冲压模具说明书教材
冲压模具课程设计说明书 2
一、零件的工艺性分析1.工件的冲压工艺性分析如图1所示，该工件形状简单对称，为轴对称拉深件，在圆周方向上的变形是均匀的，属普通冲压件。
模具加工也比较容易。
试制定该工件的冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
图1 圆筒拉深件图2 拉深件的三维图2.工件材料化学成分和机械性能分析（1）材料分析工件的材料为08钢，属于优质碳素结构钢，优质沸腾钢，强度、硬度低，冷变形塑性很好，可深冲压加工，焊接性好。
成分偏析倾向大，时效敏感性大，故冷加工时应采用消除应力热处理或水韧处理，防止冷加工断裂。
08钢的主要机械性能如下：σ（兆帕） 280-390抗拉强度bσ（兆帕） 180屈服强度s抗剪强度（兆帕） 220-310延伸率δ 32%（2）结构分析工件为一窄凸缘筒形件，结构简单，圆角半径为r=7，厚度为t=0.5mm，满足筒形拉深件底部圆角半径大于一倍料厚的要求，因此，零件具有良好的结构工艺性。
（3）精度分析工件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件的精度要求。
经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求。
在零件工艺性分析的基础上制定其工艺路线如下：零件的生产包括落料、拉深（需计算确定拉深次数）、修边（采用机械加工）等工序，为了提高生产效率，可以考虑工序的复合，经比较决定采用落料与第一次拉深复合。
二、工件的拉深工艺分析及计算1.毛坯尺寸计算（1）计算原则相似原则：拉深前坯料的形状与拉深件断面形状相似；等面积原则：拉深前坯料面积与拉深件面积相等。
（2）计算方法由以上原则可知，旋转体拉深件采用圆形毛坯，其直径按面积相等的原则计算。
计算坯料尺寸时，先将拉深件划分为若干便于计算的简单几何体，分别求出其面积后相加，得拉深件总面积A。
图3 拉深件的坯料计算如图3所示，筒形件坯料尺寸，将圆筒件分成三个部分，每个部分面积分别为：（3）确定零件修边余量由于板料的各向异性和模具间隙不均等因素的影响，拉深后零件的边缘不整齐，甚至出现耳子，需在拉伸后进行修边。
冲压模具毕业设计说明书
智能化生产： 实现生产过程 的智能化、自 动化和数字化
智能化管理： 实现生产管理、 质量管理、设 备管理等方面
的智能化
国际化趋势
跨国合作：与 国际知名企业 合作，引进先 进技术和管理
经验
出口市场：扩 大出口市场， 提高国际市场
份额
国际标准：采 用国际标准， 提高产品质量
和竞争力
国际化人才： 引进和培养国 际化人才，提 高企业国际化
加工性能： 易于加工 和成型， 便于模具 制造和维 护
材料种类及特点
钢材：强度高，耐磨性好，但价格 较高
铝合金：重量轻，导热性好，但强 度较低
铜合金：导热性好，耐磨性好，但 价格较高
塑料：重量轻，易于加工，但强度 较低
陶瓷：耐磨性好，耐高温，但价格 较高
复合材料：结合多种材料的优点， 但价格较高
材料选择依据
水平
模具的使用寿命：选择耐磨、耐腐蚀、耐高温的材料 模具的加工性能：选择易于加工、易于成型的材料 模具的成本：选择价格合理、性价比高的材料 模具的环保要求：选择环保、无污染的材料
材料发展趋势
轻量化：使用更 轻的材料，降低 模具重量，提高 生产效率
高强度：使用高 强度材料，提高 模具使用寿命和 稳定性
耐腐蚀：使用耐 腐蚀材料，提高 模具在恶劣环境 下的使用寿命
装配调试
装配过程：按照图纸要求， 将模具各部件组装在一起
装配前准备：检查模具各部 件是否齐全，是否清洁
调试过程：检查模具的精度、 稳定性和可靠性，调整模具
参数
调试结果：记录调试过程中 的问题，并提出解决方案
使用注意事项
操作前检查模具是否完好无损，确保安全使用 操作时注意保持模具的清洁，避免油污、灰尘等影响模具性能 操作后及时清理模具，避免模具生锈、磨损 定期对模具进行保养和维护，确保模具性能稳定
冲压模具设计说明书1
冲压模具设计说明书1冲第一章绪论冲压加工就是利用加装在压力机上的模具，对模具里的板料施予变形力，并使板料在模具里产生变形，从而赢得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。
板料成形生产技术对航空、航天、国防、汽车、船舶以及其它日用品的生产和发展具备十分关键的意义。
在冲压加工过程中，将毛坯材料加工成冲压件的一种特殊工艺装备，被称为冲压模具（或称冲模、冷冲模）。
冲模是进行冲压生产、实现板料冲压成形必可少的主要工艺装备。
冲压件的冲压质量、生产效率以及生产成本等，都与冲模类型、结构及其零部件的设计制造精度有着直接关系。
冲压生产对冲模结构的基本要求是：在保证加工成形出合格冲压件的前提下，不但应与生产批量相适应，而且还应具有结构简单、操作方便安全、使用寿命长、易于制造和维修、成本低廉等特点。
中国模具产业除了必须稳步提升生产能力，今后更必须着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提升。
结构调整方面，主要就是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改良，多功能无机模具和无机加工及激光技术在模具设计生产上的应用领域、高速焊接、逊于精加工及研磨技术、信息化方向发展。
1第二章工艺性分析及总体方案的设计工件名称：耳罩生产批量：大批量材料：q235厚度：1.2mm工件结构如图22.1零件的性能分析1材料的性能分析q235属于优质碳素结构钢，有一定的强度，有害杂质元素硫、磷受到严格限制，非金属夹杂物含量少，塑性和韧性较好，主要制作较重要的机械零件。
材料q235钢板，其抗剪强度为τ=304～373mpa，抗拉强度σb=432～461mpa，屈服强度σs=235mpa，伸长率δ=20％，具有较好的冲压性能和力学性能，易于进行各类冲压加工。
市场上也容易买到这种材料，价格适中。
2零件工艺性分析：该零件就是耳罩，为通常的拎凸缘弯曲件，尺寸公差并无特殊要求，按it14级挑选出，利用普通冲裁方式可以达至图样建议。
冲压模具设计说明书
冲压模具设计班级： 学号： 姓名： 指导老师：材料：08F ，厚度1.5mm ，生产批量为大批量生产（级进模）。
1.冲压件工艺性分析（1） 材料O8F 为优质碳素钢，抗剪强度τ=220~310Mpa 、抗拉强度b σ=280~390Mpa 、伸长率为10δ=32%、屈服极限s σ=180Mpa 、具有良好的冲压性能，适合冲裁加工。
（2） 结构与尺寸工件结构比较简单，中间有一个直径为22的孔，旁边有两个直径为8的孔，凹槽宽度满足b ≥2t ，即6》2x1.5=3mm,凹槽深度满足l b 5≤，即5《5x6=30。
结构与尺寸均适合冲裁加工。
2.冲裁工艺方案的确定该工件包括落料和冲孔两个工序，可采用一下三种工艺方案。
方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔——落料级进冲压，采用级进模生产。
综合考虑后，应该选择方案三。
因为方案三只需要一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，所以应该选用方案三比较合算。
3.选择模具总体结构形式由于冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。
（1）确定模架及导向方式采用对角导柱模架，这种模架的导柱在模具对角位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜。
导柱导向可以提高模具寿命和工件质量，方便安装调整。
（2）定位方式的选择该冲件采用的柸料是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置；控制条料的送进步距采用侧刃粗定距；用导正销精定位保证内外形相对位置的精度。
（3）卸料、出件方式的选择因为该工件料厚1.5mm，尺寸较小，所以卸料力也较小，故选择弹性卸料，下出件方式。
4.必要的工艺计算（1）排样设计与计算=1.5mm,条料宽度为43.57mm，步距为A=88.4mm，一个该冲件外形大致为圆形，搭边值为a1步距的利用率为63.98%。
见下图S=1668.7-11x11x3.14-2x4x4x3.14=1188.28冲压力的相关计算F 冲=KLt b τ=1.3*275*1.5*300=160875N F 卸=K 1F=0.04*160875=64350N F 推=nK 2F=4*0.055*160875=35392.5N F= F 冲+ F 卸+ F 推=260617.5N (3)计算模具压力中心代入公式X0=132.25115.69132.25396.14874.61132.2519.44115.6993.26132.250396.148++++++X X X X =19.73Y0=132.25115.69132.25396.14827.13132.250115.69)27.13(132.250396.148+++++-+X X X X =0（4） 计算凸、凹模工作部分尺寸并确定其制造公差 由于凸凹模的形状相对简单且材料较厚，冲裁间隙较大，可采用分开加工法确定凸凹模的刃口尺寸及公差。
冲压模具课程设计说明书.doc
冲压模具课程设计说明书.doc冲压模具课程设计说明书导言本文档是冲压模具课程设计的详细说明书，旨在帮助学生深入理解冲压模具的设计原理、工艺流程和相关技术要求。
本文档详细介绍了冲压模具的基本概念、设计流程、材料选择、加工工艺等内容，以及课程设计的具体要求和评估标准。
第一章冲压模具概述1.1 冲压模具的定义1.2 冲压模具的分类1.2.1 单工位模具1.2.2 多工位模具1.2.3 复合模具1.3 冲压模具的基本组成部分1.3.1 上模1.3.2 下模1.3.3 引导装置1.3.4 顶针1.3.5 顶板1.4 冲压模具的工作原理1.5 冲压模具在工业生产中的应用第二章冲压模具设计流程2.1 产品设计分析2.2 模具设计准备2.2.1 工艺方案选择2.2.2 材料选择2.2.3 设计任务书编写2.3 模具零部件设计2.3.1 上模设计2.3.2 下模设计2.3.3 引导装置设计2.3.4 顶针设计2.3.5 顶板设计2.3.6 其他相关组件设计2.4 模具总体设计2.5 模具制造与加工2.6 模具调试与试产第三章冲压模具材料选择3.1 冲压模具材料性能要求3.2 常用模具材料3.2.1 工具钢3.2.2 合金工具钢3.2.3 超硬合金3.2.4 陶瓷材料3.2.5 复合材料3.3 模具材料的选择原则第四章冲压模具加工工艺4.1 冲压模具加工流程4.2 模具零部件加工4.2.1 零部件加工设备选择4.2.2 加工工艺规程确定4.2.3 加工工艺文件编制4.3 模具装配与试验4.3.1 模具装配前准备工作4.3.2 模具装配过程4.3.3 模具试验与调试4.4 模具维护与保养4.4.1 模具使用生命周期管理4.4.2 模具保养与维护方法4.4.3 模具故障排除与处理第五章课程设计要求与评估标准5.1 课程设计要求5.2 评估标准5.2.1 设计方案合理性评估5.2.2 模具设计准确性评估5.2.3 模具加工工艺评估5.2.4 模具试验与调试评估5.2.5 学生报告书评估附件1.产品设计分析报告范本2.模具零部件设计图纸范本3.模具装配图范本4.模具加工工艺文件范本5.模具试验与调试记录范本法律名词及注释1.冲压模具：指用于冲压加工的模具，用于将板材等材料加工成具有一定形状和尺寸的零件。
冲裁模(冲压模具)课程设计说明书_图文.
由图 7-1 三维装配图的（a）图知，模具闭合高度为 H=191mm。
七、模具装配及爆炸图（a） 16图 7-1 三维装配图（b）图 7-2 三维爆炸图八、设计感悟设计心得体会一个多星期的课程设计结束了，在这些天内，我学到了很多的知识，让我对模具设计与制造有了一个更清晰的了解，更坚定了自己对模具行业的信心。
17第一周前两天，我在图书馆查看了大量的参考书，看到了了很多冲压模具。
通过筛选，找出了与本次课程设计相关的几本参考书，作为本次课程设计的工具。
第三天开始，我开始计算相关数据。
本次课程设计，我决定使用计算机辅助设计，一来锻炼我计算机应用能力和打字速度，二可以将我近几个月学习的三维制图软件 creo 应用于实践，更加科学的设计模具，完成本次课程设计。
在大家都在绘图室手工绘图的时候，我在宿舍用计算机还原设计的模具零件，生成三维模型。
然后装配成模具，校核相关尺寸，看其是否发生干涉。
确保结构和原理正确后，我开始用 creo 将模具零件生成二维工程图。
而二维工程图完成后，时间已经进入了课程设计的第四天。
接下来要做的，就是将二维工程图转化为符合国家标准的二维工程图纸。
这就用到了二维制图软件 AutoCAD。
将工程图转换成.dwg 格式，然后用 AutoCAD 打开修改加工。
等一切完成后，一个星期过去了。
从第二周开始，我将撰写课程设计说明书。
我打字速度比较慢，所以这个要花费些时间，不过还好，前期已经把各种数据整理完毕，剩下的只是打字和文字处理了。
花了三天时间整理好了课程设计说明书。
在本次课程设计中，刘伟老师给了很多原理上的指导，纠正了很多错误，在这里表示衷心的感谢。
本次课程设计我感到学以致用的快乐，另外，不可否认，我的计算机辅助设计能力还有非常大的提升空间，当更加努力学习才是。
九、参考文献 [1] 杨占尧.冲压模具典型结构图例.北京：化学工业出版社，2007. [2] 郑家贤.冲压工艺与模具设计.北京：机械工业出版社，2005. [3] 肖祥芷，王孝培.中国模具设计大点.北京：江西科学技术出版社，2003. [4] 卢金封主编.冲压工艺模具学.北京：机械工业出版社，1998. [5] 陈金德主编.材料成型工程.西安：西安交通大学出版社，2000. [6] 范宏才主编.现代锻压机械.北京：机械工业出版社，1994. 18。
冲压模具说明书
编号： 12课程设计说明书题目：冲压零件2冲裁模设计课程序号: 1710322学院：机电工程学院专业：机械设计制造及其自动化学生姓名：学号：14指导教师：杨连发职称：教授题目类型：理论研究实验研究工程设计工程技术研究软件开发2017年11月17 日（打印时请保留此页）说明书要求：●4000~8000字；●A4 纸打印，四周页边距2.5 cm；●行距：行间距取固定值（设置值为20 磅）；●1级标题用四号黑体；2级标题用小四号黑体；●正文中文字型：小四宋体；正文英文字型：小四Times New Roman ；●字符间距为默认值（缩放100%，间距：标准）；●双面打印。
目录1 计任务书及冲压件（产品）图 (1)1.1 设计任务书 (1)1.2 冲压件（产品）图 (1)2 冲压件的工艺性分析 (3)2.1 ☆☆☆，☆☆☆☆☆，(黑体小四号) (3)2.2 ☆☆☆，☆☆☆☆☆，(黑体小四号) (3)3 冲压件工艺方案的拟定 (3)4 模具类型及结构形式的选择 (3)5 排样设计及材料利用率的计算 (4)6 冲压各工艺力计算、压力中心的确定 (5)7 模具工件零件的刃口尺寸及公差的计算 (6)8 模具零部件的选用、设计及必要的计算 (6)9 压力机的选择 (8)10 其它需要说明的内容 (8)参考文献 (8)1 设计任务书及冲压件（产品）图(黑体四号)1.1 设计任务书(黑体小四号)2017-2018(1)《模具设计综合实训》设计任务书年级： 2014 面向专业：机械设计制造及其自动化学生人数： 155设计学时 2 周实施时间第 10 11 周指导教师杨连发设计场所教室、宿舍设计组号12 产品名称冲压零件 2学生序号56 班级学号1400110306 学生姓名何焕学生序号57 班级学号1400110307 学生姓名黄柏富学生序号58 班级学号1400110308 学生姓名黄仁光学生序号59 班级学号1400110309 学生姓名黄振永学生序号60 班级学号1400110311 学生姓名李丽强冲压件图产品说明材料：08 钢；料厚 2 mm；生产批量：大批量生产（月产 47 万件）设计要求采用滑动式中间导柱模架、固定卸料装置1.2冲压件（产品）图(黑体小四号)计任务书及冲压件（产品）图。
冲裁模(冲压模具)课程设计说明书
模具设计的具体步骤
确定冲裁模的类型和尺寸 设计冲裁模的轮廓和结构 确定冲裁模的冲压力和冲压速度
设计冲裁模的模具材料和热处理工艺 设计冲裁模的冷却系统和润滑系统 设计冲裁模的模具寿命和维护保养方法
冲裁模的制造工艺
冲裁模的设计：根据产品要求进行设计，包括尺寸、形状、材料等 冲裁模的制造：采用数控机床进行加工，保证精度和效率 冲裁模的装配：将各个部件组装成完整的冲裁模 冲裁模的调试：在装配完成后进行调试，确保其性能和精度达到要求
采用环保材料和工艺， 减少对环境的影响
提高冲裁模的自动化 程度，降低人工成本
提高模具寿命的方法和途径
优化模具设计： 合理选择材料、 结构、尺寸等， 提高模具的强度 和耐磨性
提高加工精度： 采用先进的加工 技术和设备，提 高模具的加工精 度，减少误差
加强维护保养： 定期检查、清洗、 润滑模具，及时 发现并处理模具 的磨损和损坏
冲裁模的使用和维护
冲裁模的使用 步骤：安装、 调试、运行、
停机
冲裁模的维护 方法：定期检 查、清洁、润 滑、更换易损
件
冲裁模的安全 操作：遵守操 作规程，注意
安全防护
冲裁模的常见 故障及处理方 法：如卡模、 漏油、噪音等， 需及时处理， 确保生产安全
常见问题的处理和解决方法
冲裁模调试过程中， 如果出现模具损坏， 应及时更换或修复。
设计前的准备工作
确定冲裁模的用途和功能 收集冲裁模的设计要求和技术参数 确定冲裁模的材料和尺寸 准备冲裁模的设计图纸和工具
模具设计的基本流程
确定冲裁 模的设计 要求
设计冲裁 模的尺寸 和形状
确定冲裁 模的材料 和加工工 艺
设计冲裁 模的装配 和调试方 法
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
冲压模具设计与制造实例例：图1所示冲裁件，材料为A3，厚度为2mm，大批量生产。
试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺编制。
零件名称：止动件生产批量：大批材料：A3材料厚度：t=2mm图1 产品零件图一、冲压工艺与模具设计⒈冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。
②零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。
③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
孔边距12mm的公差为±0.11，属11级精度。
查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：65074.0-mm 24052.0-mm 30052.0-mm R30052.0-mm R2025.0-mm零件内形：1036.0+mm 孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁。
⒉工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案： ①先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
②落料－冲孔复合冲压，采用复合模生产。
③冲孔－落料连续冲压，采用连续模生产。
方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
由于孔边距尺寸12011.0-mm 有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度，最后确定用复合冲裁方式进行生产。
工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式。
⒊主要设计计算 ⑴ 排样设计及计算查《冲压模具设计与制造》表2.5.2确定搭边值：两工件间的搭边：a=2.2mm ； 工件边缘搭边:a 1=2.5mm ；步距为: 32.2mm ； 条料宽度B=(D+2a 1)∆- =(65+2×2.5)∆-=70确定后排样图如图2所示。
图2 排样图 一个步距内的材料利用率η为： %100⨯=BSAη =1550÷(70×32.2)×100％= 68.8％查板材标准，宜选900mm ×1000mm 的钢板，每张钢板可剪裁为14张条料（70mm ×1000mm ），每张条料可冲378个工件，则η总为：=10009001550378⨯⨯×100％=65.1％即每张板材的材料利用率为65.1％。
⑵ 总冲压力计算 落料力 F 总=1.3Lt τ =1.3×215.96×2×450 =252.67(KN)其中τ按非退火A3钢板计算. 冲裁力 F 冲=1.3Lt τ=1.3×2π×10×2×450 =74.48(KN)其中:d 为冲孔直径,2πd 为两个孔圆周长之和。
卸料力 F 卸=K 卸F 落 =0.05×252.67 =12.63(KN)推件力 F 推=nK 推F 落 =6×0.055×37.24 =12.30(KN)其中n=6是因有两个孔. 总冲压力：F 总=F 落+F 冲+F 卸+F 推%1001⨯=LBnA 总η=252.67+74.48+12.63+12.30 =352.07(KN)⑶ 确定压力中心 如图3所示： 由于工件x 方向对称, 故压力中心x 0=32.5mm3 压力中心y 0=∑∑==ni ni LnLnYn11=4.314.315.1461.385.14246024124.31124.31245.1497.2761.38245.1412240601224+++++++⨯+⨯+⨯+⨯+⨯+⨯+⨯+⨯ =41.23852.3105=13.0mm其中:L1=24mm y 1=12mm L2=60mm y 2=0mm L3=24mm y 3=12mm L4=60mm y 4=24mm L5=60mm y 5=27.97mm L6=60mm y 6=24mmL7=60mm y7=12mmL8=60mm y8=12mm计算时,忽略边缘4-R2圆角。
由以上计算可知冲压件压力中心的坐标为（32.5，13）。
⑷凸凹模刃口尺寸计算刃口尺寸计算列于表1中。
其中:落料部分以凹模为基准计算,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制。
孔边距12±0.43近似按孔心距计算。
表1 刃口尺寸计算基本尺寸及分类冲裁间隙磨损系数计算公式制造公差计算结果落料凹模D max0∆-=65074.0-Zmin=0.246Zmax=0.36Zmax- Zmin=0.36-0.246=0.11mm制件精度为：IT14级，故x=0.5Dd=(Dmax-xΔ)4∆+Δ/4Dd=64.63185.0+相应凸模尺寸按凹模尺寸配作，保证双面间隙在0.246～0.36之间D max0∆-=24052.0-Dd=23.7413.0+同上D max0∆-=30052.0-Dd=29.7413.0+同上D max0∆-=30052.0-同上Dd=(Dmax-xΔ)4∆+Δ/4Dd=29.7413.0+相应凸模尺寸凹模尺寸配作，保证单面间隙在0.123～0.18之间R2025.0-同上D d =(D max -x Δ)40∆+Δ/4D d =1.88063.00+同上冲 孔d min ∆+0=1036.00+同上d p =(d min +x Δ)04∆-Δ/4dp=10.18009.0-相应凹模尺寸按凸模刃口尺寸配作，保证双面间隙在0.246～0.36之间孔边距L 0∆-＝12011.0-同上制件精度为IT11级，故x ＝0.750min 41)(∆-∆+=x B B j Δ/4Lp=11.970028.0-孔 心 距L ±2∆=37±0.31同上x ＝0.5Ld=(L min +0.5Δ)81Δ =81×0.62 =0.078Ld=37±0.078⑸ 主要模具零件结构尺寸 凹模板尺寸:凹模厚度:H=kb(≥15mm) H=0.28×65=18.2mm凹模边壁厚:c ≥(1.5～2)H =(1.5～2) ×18.2=(27.3～36.4)mm 实取c=30mm凹模板边长:L=b+2c =65+2×30 =125mm查标准JB/T –6743.1-94: 凹模板宽B=125mm故确定凹模板外形为: 125×125×18(mm)。
将凹模板作成薄型形式并加空心垫板后实取为: 125×125×14(mm)。
凸凹模尺寸:凸凹模长度:L=h1+h2+h=16+10+24=50(mm)其中: h1─凸凹模固定板厚度h2─弹性卸料板厚度h─增加长度(包括凸模进入凹模深度,弹性元件安装高度等) 此凹模内外刃口间壁厚校核:根据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁厚为7mm,根据强度要求查《冷冲模设计及制造》表 3－36知,该壁厚为4.9mm即可,故该凸凹模侧壁强度足够。
凸模尺寸:凸模长度:L凸=h1+h2+h3=14+12+14 =40mm其中:h1─凸模固定板厚 h2─空心垫板厚h3─凹模板厚凸模强度校核:该凸模不属于细长棒,强度足够。
⑹其它模具零件结构尺寸根据倒装复合模形式特点:凹模板尺寸并查标准JB/T-6743.1-94确定其它模具模板尺寸列于表2:表2 模具零件结构尺寸序号名称长×宽×厚(mm) 材料数量1 上垫板125×125×6 T8A 12 凸模固定板125×125×14 45钢 13 空心垫板125×125×12 45钢 14 卸料板125×125×10 45钢 15 凸凹模固定板125×125×16 45钢 16 下垫板125×125×6 T8A 1根据模具零件结构尺寸,查标准GB/T2855.5-90选取后侧导柱125×25标准模架一副。
⑺冲床选用根据总冲压力F总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合学校现有设备,选用J23-63开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块。
其主要工艺参数如下：公称压力：630KN滑块行程：130mm行程次数：50次∕分最大闭合高度：360mm连杆调节长度：80mm工作台尺寸（前后×左右）：480mm×710mm⒋冲压工艺规程(见28～32页)⒌模具总装配图（如图4）⒍模具零件图（如图5～图17）二、制造过程1.模具零件加工工艺规程凹模加工工艺规程材料:Gr12 硬度: 60～64 HRC序号工序名工序内容1 备料条料锯切(退火状态):130×130×16mm2 粗铣铣六面到尺寸125.3×125.3×15,注意两大平面与两相邻侧面用标准角尺测量达基本垂直3 平面磨磨光两大平面厚度达14.6mm,并磨两相邻侧面达四面垂直,垂直度0.02mm/100mm4 钳①划线划出各孔径中心线并划出凹模洞口轮廓尺寸②钻孔钻螺纹底孔,销钉底孔,凹模洞口穿线孔③铰空铰销钉孔到要求④攻丝攻螺纹丝到要求5 热处理淬火使硬度达60～64 HRC6 平面磨磨光两大平面,使厚度达14.3mm7 线切割割凹模洞口,并留0.01～002mm研余量8 钳①研磨洞口内壁侧面达0.8µm②配推件块到要求9 钳用垫片层保证凸凹模与凹模间隙均匀后,凹模与上模座配作销钉孔10 平磨磨凹模板上平面厚度达要求11 钳总装配凸凹模加工工艺规程材料:Gr12 硬度: 60～64 HRC序号工序名工序内容1 备料条料锯切(退火状态):70×40×55mm2 粗铣铣六面见光3 平磨磨高度两平面到尺寸51mm4 钳①划线在长度方一侧留线切割夹位6mm后,分中划凸模轮廓线并划两凹模洞口中心线②钻孔按凹模洞口中心钻线切割穿丝孔③锪扩凹模落料沉孔到要求，钻螺纹底孔并攻丝到要求5 热处理淬火硬度达60～64 HRC6 平磨磨高度到50.4mm7 线切割割凸模及两凹模,并单边留0.01～0.02mm研磨余量8 钳①研配研凸凹模并配入凸模固定板②研各侧壁到0.8µm9 平磨磨高度到要求10 钳总装配凸模固定板加工工艺规程材料:45# 硬度: 24～28 HRC序号工序名工序内容1 备料氧割130×130×16mm2 热处理调质硬度24～28 HRC3 粗铣铣六面达125.3×125.3×14.8mm,并使两大平面和相邻两侧面相互基本垂直4 平磨磨光两大平面厚度达14.4mm;并磨两相邻侧面使四面垂直,垂直度0.02mm/100mm5 钳①划线凸模固定孔中心线,销钉孔中心线,螺纹过孔中心线,销钉过孔中心线②钻孔凸模固定孔穿丝线,螺纹过孔和销钉过孔到要求6 线切割割凸模固定孔单边留0.01～0.02mm研余量7 铣铣凸模固定孔背面沉孔到要求8 钳研配凸模9 平磨磨模厚度到要求10 钳总装配用透光层使凸模,凹模间隙均匀后,与上模座板配作销孔凸凹模固定板加工工艺规程材料:45# 硬度: 24～28 HRC序号工序号工序内容1 备料氧割130×130×18mm2 热处理调质硬度24～28 HRC3 粗铣铣六面达125.3×125.3×16.8mm,并使两大平面和相邻两侧面基本垂直4 平磨磨光两大平面,厚度达16.4mm;并磨两相邻侧面使四面垂直,垂直度0.02mm/100mm5 钳①划线螺纹孔中心线,螺纹过孔中心线, 销钉孔中心线,凸凹模固定孔轮廓线②钻孔螺纹底孔,螺纹过孔到要求,凸凹模固定孔线切割穿线孔③攻丝攻螺纹底丝到要求6 线切割割凸凹模固定孔,单边留研余量0.01~0.02mm7 钳研配将凸凹模配入固定孔8 平磨磨厚度到要求9 钳装配与下模座配作销钉孔卸料板加工工艺规程材料:45# 硬度: 24～28 HRC序号工序名工序内容1 备料氧割130×130×12mm2 热处理调质硬度24～28 HRC3 粗铣铣六面达125.3×125.3×10.8mm,并使两大平面和相邻两侧面基本垂直4 平磨磨光两大平面,厚度达10.4mm;并磨两相邻侧面使四面垂直,垂直度0.02mm/100mm5 钳①划线螺纹孔中心线,定位钉孔中心线及中间型孔轮廓线②钻孔螺纹底孔,定位钉底孔型孔穿线孔③铰孔,攻丝铰定位钉底孔到要求,螺纹孔攻丝到要求6 线切割割型孔到要求7 钳①型孔与凸凹模装配②定位钉与定位钉装配③螺纹孔与螺钉装配8 平磨磨厚度到要求9 钳总装配上垫板加工工艺规程材料:T8A 硬度: 54～58 HRC序号工序名工序内容1 备料条料锯切(退火状态): 130×130×10mm2 粗铣铣六面达125.3×125.3×7mm,并使两大平面和相邻两侧面基本垂直3 平磨磨光两大平面,厚度达6.6mm;并磨两相邻侧面使四面垂直,垂直度0.02mm/100mm4 钳①划线螺纹过孔中心线,销钉过孔中心线②钻孔钻螺纹过孔,销钉过孔到要求5 热处理淬火硬度: 54～58 HRC6 平磨磨两大平面厚度达要求7 钳总装配下垫板加工工艺规程材料:T8A 硬度: 54～58 HRC序号工序名工序内容1 备料条料锯切(退火状态): 130*130*10mm2 粗铣铣六面达125.3×125.3×7mm,并使两大平面和相邻两侧面基本垂直3 平磨磨光两大平面,厚度达6.6mm;并磨两相邻侧面使四面垂直,垂直度0.02mm/100mm4 钳①划线紧固螺钉过孔中心线,卸料螺钉过空中心线,销钉孔中心线,落废料孔中心线,凸凹模紧固螺钉过孔中心线②钻孔钻上述各孔到要求5 热处理淬火硬度: 54～58 HRC6 平磨磨两大平面厚度达要求7 钳总装配空心垫板加工工艺规程材料:45# 硬度: 24～28 HRC序号工序名工序内容1 备料氧割130×130×15mm2 热处理调质硬度24~28 HRC3 粗铣铣六面达125.3×125.3×12.8mm,并使两大平面和相邻两侧面基本垂直4 平磨磨光两大平面,厚度达12.4mm；并磨两相邻侧面使四面垂直,垂直度0.02mm/100mm5 钳①划线螺钉过孔中心线,销钉过孔中心线,推件块型孔轮廓线②钻孔钻销钉孔及螺钉过孔到要求6 铣铣推件块型孔到要求7 钳配入推件块8 平磨磨两大平面厚度达要求9 钳总装配上模座加工工艺规程材料:HT200序号工序名工序内容1 备料按GB/T 2855.5―90选购125×125模架2 钳①划线螺钉过孔中心线,销钉孔中心线,模柄孔中心线及轮廓线②钻孔钻螺钉过孔及锪背面沉孔到要求3 平磨与模柄配平模柄孔Ф52及台阶Ф60到要求4 钳与模柄配钻止转销孔到要求5 钳总装配①用透光层保证凸模固定板上两凸模与下模上凸凹模对中后,上模座与凸模固定板配作销孔②用垫片层保证凹模与下模上凸凹模的凸模对中后,上模座与凹模板配作销孔6 钳总装配下模座加工工艺规程材料：HT200序号工序名工序内容1 备料按GB/T 2855.5―90选购125×125模架2 钳①划线紧固螺钉过孔中心线,卸料螺钉过孔中心线,落废料孔中心线,凸凹模紧固螺钉头过孔中心线②钻孔钻上述各孔到要求,锪孔背面沉孔到要求3 钳与凸凹模固定板配作销钉孔4 钳总装配推件块加工工艺规程材料:45# 硬度: 24—28 HRC冲孔凸模加工工艺规程 材料：T10A 硬度：56～60HRC2.加工过程（见录像）序号 工序名 工序内容1 备料 氧割 74×37×25mm2 热处理 淬火 硬度: 24～28 HRC3 粗铣 铣六面见光4 平磨 磨上下两平面到要求5 钳 ①划线 2–φ12过孔中心线,各面轮廓线 ②钻孔 钻2–φ12过孔到要求6 铣 各型面各台阶到要求 7钳总装配序号 工序名称 工 序 内 容10 备料 锯圆棒料φ15×55mm 20 热处理 退火，硬度达180～220HB30车①车一端面，打顶尖孔，车外圆至φ12mm ；掉头车另一端面，长度至尺寸50mm ；打顶尖孔。