该符合相关的国家标准或行业标准，材料的化学成分、机械性能等应符合设计要求。
最后，性能检验是模具检验的综合性内容，性能检验主要是检查模具的工作性能和使用寿命。
性能检验的标准是模具在工作过程中应该稳定可靠，使用寿命应该达到设计要求，不得出现卡滞、断裂等故障。
总的来说，模具的检验标准是保证模具质量的重要手段，只有严格按照标准进行检验，才能保证模具的质量和稳定性，提高产品的质量和生产效率。
因此，模具制造企业应严格执行模具的检验标准，加强对模具质量的管理，提高模具的制造水平和产品质量，以满足市场的需求。
模具的检查方法
模具的检查方法一、引言模具是创造工业产品的重要工具，质量好坏直接影响着产品的成型质量和生产效率。
为了确保模具的正常运行和延长使用寿命，进行定期的检查是必要的。
本文将介绍模具的检查方法，包括外观检查、尺寸检查、材质检查和功能性检查等方面，以确保模具的质量和性能。
二、外观检查外观检查是模具检查的第一步，通过观察模具的外观情况可以初步判断模具是否存在明显的损坏或者磨损。
外观检查的主要内容包括：1. 检查模具表面是否有明显的划痕、凹陷或者变形等损伤；2. 检查模具的连接部位是否松动或者脱落；3. 检查模具的冷却系统是否正常，是否存在阻塞或者漏水现象。
三、尺寸检查尺寸检查是模具检查的重要环节，通过测量模具的尺寸可以了解模具的加工精度和磨损程度。
尺寸检查的主要内容包括：1. 使用测量工具（如卡尺、游标卡尺等）对模具的关键尺寸进行测量；2. 检查测量结果与设计尺寸的偏差，判断模具的加工精度是否符合要求；3. 检查模具的磨损情况，如是否存在明显的磨损或者磨损过大的情况。
四、材质检查材质检查是为了确认模具所使用的材料是否符合要求，以及是否存在材料变质或者损坏的情况。
材质检查的主要内容包括：1. 根据模具的材质标识，查阅相关材料手册，确认模具所使用的材料种类和性能；2. 对模具的材料进行目视检查，观察是否存在裂纹、气泡或者变色等异常情况；3. 使用金相显微镜等仪器对模具材料进行金相分析，以确认材料的组织结构和性能是否正常。
五、功能性检查功能性检查是模具检查的最后一步，通过模具的实际使用来验证其功能是否正常。
功能性检查的主要内容包括：1. 将模具安装到相应的设备上，进行模具试模操作，观察模具的成型效果和运行情况；2. 检查模具的开合力是否正常，模具的动作是否流畅；3. 检查模具的冷却效果和冷却时间，确保模具能够正常散热。
六、记录与维护在进行模具检查的过程中，应及时记录检查结果和发现的问题，并制定相应的维护计划。
记录的内容包括模具的名称、检查日期、检查人员、检查结果和问题描述等。
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模具設計檢查重點
一.上,下托板:
1.確定模具中心是否在上下托板中心;
2.插入對應沖床的台盤,滑塊,看托板上的夾模器槽,定位槽與台
盤,滑塊是否對應.
二.上,下墊腳:
1.各墊腳的編號是否齊全;
2.夾模器是否會與墊腳發生干涉;
3.墊腳螺絲是否會與模座上的導柱壓塊干涉;
4.對於沖孔模,應檢查墊腳上是否有漏料避位;
5.墊腳是否排在重點受力部位;
6.墊腳的數量.
三.上墊板
1.上模部分是否分級打銷;
2.墊板上的起吊螺絲孔以及其注解;
3.尺寸標注是否齊全.
四.上,下模座
1.側面起吊攻牙孔以及其注解;
2.上,下模座的導柱孔是否能夠對上;
3.上,下模座上裝有制高塊的,其座標是否一一對應;
4.上模座作上托板用時,其鎖固溝尺寸以及是否要背面銑深;
5.在下模座比較厚時,攻牙不需攻通時的注解及螺絲的選擇.
五.上夾板
1.繪圖尺寸與注解尺寸是否一致;
2.注解是否齊全(孔的數量,是否清角,消線頭),同時,還應標全
挂鈎銑深深度的注解;
3.尺寸標注位數是否正確,需銑加工的部位尺寸是否標注完全;
4.在檢查配置圖時,看衝子與衝子孔是否一一對應.
六.上打背板
1.圖元尺寸與注解尺寸是否一一對應;
2.頂珠止付後消孔;
3.在復合模中,是否比上打板要小,加工工藝性如何;
4.是否有起吊螺絲孔以及其注解.
七.上,下打板
1.圖元與注解尺寸是否一一對應;
2.對於分級衝子,其沉孔深度是否合理;
3.打板上的尺寸注解位數;
4.定位,産品的避位元是否正確,在定位移動后,避位是否也做了
相應的移動;
5.公差注解是否正確.
八.上、下模板
1.材質,熱處理以及模板厚度是否正確;
2.在下模板中,是否要起吊螺絲孔以及其注解;
3.在復合模中,上下模板共用時,共用注解是否正確;
4.在成形模中,模板邊是否要保留壓筋,外形尺寸是否要准;
5.避位的位置,大小及數量;
6.尺寸注解位數;
7.是否需要局部視圖及局部視圖是否齊全.
九.下夾板
1.折刀固定槽的小數點位數;
2.剖視圖是否齊全;
3.螺絲是否要求沈頭及相應注解是否齊全;
4.複合模的下夾板上的內導柱孔的標注及注解是否正確.
十.下墊板
1.對於沖孔模,漏料孔不能比下模座漏料孔大;
2.在定位移動后,墊板上的螺絲孔是否也做了相應的移動;
3.對於異形孔,是否採用線割.
十一.模具零件
1.尺寸是否標注全,重點尺寸和控制尺寸是否標注注全;
2.是否會形成封閉尺寸鏈(標注尺寸時要考慮零件的加工基准
和測量基准);
3.滑塊上移動中的避位是否正確,視圖是否對應,齊全;
4.是否要增加放大視圖,局部視圖;
5.尺寸標注位數是否正確;
6.材質,數量,熱處理是否正確,齊全.
十二.總體檢查
1.在總圖中,打開各模板,看各模板孔是否對應,五金零件是否
錯位(檢查步驟:1)上模部分;2)下模部分;3)重要線割模板
DB,SP,PP;4)DB,SP板上的避位孔以及避位方向);
2.將零件裝入對應模板,看是否能順利裝入,並滿足設計的功能
要求;
3.模擬零件的運動狀態,看零件在運動過程中是否會與模板,零
件以及工件干涉;
4.模擬工件的運動狀態, 看工件在運動過程中是否會與模板,模
具零件發生干涉;
5.模擬模具的開合模狀況以及脫料情況,看模具是否可以順利
脫料.。