模具设计检查表
模具检查表(Toolmaker Checklist for shipment)
Toolmaker Check List模具检查表Customer 客戶名稱:Supplier 模具厂名称:Part Name 产品名稱:Supplier's Tool No. 模厂模具编号:Part No. 产品编号:Type of Mold模具类型:Customer's Mold No.客戶模具编号 :No. of Cavity几个型腔:YES NO NA Mold Base steel as specified模胚钢材符合要求Parting line interlocks installed, number of interlock =分型面定位件，数量Is there adequate clamp slot area锁模坑eyebolt holes per tool prints吊模孔Pry bar slots on parting lines and moving plates橇模槽Parting line safety straps are installed锁模板Cycle Counter计数器All screw and dowel holes per tool prints镙钉及定位销Mold base stamped with all critical information模胚打上模具重要资料All Corners on moldbase are chamfered模胚周边加倒角All sharp corners/burrs outside the molding area on moldbase and componentshas been removed to prevent injury 清理锋口K.O. paterns is per customer machine spec顶杆孔位置Flush Mounting and Thread Size = UNC3/8"顶出平柱装置，螺纹尺寸Locating Ring Diameter = 101.3定位环直径Sprue Radius = R0.6浇口半径Guided ejection system导向顶出系统Spring loaded ejection弹簧复位Ejector system operate freely顶出系统可自由滑动Ejector pins on contoured surface are keyed轮廓面顶针管位All ejector pins are numbered or lettered for location顶针位置编号Early Return are installed提早回顶针板Water leakage check检查漏水All water lines "INs" and "OUTs" properly identified运水编号Water Fittings are installed , type and model = NPT1/4" / JPB-2524, JPB-3524水嘴安装，标准/型号Note 备注:Signoff by Toolmaker 模具厂签认Check by 检查者:Date: Supervisor 主管:Date:。
模具动静态检查表
零件图号 操作者
检查方法
目视
验收 123
9 修边口粗糙度
※ Ra＜0.8,240＃以上油石推光
粗糙度样块
10 修边口无咬合、擦黑、刮痕等现象
※ 空车4-5次
目视
11 修边口及刃口的状态
※
锋利、无缺口，崩刃，啃刃等现象，刃口垂 直，无倒椎
目视，直角尺
12
焊接刃口不能有气孔、夹渣及平行于刃口的 裂纹
※
允许垂直于刃口的微裂纹应控制在100mm≤3条 （长＜2mm，宽＜0.02mm，深度≤1mm）
目视
※ 筋内侧100%，外侧85%，均匀 ※ 板厚+0.25mm以上
红丹粉 红丹粉
7 型面、侧壁的间隙 8 拉延面、型面、棱线及圆角，拉延筋粗糙度 9 其它加工面精糙度
※ 板厚±0 Ra≤0.8，320#以上油石推光，圆角、筋细砂
※布 推光
※ Ra≤1.6
10
凸模凹模、压料圈等工作部位，凸圆角淬火 硬度
直角尺 厚薄规
5 上下模导向面中心
※ 应无错位现象
目视
6 导板导柱的导入圆角
※ R8-R10
R规
7 导滑面、导入圆角粗糙度
※ ≤0.8,平整顺滑，240＃油石推光
粗糙度样块
导 8 导板、导柱配合使用时
※ 导板应先于导住导向
目视
向 9 导板止退台宽度
10 导板与止退台安装面配合 装
11 导柱与导套配合间隙 置
※
无划伤、裂纹、波纹、磕碰伤、气孔、砂眼、 塌角、凹陷等，缺陷＜0.05mm以内
目视
※
必须按基准制作，不准随意打磨，修改，要保 产品图，工艺
证产品尺寸要求
模具设计checklist
Off Tool Test Pre-
acceptanc e
Acceptanc e
检查表 / CHECK LIST NA: 不实用 / Not applicable ; Yes: 接收 / Yes: Accepted ; No: 不接收 / No: Rejecte OFF TOOL： T0 试模， Test： Tn 试模， Pre-acceptance: 预验收， Acceptance: 终验收
1.3 使用法雷奥标准钢材以外的，有抛光要求的钢料必须做抛光试验并提供试验报告. If there is a polishing test and report for the steel?
2.模架Mold base
2.1 在标准的锁模力下，开合模是否平顺
The mould opening & closing is smoothly with normal “clamping force”
should be 50+(0.2~0.3) in width and 55mm in height in FIV
2.26模具长______，宽______，高_______，重量_______，是否在机台的范围内。 Is the size of mold in the range of injection machine? Is the size of mold in the range of injection machine?
2.20 分型面决不能有V型的斜面(避免穿插) In no case will the slopes of the parting line be considered as a V reaction
模具设计检查表(冲压)
18.成型（拉深、成形、弯曲、翻边、整形）
A.压边圈设计的合理性（包括拉深筋等）
B.拉深模、成形模排气系统是否适合
C.气垫顶杆的行程长度是否符合要求
D.到位标记或限位装置确保产品压制到位
19.冲裁（落料、冲孔、切边）
A.模具整体、分段修边周界及间隙设计的合理性
11.冲压力是否计算，压力中心位置在设计图纸中是否标注提示
12.上下模具定位及导向的可靠性
13.定位的可靠性；定位基准与产品基准一致性；前道工序的制件，在下道模具中定位的可靠性
14.U型槽、模柄、顶杆位置及孔径等安装尺寸应与选用机床一致
15.模具顶出和卸料装置、易损件和工作部分的合理性与可靠性
16.斜锲和吊锲结构的尺寸是否符合要求
冲压模具设计审核表
DIEDESIGNREVIEW
零件号:
总成号:
工程更改号:
零件名称:
零件图纸或ＧＤ＆Ｔ图纸号:
零件图纸更改级别:
年型/车型:
零件数模版本号:
模具编号/图纸张数:
零件供应商:
产品工程师(新亚通) :
模具工程师(新亚通):
电话:
电话:
DUNS / Z编号:
模具工程师(供应商):
电话:
模具设计公司:
B.工作部分镶块设计的合理性
C.废料系
E:.刃口有效工作长度是否足够
20.模具的部件必须具有安全措施，特别是进料、出料，模具的安装及搬运装置
21.是否规定的对模具部件标识，如：上下模及重量、工序号、标牌、涂色、顶杆位置等
审核及改进意见:（如审核及改进意见此栏写不开，附表于后）审核栏评价结果：此项目不适用打/合格打√不合格打×
模具设计评审检查表
**-R3.2-01产品名称： 产品图号：模具名称： 模具编号：模具设计师 评审时间模具设计评审项目及内容项目评审内容是否满足模具设计改善方案备注产 品 检 查1.毛刺要求2.是否为外观件3.产品材料明确（材质及料厚）4.各视图的角法有无看错，产品是否对称5.确定原图比例6.工序图定位是否一致7.工序冲压方向一致（工件是否需要翻转）落料及冲孔模具1.展开尺寸的确定2.工序是否漏冲孔或漏折弯3.刃口材料及硬度要求4.凸凹模材料是否公用5.凸凹模是否单向受力及解决措施6.下料模具卸料板有没有加大避空以减少压伤和对模具的损坏；7.压力中心是否考虑8.冲孔凹模的刃口厚度及漏料孔的设计9.凸模结构是否合理10.凹模外形尺寸是否适合，是否存在凹模冲裁开裂风险？或增加加固套环必要性？11.卸料板硬度要求12.卸料板是否起导向作用13.是否需要人工取废料14.卸料是否需要人工脱料15.成品的脱料力是否平均(尤其是弯曲模、多孔模)16.弹簧的脫料力及压缩量是否足夠17.成品是否要浮升梢以防粘模18.废料刀的设计及废料自动脱落19.模具的闭合高度20.模具的冲裁力及使用设备21.冲头是否需要作阶梯式22.侧冲结构的设计23.侧冲的漏料设计24.加工基准孔是否需要25.模具的避位是否充分产品名称： 产品图号：模具名称： 模具编号：模具设计师 评审时间模具设计评审项目及内容项目评审内容是否满足模具设计改善方案备注拉 深 模 具 1.凸凹模材料及硬度是否合理2.凸模的设计方式是否合理3.凹模的设计方式是否合理4.压边圈的设计方式及材料硬度、厚度要求是否合理5.顶杆排步方式是否合理6.顶针板的厚度硬度要求7.预冲孔的设计依据及漏料方式是否合理8.模具的支撑是否排步均匀9.模具是否需要拉延筋及位置10.模具的排气孔的设计有没有考虑11.模具是否选用适用的设备12.拉伸凹模是否需要跟型13.是否需要预冲工艺孔14.有没有加回弹余料15.后工序是否定位可靠16.模具是否需要限位17.预冲孔的设计依据及漏料方式是否合理？18.零件折弯是否单向受力，材料是否会发生流动，如何解决？19.模具定位结构方式是否满足零件关、重要尺寸精度及产品特性要求？20.产品的定位是否会因材料流动而变形？21.成品是否需要浮升销以防粘模？22.后工序的定位是否进行考虑？23.是否考虑模具是否适合叉车运输产品名称： 产品图号：模具名称： 模具编号：模具设计师 评审时间模具设计评审项目及内容项目评审内容是否满足模具设计改善方案备注成型、折 弯 模 具 1.定位支撑是否可靠2.折弯线是否全部是直线3.模具设计是否考虑材料反弹补偿4.凸凹模侧向受力是否有抵消5.折弯是否单向受力，材料是否会发生流动，如何解决6.产品的定位是否因材料流动而变形？7.凸凹模的材料及硬度要求8.凸凹模间隙是否准确？9.卸料力是否满足？10.卸料是否需要人工脱料11.成品是否要浮升梢以防粘模12.搬运吊环设计有无必要，强度是否满足？13.闭合高度是否符合？14.安装T型槽是否需要？15.凹模模芯及顶出孔设计是否合理？16.使用设备规格是否合理17.模具安装方式及规格是否与设备工作台相符18.模具定位结构方式是否满足零件关、重要尺寸精度及产品特性要求？19.后工序的定位是否进行考虑？20.是否考虑模具是否适合叉车运输21.其他产品名称： 产品图号：模具名称： 模具编号：模具设计师 评审时间模具设计评审项目及内容项目评审内容是否满足模具设计改善方案备注产品检查1.毛刺要求2.是否为外观件3.产品材料明确（材质及料厚）4.各视图的角法有无看错，产品是否对称5.确定原图比例全 自 动 模 具 1. 料带设计是否是最理想的?2. 定位导正孔尺寸是否适中?3.模具设计是否考虑材料反弹补偿4. 确认最小冲头尺寸，是否强度足够?5.折弯是否单向受力，材料是否会发生流动，如何解决6.产品的定位是否因材料流动而变形？7.凸凹模的材料及硬度要求8.凸凹模间隙是否准确？9.卸料力是否满足？10. 折弯R/T比值，是否过小?11.成品是否要浮升销以防粘模12产品重要尺寸是否考虑如何保证，比如放回弹，加调整，下料取经验值等13.闭合高度是否符合？14. 压力弹簧数量，强度，排配是否合理？15. 模具结构是否恰当，导向件数量，强度是否足够？16.导位针结构型式，排配，数量是否合理17. 成形工站是否需要调节装置，装置是否可靠及便于调节，是否与导柱等干涉. 18.模具定位结构方式是否满足零件关、重要尺寸精度及产品特性要求？19. 零件强度是否足够，易损件是否有足够备件20.是否考虑模具是否适合叉车运输。
模具设计检查表
模具设计检查表
项目名称 模具编号： 设计师：
page3
6 、流道系统检查
6.01 6.02 6.03 6.04 6.05 6.06 6.07 6.08 6.09 6.10 是否有流道、浇口放大视图、流道转角处是否有加R角 流道头部是否有按要求设计圆弧过度 入水点与客供资料、3D图是否一致 热咀是否比分型面低1mm 热咀孔径是否有标公差 咀嘴处是否为平面或小于5%的斜面 牛角及潜水平面在产品上是否有做凹坑 入水点头部R处钢料强度是否足够 浇口顶针冷料是否比牛角及潜水冷料长3-5mm 水口顶针在两模仁之中是否有加水口套 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 □ □ □ □ □ □ □ □ □ □
模具设计检查表
项目名称： 1.GA 检查
1.01 1.02 1.03 1.04 1.05 1.06 1.07 1.08 1.09 1.10 1.11 1.12 1.13 1.14 1.15 1.16 1.17 1.18 1.19 1.20 1.21 1.22 1.23 1.24 1.25 1.26 1.27 1.28 1.29 1.30 1.31 1.32 1.33 1.34 1.35 1.36 1.37 1.38 1.39 1.40 1.41 1.42 1.43 1.44 1.45 1.46 装配图上是否有加NOTE，NOTE上所有信息是否都显示清楚 导柱安装长度是否比斜导柱安装长度大一倍直径以上 导柱导套是否按客户标准，导柱是否安装在A板，编号是否正确 是否有显示客户啤机大小，如何码模（CMS啤机大小、如何码模） 模厚是否合适客户啤机、CMS啤机 前后模法兰是否适合客户啤机（是否有CMS试模法兰） 炮嘴R角是否适合客户啤机 拉杆接头位置与尺寸是否按客户要求，个数是否足够 模胚是否有增加撬模槽，导柱是否有开排气槽 热系统插座型号是否按客户标准，接线方型是K型还是J型，安装位置是否在模具天侧的反操作 侧 微动开关是否为对角安装，插座型号是否按客户标准，安装位置是否在模具天侧的反操作侧 面底板码模厚度是否按客户要求 模胚各模板及内模料是否标明材质，客户是否确认 压力垫是否安装在A板，位置是否均匀合适，镜像至B板后是否有干涉 边锁是否为DME标准，是否安装在模具中心线上 中托司是否为HASCO标准，司套是否为青铜石墨套 中托司是否比回针大，回针底部是否有攻装配螺牙 运水接头等外部结构是否与码模夹子干涉，码模位置是否在夹子上靠近模具的一半 扣机、油缸、集水块等超出模胚面底板时是否有增加保护块 模具天侧是否有安装防尘铝板 各模板四个方向是否都有两个吊铃孔 吊铃孔大小位置是否合适，加上吊铃后是否与其它有干涉 模胚对角是否加锁模块 铭牌是否有安装空间，一次以上开模模具是否有开模次序铭牌 模具是否需要隔热板，隔热板安装位置是否按客户要求 模胚面底板快速码模螺丝牙型是否有特别注明为细牙还是粗牙（Mahle) A板上是否有单独回针压力垫（JCI) 是否有标明进出水口，IN or OUT，进出水口是否在反操作侧 螺丝距离模仁底部C角是否在5mm以上 模仁四个R角与模胚R角是否有避空，模仁大于200是否有锲紧块 模仁底部为C角，是否与模胚底部R角有避空 模胚上是否有增加销钉孔，销钉位置大小是否合适 是否有标明模胚边C角大小，是否有模胚基准角 垃圾钉放置是否均匀合理（100mm一个） 顶针板上是否有足够的锁模螺丝 50以上的模具在拉杆接头附近是否有加锁模螺丝 模脚是否沉入模板且保证模具定模侧与运模侧可单独放置 撑头是否均匀靠近模具中心，个数是否足够合理 撑头单边是否有2mm避空，大小是否合理，且与顶棍、垃圾钉导致有干涉 斜顶分型面在产品外部，回针下是否有加弹簧胶 浇口是否有放大视图 弹簧是否有预压，总压缩量是否满足100万啤的生产要求 热咀线槽是否易于安装 模具平衡起吊螺丝是否足够大（需大于A、B板吊铃） 圆角大小是否按开框深度及刀具的选用标准倒R角 分型面是否表达正确，每个视图及行位、斜顶等的高度基准是否一致 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 是 □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否 否
模具检查表
检图100%1√2√3√4√5√6√7√8√9√10√11√12√13√14√15√16√17√18√19√20√21√2223√24√25√2627√28√293031323334上下模U形沟数量L≥1500mm6-8个，L＜1500mm4-6个， 是否符合技术协议，分布是否合理；U形沟位置是否与机床吻合；U沟高度是否符合技术协议；U槽是否倒角来增加感应面(感应面150㎜)是否考虑隐藏部件和运动部件有无干涉（螺栓、回程钩、斜楔等）研讨签名三维是否干涉；是否做静态、动态（含非工作状态）检查；前工序板件是否与本工序结构干涉；相关装配尺寸是否衔接技术要求是否填写完整，综合图中技术要求是否和本图纸相符图层管理是否符合要求（见标准）结构是否经过内审人员确认(针对复杂斜楔类结构）起吊的选择是否符合技术协议，是否会与四周干涉；吊钩、螺纹套等埋入件的孔是否做出，孔径与深度是否匹配图纸修改后，是否影响其附近结构，造成悬空、干涉、不匹配等模具连接板、漏水孔、侧视孔、导板窥视孔（导腿处、压芯托芯导滑处、DR凸模处）是否设计机床偏移量是否在75mm以内，中心键槽（28+0.1～0.3）是否与机床吻合，上下模是否要通槽上下模或其与压芯或托芯配合处（导向、各类凸台）及其它需让位处位置尺寸是否一致、形状尺寸是否匹配安全螺栓是否与压边圈干涉压芯侧销伸出部分是否在上模做了避让压边圈接柱垫块是否与凸模干涉研讨记录销钉、螺钉拆卸空间是否足够;是否考虑为螺钉头预留避让空间是否考虑汽缸弯接头的空间避让40mm废料刀和上模刃口的避让是否做出（结构可不做出，由加工数模做出）做压芯过桥设计时是否考虑压芯行程+20mm安全量二.干涉检查冲头固定座与压料芯之间有无干涉装夹U槽四周空间是否符合标准，是否与废料滑板干涉工艺内容是否与工法图一致(核对工艺数模与工法图)压力源（顶杆）行程是否与压芯、托芯、小凸芯、压边圈行程一致；安全行程为ST+15mm（DR为ST+20mm）；工作侧销能否用双槽（有CAM、氮气弹簧时不能用）特殊结构处在图纸中是否有提示、指导说明，是否规避了对称制作（如快速定位、左右标记、左右件不完全对称处）是否有模具运动动作线图(弹簧行程图、斜楔行程图）；三维行程运动关系是否表达；回程状态是否表达减轻孔设计是否按设计标准,壁厚是否均匀模具检查表制件号: 工序号:检图者:产品名: 客 户:设计者:加工部位(拉延分模线、修边线、冲孔、翻边线、翻孔线、整形区)是否按照工艺数模（工法图仅为参考，核对工艺数模侧工作内容角度等）模具高度、长、宽是否合理，是否设计最省检 查 点检图日期:自检CH孔位置是否与前序（工法图）一致；下模是否符型，上模是否让位“F”向是否标识,与工法图是否一致一.共性内容检查模具是否设计有模具中心线、机床中心线压料芯是否优先设计起吊和翻转螺纹套；是否设计压芯装夹槽行程设定是否合理；行程限制器、存放器、缓冲装置是否设计，是否符合技术协议与设计标准；存放状态下弹性元件是否受力；是否超出装模高度快速定位分布是否合理；强度是否合适；左右两模件是否规避了对称制作NO压芯走框架结构处如果有刀块，刀块螺孔销孔是否悬空冲裁力、成型力、压料力、退料力是否计算。
塑料模具.毕业设计中期检查表
毕业设计中期检查表
填表日期2014年 4月27日迄今已进行8 周剩余9 周
学生姓名刘平宇院系机电工程学院专业、班级
材料成型及控制工
程2010级一班指导教师姓名党跃轩职称教授
从事
专业
是否外聘□是■否题目名称圆周均布通孔塑料制件注塑模具设计
学生填写毕业设
计工作
进度
已完成主要内容待完成主要内容
1.完成了塑件的工艺性分析，并
提交了开题报告；
2.对制件特点及材料特性进行
了分析，完成了三维造型；
3.确定了模具的总体方案，并已
选择注塑机，分型面；
4.完成模具成型零件的设计；
5.完成大部分设计说明书的编
写工作；
6.已完成制件的模拟分析，并且
生成了分析报告；
1.圆周均布侧向抽芯机构的设计；
2.齿条滑块机构的三维设计；
3.模具三维实体装配总成与二维工
程图纸的绘制；
4.模具零件图的绘制；
5.部分设计说明书的编写；
存在问
题及努
力方向
学生签字：
指导教师
意见
毕业设计进度：超前□正常□滞后□严重滞后□。
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直径超过20MM的弹簧内部是否有导向杆,导向杆比弹簧长10-15MM.
浇注系统及排气
（第三页，共八页）
序号
项目
是
否
备注
1
模具上相同两件产品的水口位置是否一样?
2
水口的位置是否合理?点数是否合适?
3
图纸上有无水口示意图?水口的形状及尺寸是否合理?
4
水口的大小是多少？大小是否合理？
5
水口的位置是否影响外观和装配?客户是否接受？
41
排气位置是否合理?排气槽深度是否符合胶料要求?(一般PP,PA为0.02MM,ABS,PC为0.04MM)
唧嘴的球半径是多少?唧嘴的球半径是否正确?
25
流道设计是否符合平衡原则?
26
流道取出方式是哪一种?(自动落下,手取,机械手)
27
主流道是否做到最短以节约材料?
28
主流道小端直径是多少?是否合乎材料的要求?(直径应大于喷嘴孔直径)
29
主流道下端直径是否大于分流道？是否太大？(太大压力损失大)
30
分流道直径是多大?分流道直径是否合理？
15
有外观要求的制品螺丝柱是否有防缩的措施?
模胚
（第二页，共八页）
序号
项目
是
否
备注
1
模具安装方向的顶部是否标示出(TOP)?TOP方向是否合理?
2
模具外形尺寸和重量是否符合指定的注塑机?是否需要装隔热板?
3
模具是否便于吊装,运输;吊装时不得拆卸模具零部件?吊环是否及水嘴、油缸、预复位杆等干涉?
4
重量超过800KG的模具安装在注塑机上时,是否用穿孔方式压螺丝,不得单独用码铁?(为安全)
7
产品上是否有局部的厚胶位？（大于3.5mm)
8
产品上哪些尺寸公差小于0.05MM?
9
产品的胶厚是否均匀?
10
产品结构是否会导致薄钢位?
11
产品结构是否会导致插穿角小于3度?
12
晒纹面的出模角是否足够?
13
透明件的出模斜度是否比一般制品大?(一般PS>3°,ABS及PC>2°.
14
筋的宽度是否为外观壁厚的2/3以下?
一、
(第一页，共八页)
模号: 设计师: 审核: 日期:
序号
项目
是
否
备注
1
产品图是否为最新版本?哪个版本？
2
是否放缩水？
3
收缩率是多少?收缩率是否正确？（及客人提供是否一致）
4
产品是否已做脱模分析？有哪些部位脱模斜度小于0.5度？
5
是否有难于出模的产品结构
6
产品上是否有薄胶位(厚度<0.8MM)？有哪些深骨位(>15mm)?
17
潜水和蕉形入水的形状和尺寸是否合理？
18
潜顶针时潜水深度是多少?潜顶针时潜水是否太深？
19
点浇口的的直径是多少?点胶口的形状及尺寸是否合理？
20
点浇口是否凹进产品0.5mm？
21
点浇口的对面是否有凹圆？
22
点浇口的流道是否做梯形？尺寸是否合理？根部是否有R1?
23
点浇口是否撞冷却水的密封圈槽?
24
21
模具需要的开模行程加上模具高度是否小于注塑机的最大开模距?
22
有否加边锁(INTERLOCK)？有否装计数器？
23
有斜顶,扁顶或顶针较多或顶板重量较重或模芯偏离模胚中心>30MM时,顶针板有否装中托司?撑头是否足够?
24
大模胚（500）以上是否每块板都有吊模孔?
25
500以上的模胚顶针板使用弹弓复位时，顶针板有否装限位螺丝以便于拆卸?
31
流道的长度是多少?流道的长度是否足够短?
32
流道是否会扣前模?
33
流道能否自动掉下?
34
流道掉下时是否会被模具零件挡住?
35
主流道底端是否在后模做四个小柱位使主流道留在后模?
36
流道重量占成品重量的百分比是否合适?
37
透明料的流道是否做成圆弧过渡以避免流痕?
38
流道末端是否有排气? 型腔是否需周圈排气?
11
吊装有否装平衡杠?平衡杆是否超过模胚(不能超过模胚,否则会撞注塑机拉杆)？
12
模胚上所有的导柱高出分型面的距离是否一样(这样装拆模比较便捷)?
13
导柱的直径是否够?
14
导柱长度是否够以保证合模时导柱是最先进入对边的模内?
15
模板的宽度是否够?模板的宽度是否合理?
16
模板的厚度是否合理（太厚或太薄）?
32
模具顶出孔是否符合指定的注塑机?除小型模具外,原则上不能只用一个中心顶出(模具长度>500MM时),顶出孔直径应比顶杆5-10MM.
33
深模框根部是否有做R(深度>100MM)?
34
模框较深时是否镶斜度镶块以便于拆卸模料(深度>100MM)?
35
模芯偏离模胚中心大30mm时，是否有设置平衡块以平衡锁模力？
26
定位环的凸出是多少?定位环的凸出是否够?(一般10MM)
27
定位环是否有沉入模板？定位环的大小是否合乎啤机?(一般100MM或150MM).
28
如注塑机采用延伸喷嘴,定位圈内部是否有足够大的空间,以保证喷嘴带加热圈后能伸入?
29
大模胚前后模板有否做止口?
30
所有活动板是否有限位?
31
锁模时不平整的分型面会令所受的锁模力不平衡，是否有设置锥锁或模芯止口进行调节？
6
水口能否从产品上自动分离?
7
入水点有否做模流分析?
8
每个入水点的进胶流程是多少？是否太长？( 流程太长产品易变形)
9
入水点处是否有挡块让胶散开？(防止喷射和流痕)
10
入水点是否对着薄钢位?
11
入水点是否避开产品骨位?(如开在骨位处,骨位易产生缩水)
12
当产品有两点以上入水时，其夹水纹在哪里？是否会影响产品的外观和强度？是否会困气？
17
模胚的高度是否大于注塑机的最小模具高度?
18
三板模水口板是否有10-12MM的开模距?水口板和前模板之间的开模距是否适于取出水口?(一般情况下,S=水口长度+20-25MM,且>120MM)
19
三板模水口边直径和长度是否够?(考虑A板重量和开模距离)
20
三板模用机械手取水口时,限位拉杆和水口边是否会及机械手干涉?
5
码模的位置和厚度是否足够?电气插头是否在模具顶部并有绝缘和保护措施?
6
手工码模时,码铁是否及水嘴等干涉?
7
冷却水嘴是否伸出模具表面?水嘴凹进外表面是否超过3MM?
8
凸出模具边的部位有否加保护装置?
9
模具配件是否影响模具的吊装和存放?如安装时下方有外露的油缸、预复位机构等是否有支撑腿保护?
10
吊装是否能平衡(整体、半边、单件)?吊装孔是否够大?
13
出在顶杆上的潜伏式浇口是否会引起产品缩水?
14
潜水口和蕉型入水顶出的顶针离水口的距离是否合适？（保证水口顶出时有足够的空间变形）
15
潜水口和蕉形入水的顶针上的胶柱长度是否足够？（顶出适应有足够长度导向）.潜水口的口部离模腔的距离是否大于2.7mm？
16
蕉形入水时前模的流道是否取消？(顶出时蕉形流道易顶出)