铝合金熔炼指导书
熔炼作业指导书
熔炼作业指导书一、引言熔炼作业是一项重要的工艺过程，用于将金属或者合金从固态转变为液态，以便进行后续的加工和创造。
本指导书旨在提供详细的操作步骤和安全注意事项，以确保熔炼作业的顺利进行，并保障操作人员的安全。
二、操作步骤1. 准备工作a. 确保熔炉设备处于良好的工作状态，检查熔炉的温度计、压力计和其他仪表的准确性。
b. 检查熔炉的电源和燃料供应是否正常，确保供应充足。
c. 检查熔炉的保护措施，如熔炉外壳是否完好，是否配备了适当的防护设施。
d. 确保操作人员穿戴适当的个人防护装备，包括防火服、安全帽、耐热手套等。
2. 准备熔炼材料a. 根据生产计划和工艺要求，准备所需的金属或者合金材料。
b. 对熔炼材料进行检查，确保其质量符合要求，如有异常情况应及时报告相关部门。
c. 将熔炼材料按照工艺要求进行称量和配料，确保配比准确。
3. 熔炼操作a. 将熔炉加热至设定温度，确保熔炉内部达到熔点以上的温度。
b. 将预先称量好的熔炼材料逐步加入熔炉中，注意控制加入速度和顺序，避免剧烈反应。
c. 根据需要，加入适量的熔剂或者助熔剂，以促进熔化和合金化过程。
d. 在熔炉内搅拌熔体，以确保温度均匀分布和成份均一。
e. 监测熔炉的温度、压力和其他参数，确保熔炼过程的稳定性和安全性。
f. 根据工艺要求，进行必要的温度和成份调整，以达到所需的熔炼效果。
4. 熔炼结束a. 当熔炉内的熔体达到预定温度和成份后，住手加热和加料。
b. 关闭熔炉的电源和燃料供应，等待熔体冷却。
c. 将熔炉内的熔体倒出或者抽出，注意操作时的安全，避免溅射和烫伤。
d. 对熔炼后的熔体进行必要的分析和检测，确保其质量符合要求。
e. 清理熔炉设备和周围环境，确保无残留物和安全隐患。
三、安全注意事项1. 操作人员必须经过专门的培训和资质认证，熟悉熔炼作业的操作规程和安全要求。
2. 在熔炉操作过程中，严禁单人操作，应有至少两人同时进行操作，以确保相互监督和应急处理能力。
二次料熔炼作业指导书.doc
厦门斯达康压铸有限公司
二次料熔炼规范
1、目的：
建立公司二次料熔炼的过程及标准。
2、范围：
本标准适用于公司铝合金二次料的熔炼。
3、权责：
生产部负责组织操作人员对铝合金的二次料实施熔炼过程。
4、设备、工治具：
汤勺、漏勺、平板车
5、操作方法：
5.1加入坩埚中的二次料必须符合生产需求（ADC-6）。
5.2始溶时应先加满二次料或碎料，待溶化后体积收缩时再逐渐加入二次料或碎料，首次溶解时，
溶液高度不能超过坩埚8分满，液面距坩锅边的高度为10-15CM后进行除渣除气。
打渣过程分为两步：
1）除渣：当炉温达到680℃±20℃时进行第一次添加打渣剂，添加量为1.4kg,使用经预热后的专用工具将除渣剂与溶汤均匀搅拌5-10分钟后，将液面浮渣捞取干净后，静置5-8分钟，进行第二次添加打渣剂，添加量为0.6kg,使用专用工具将除渣剂与溶汤均匀搅拌5-8分钟后，将液面浮渣捞取干净。
2）打渣完毕后进行精炼：用钟罩将精炼剂压至熔液内部，均匀移动5-8分钟至铝液内不冒气体，捞起精炼残渣及铝渣后静置5-10分钟。
3）将精炼好的铝液按3:7的比例运送至电熔化炉中进行生产。
6、熔炼流程：
ADC-6溶解方法：
开炉添加二次料加料溶化至8分满温度在680℃±20℃一次除渣捞渣二次除渣捞渣精炼捞渣后精置5-10送至电熔炉。
核准：周福才审核：白炳跃制定：文丰。
有色合金熔炼作业指导书
1 目的规范控制有色合金的熔炼作业过程，保证铸坯生产质量。
2 范围适用于本公司各类有色金属（包括纯铜及铜合金、铝合金、锌合金等）的熔炼生产。
3 定义熔炼：通过加热使金属由固态转变到液态并使其温度、成分等符合要求的工艺过程。
4 内容4.1铜及铜合金熔炼工艺4.1.1紫铜（T1、T2）熔炼4.1.1.1熔炼准备4.1.1.1.1材料准备，严格按照领料单和理论重量执行，阴极铜板与铜屑、磷铜的投入量由仓库称量、发料、配送到位。
4.1.1.1.2操作炉体升降装置，按上升按钮，升举炉体至上止点，拖出熔炼炉底座，将坩埚竖直安放在底座上，坩埚底部铺木炭灰垫实，再将熔炼炉底座推到炉体下方，注意检查坩埚外框是否处于炉体内壁之内；按下降按钮，将炉体降至下止点，注意炉体与坩埚不能发生碰撞和挤压。
4.1.1.2下料4.1.1.2.1木炭加入，选用粒径规格为10mm～20mm的木炭，投入量以覆盖坩埚底部30mm～40mm厚为佳.4.1.1.2.2下铜料，铜材的加入顺序为：先加入铜屑填在坩埚底部、然后加入铜屑团，最后加入阴极铜板（注意不可堆积过高、过重，以免坩埚受压损坏）。
4.1.1.3中频电炉熔炼4.1.1.3.1开启循环水泵电源开关，确定循环水冷却系统运转正常，出现异常，立即报修。
4.1.1.3.2启动中频感应炉，调整功率250KW-350KW(旋转功率调节旋钮，查看功率指示表指针读数)，开始加热熔炼，逐步投入此炉全部铜料。
4.1.1.3.3熔炼过程中，如有局部铜液显露，与空气接触，应加入木炭覆盖。
4.1.1.3.4铜料全部熔化后，用木棍（严禁直接使用铁器）清理坩埚内壁的铜渣和木炭，使木炭均匀覆盖，继续加热熔炼5-10分钟。
4.1.1.4浇注试验4.1.1.4.1用木棍拨开木炭，用传感测温仪测量铜液温度，将测试杆测头部位含浸在铜液中，当铜液温度到达1250℃即可加入磷铜脱氧（有足够经验者可通过观察铜液色泽判断铜液温度），磷铜投入需轻放以免铜液溅出，用木棍适当搅拌。
熔炼作业指导书
熔炼作业指导书引言概述：熔炼作业是一项重要的工艺过程，广泛应用于金属制造、化工等行业。
为了确保熔炼作业的安全和高效进行，编写一份熔炼作业指导书是非常必要的。
本文将详细介绍熔炼作业指导书的内容和结构，并分五个部分进行阐述。
一、熔炼前准备工作1.1 确定熔炼材料：根据生产需求和产品要求，选择合适的熔炼材料，包括金属、合金等。
1.2 设计熔炼方案：根据熔炼材料的性质和要求，确定合适的熔炼方案，包括熔炼温度、熔炼时间等。
1.3 准备熔炼设备：确保熔炼设备完好无损，包括熔炼炉、熔炼罐等，并进行必要的清洁和维护。
二、熔炼操作步骤2.1 加热熔炼设备：根据熔炼方案，逐步加热熔炼设备，将炉温升至设定温度。
2.2 加入熔炼材料：将预先准备好的熔炼材料逐步加入熔炼设备中，确保加入的量和顺序符合熔炼方案。
2.3 控制熔炼温度和时间：根据熔炼方案，控制熔炼设备的温度和熔炼时间，确保熔炼材料充分熔化和混合。
三、熔炼过程控制3.1 监测温度和压力：在熔炼过程中，定期监测熔炼设备的温度和压力，确保其在安全范围内。
3.2 调整熔炼参数：根据温度和压力的监测结果，及时调整熔炼参数，确保熔炼过程的稳定性和可控性。
3.3 处理异常情况：一旦发现熔炼过程中出现异常情况，如温度过高或压力异常升高，应立即采取相应的措施进行处理。
四、熔炼后处理工作4.1 倒出熔炼材料：根据熔炼方案，将熔炼完成的材料倒出，并进行必要的冷却处理。
4.2 过滤和清洁：对熔炼后的材料进行过滤和清洁，去除杂质和固体颗粒，确保产品质量。
4.3 检测和分析：对熔炼后的材料进行必要的检测和分析，包括成分分析、物理性能测试等，确保产品符合要求。
五、安全注意事项5.1 佩戴个人防护装备：在进行熔炼作业时，必须佩戴适当的个人防护装备，包括耐高温手套、防护眼镜等。
5.2 防火安全措施：在熔炼作业现场，应采取必要的防火措施，确保熔炼过程的安全性。
5.3 废气处理：对于产生的废气，应采取相应的处理措施，以减少对环境的污染。
熔炼作业指导书
熔炼作业指导书一、引言熔炼作业是一项关键的工艺步骤，用于将金属或合金加热至其熔点并使其液化，以便进行后续的加工和制造。
本指导书旨在提供详细的操作步骤和安全注意事项，以确保熔炼作业的顺利进行并保障操作人员的安全。
二、作业准备1. 确定熔炼的金属或合金种类和数量，并将其准备好。
2. 检查熔炉设备和工具的状态，确保其正常运行并进行必要的维护。
3. 准备必要的个人防护装备，包括耐高温手套、防火服、安全帽、防护眼镜等。
三、熔炼操作步骤1. 将熔炉设备接通电源，并预热至适当的温度。
2. 将待熔金属或合金逐渐加入熔炉，避免一次性加入过多。
3. 使用合适的工具（如搅拌棒）搅拌熔炉中的金属，以促进熔化和混合。
4. 定期检查熔炉温度，确保其在所需的范围内。
5. 根据需要，进行必要的添加剂投入，如脱氧剂、合金元素等。
6. 保持熔炉内的温度稳定，并根据需要调整加热功率。
7. 在熔炉内形成合适的温度梯度，以便进行后续的分离和铸造操作。
四、安全注意事项1. 在进行熔炼作业前，确保操作人员已经接受相关的安全培训，并熟悉应急处理程序。
2. 在熔炉周围设置明显的警示标识，并确保操作区域的通风良好。
3. 确保操作人员穿戴个人防护装备，并严禁穿戴松散的衣物或饰品。
4. 确保熔炉设备和工具的正常运行，定期检查和维护。
5. 避免熔炉内金属或合金的过热，以免引发火灾或爆炸。
6. 注意金属或合金的熔点和熔化温度，避免超过其熔点范围。
7. 在熔炉操作过程中，严禁使用湿润的工具或容器，以免引发危险。
8. 在熔炉操作结束后，及时关闭电源并清理操作区域，确保无残留物。
五、作业总结熔炼作业是一项复杂而关键的工艺步骤，要求操作人员具备专业知识和技能，并严格遵守安全操作规程。
本指导书提供了详细的熔炼操作步骤和安全注意事项，希望能够帮助操作人员顺利完成熔炼作业，并确保作业的安全性和质量。
在进行熔炼作业前，操作人员应仔细阅读本指导书，并根据实际情况进行操作调整。
铝合金熔炼指导书
5.4.3 由于铝渣温度较高,必须在铝渣存放区显眼的地方贴上“高温危险,小心烫伤”等标识,同时,把铝渣存放用黄色的标识线作区域规划.
申请日期
C/1
YZB-2006001
1.4.3.8 增加“并贴标签，注明内部批号”。
2.增加5.5一项，批号编号原则：LDB+年/月/日+合金牌号。
D/0
YZB-2006002
1.更换文件版本。
D/1
YZB-2007002
1.增加铝渣存放与管理
文件更改履历表
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5.2精炼铝液
当铝液高度到达汤面检测高度时,此时汤液已满指示灯亮红灯,将停止加料(熔液控制在660℃+/-20左右，将总重量(一炉料约为1.5吨)的0.25%即3.75KG的精炼剂用瓢形罩压入离炉底10Cm处，对铝合金进行精炼，并缓慢在炉内转动，待合金反应完毕后（停止冒泡），静置3分钟即完成精炼过程。此步骤每6小时进行一次。
文件名称
铝合金熔炼作业规范
文件编号
WI-YZB-007
编 制
压铸部
版本/状态
审 批
生效日期
1、目的：
确保本公司生产中所使用的各种渣包，回熔料,原料等熔炼的正常进行，及生围：
本压铸部门在生产过程中所使用的渣包，回熔料,原料,报废品（不含ROHS超标之报废品）。
3、引用文件：
熔炼作业指导书
熔炼作业指导书
编制/日期
会签/日期
产品名称
样件
产品图号
试生产
量产
工序编号
材料牌号
客户代码
操作车间
设备编号
产能(件/班)
工艺路线
熔炼→压铸→锯料头→打砂→去毛刺→抛丸→喷塑→机加一序→机加二序→机加三序→机加四序→超声波清洗→检验、包装→入库→发运
工序内容 / 作业步骤
审核/日期
表单编号/版本 页码
2
670℃±20℃ （铝液温度）
1次
每班
确认并记录； 5.回炉料配比一定要经过电子秤称重，合格 后再投放；
6.精炼剂、除渣剂一定要严格按照工艺标准
3
500g/500Kg （精炼剂）
1次
投放； 4H 7.交接班时班组长立即通知炉前分析人员进
行炉前铝水分析，根据分析结果确定是否生
产；
4
500g/500Kg （除渣剂）
1次
8.操作过程中一定要按车间安全生产规范； 2H 9.作业按工艺流程模块化运作；(流程图)
10.作业场地整洁，干净，安全；(5S要求)
特性分类说明： ★ → 关键特性 ☆ → 重要特性
否
是 检验员判定
合格
流转
更改标记
处数
更改内容
签名/日期
7.将除气罩,清渣勺放到锅沿，预热 烘烤到100℃-200℃
异常 处理 管理 流程
生产中异 常品
隔离存放
5.在温控仪上设定铝液温度为 670℃±20℃
8..用出气罩将精炼剂罩入铝液中并 轻轻搅拌5分钟。
组织评审
生产部按 要求执行
4.在温控仪上设定熔炼温度为 800℃±20℃
熔炼指导书
铸造车间熔炼作业指导书编号：WYZZ/03-01 一.目的为进一步确保铸造车间铝合金轮毂产品质量，提高生产效率、节约成本，从而更有效地促进正常生产。
二.范围本作业指导书为本公司铸造车间生产铝合金轮毂熔炼专用。
三.内容1. 材料：铝合金牌号：A356铝锭（成分：Si=6.5～7.5% Mg=0.25～0.45% Ti=0.08%～0.20% 其余：余量）；2. 材料配比：A356采购铝（成分：Si=7.5% Mg=0.06% Ti=0.16% ）225Kg+刨花铝225Kg+镁块1.5 Kg =450Kg/炉3、操作步骤3.1、坩埚使用：新坩埚使用时应先进行烘烤，一期烘烤温度200℃～300℃，二期烘烤温度400℃～500℃，当坩埚烘烤至暗红色时（约3～4小时，如生产条件允许，最好为8～12小时），可加入铝锭进行加温熔化；3.2、精炼：3.2.1. 铝锭熔化温度达到680℃～700℃时，用钟罩压入2 Kg 镁块，并搅拌均匀，温度达到700℃～730℃时，用钟罩压入0.2～0.4%的2#精炼剂进行除气精炼（精炼剂使用时必须干燥），精炼剂需压入埚底，同时撒入0.3%～0.5%覆盖剂（用量0.3%～0.5%）提高精炼效果；待精炼剂反应完毕无气泡时取出除气罩，进行氮气精炼；3.2.2．氮气精炼：1).将氮气除气机移至炉前固定，先把石墨除气棒预热5分钟；2).开氮气：氮气压力5～10kPa，流量5～10L/min;3).启动除气棒旋转开关，以60r/min的转速转动除气棒，然后缓慢下降（除气棒底部与坩埚内底部距离为100～150mm）；4）.开始除气：调节除气棒转速为240r/min～360r/min，调节氮气压力为10～15kPa，流量10～20L/min，以不产生明显旋涡、铝液不飞溅为宜，除气时间设置为20～25min；5）.除气时间报停，先上升除气棒，然后关氮气，除气机放置原位；3.3.除渣：精炼结束后，静置3～5分钟，用打渣勺去除精炼残渣，操作时需滴漏干净渣内的剩余铝液；3.4.变质：铝液静置5～10分钟，用钟罩压入 0.2%～0.4%的铝锶合金变质剂（使用前必须烘烤），并搅拌均匀进行变质；3.5.铝液静置5～7分钟，用钟罩压入 0.3%～0.5%的铝钛硼细化剂（使用前必须烘烤），并搅拌均匀进行细化；然后静置10～15分钟进行转包浇铸。
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ZD/LC-ZY-119-2017 页次：1/3 版本：A/0
镁合金熔炼指导书
警告：
1：未经公司许可和经过岗位技能培训人员禁止操作设备。
2：请认真阅读本工艺操作指导书，因由于操作不当会造成安全事故和产品质量不合格。
3：为了自已的人身安全、上岗操作前请穿戴好防护用品。
1目的
为了能够保证员工的安全、产品的质量，特制定本制度，须严格按本指导书执行。
2 适用范围
适用于公司镁合金的熔炼。
3 职责
3.1技术部是本制度的制定部门；
3.2 生产部是本制度的执行部门；
4内容
4.1 开炉准备
4.1.1检查针对镁合金安全防护的消防灭火物品及数量是否准备到工作现场。
4.1.2检查镁合金原材料表面是否有油污、氧化物、潮湿。
检查保护气体氮气、SF6压力
2bar-4bar。
检查清泵、打渣工具是否齐全并准备到现场。
4.1.3检查熔炉电缆是否有裸露，三相电源是否是AC380V。
供气5分钟检查各气路混合系
统是否正常，检查管路接头是否漏气、检查密封件。
4.1.4检查熔化室、保温室、浇注室内是否有水、油、干沙或铁锈。
4.1.5检查镁炉熔化室、保温室、浇注室炉盖、出料口是否用耐火棉密封好。
4.1.6检查给料泵手动转动是否顺畅。
操作面板各开关有效。
4.2开炉
4.1.1合上供电电柜、熔炉主电源开关及0转到I。
4.1.2调节各压力到正常：氮气2bar-4bar，六氟化硫2bar-4bar，SF6压力大于N2压力
0.2Kgf/cm²。
4.1.3主进气源压力不能大于0.8Mpa，会对控制柜气路有损坏。
4.1.4因镁合金熔炉镁液容量大小不一需要的混合保护气流量大小不一样，适镁锭杂质，
预热情况，密封情况，气源纯度而定。
（注：依镁液表面形成良好的保护膜为准，无氧化，无着火，检测方法打开加料盖20--30秒看是否氧化，着火。
）
4.1.5镁合金熔炉应用于压铸混合比例 SF6 N2 (千分之2-3 )，要求使用纯氮；纯度
99.9℅六氟化硫纯度99.9℅.因地区差异使用其它气体要告知厂商。
4.1.6镁合金镁液温度580℃以上禁止停止保护气或缺少保护气。
4.1.7熔炉保护气管炉内有氧化镁堵塞时保护效果差可以把气管堵头拆下疏通。
4.1.8保护气管因风化或其它原因损坏要及时更换；以免造成气体消耗大或炉内氧化严重造
成损失
4.1.9保护气管道要定时检查有无泄漏；方法用洗洁精配水形成泡沫涂在管道上看有无气
泡。
检查后用干净布擦干净。
4.1.10升温加热过程中，每小时检查一次温度、压力流量值，做好记录。
4.1.11工作过程中随时观察熔炉温度，检查气体的压力、流量。
随时对熔炉密闭性进行检
查做好防范工作。
4.1.12坩埚内料液液面离炉盖不低于20mm。
4.1.13加料时镁锭应先进行预热到150℃并沿炉壁倾斜慢慢划入料液内。
每次加入镁合金
锭及除渣时炉门打开的时间应尽量短。
4.3镁合金熔炉传输管日常作业维护保养
4.3.1每次开机之前检查传输管液位是否正常，管内是否有氧化镁堵塞。
4.3.2传输管出液口料杯正常每班清理2次；把管内氧化镁清理干净。
注（未按要求清理，
传输管出液口会被氧化镁堵住，造成堵料或定量不准确）。
4.3.3传输管六处锁紧螺母在每次降温再升温时用150N力均匀打紧（注：非常重要不锁紧
会造成传输管与发兰结合处漏液）。
4.3.4传输管内镁液温度高于350℃一定要通入保护气保护（混合气N2+SF6）。
4.3.5熔炉水平状态工作时液位在传输管出口2—3cm，熔炉停止工作时（1）松动熔炉锁
紧装置后退熔炉，（2）通过倾斜手轮上仰调整传输管角度，使镁液回到离传输管出口5--6cm，（3）用石棉塞住料杯出口，直到350℃以下方可停止供保护气。
4.3.6熔炉传输管禁止有水、有油滴入。
4.3.7熔炉传输管禁止重力撞击或敲打。
4.3.8更换传输管镁液温度低于600℃以下；坩埚口温度580℃；松掉6个压紧螺母；用
力摆动传输管是否脱掉；没有脱落可以用瓦斯对传输管与法兰接合处加热直到可以脱掉。
4.3.9法兰出口残留镁液一定清理干净；石墨垫片残留的也要一样清理干净。
4.3.10装传输管时一定要装石墨垫片并涂被覆剂；法兰上6个螺丝也要涂被覆剂；注意传
输管弯头角度；用150N力均匀打紧6处锁紧螺母注意要对角打紧。
4.3.11新的传输管装好后要检测一下热电偶与发热丝是否对应
4.3.12新的传输管装好后温度设100℃预热30分钟；然后升100℃保温10分钟烤传输管。
4.3.13新的传输管温度升好后要用铁丝（Φ6）通一下传输管与法兰结合处；因拆管时有
氧化镁赌在那里。
坩埚口与传输管2温度可以升高一点750℃。
4.4镁合金熔炉操作控制系统屏参数设定
4.4.1 温度参数设置：
熔室镁液温度670℃—690℃
熔室功率调整60℅--95℅
泵室镁液温度670℃--690℃
泵室功率40℅--60℅
熔室炉膛温度 720℃—790℃
泵室炉膛温度 720℃—790℃
料杯温度 350℃—450℃（注：有加热功能时）
传输管1温度 690℃--720℃传输管功率调整40℅-50℅
传输管2温度 690℃--720℃
坩埚口温度 690℃--720℃坩埚口功率调整50℅-80℅
注：功率调整传输管坩埚口8安至12安电流；
4.4.2 高级设置
镁液温度高限报警 710℃
炉膛温度高限报警 810℃
浇注管温度高限报警 780℃
浇注启动管最低温度670℃-680℃
浇注启动泵室最低温度650℃--660℃
熔室炉膛与泵室炉膛温度差 200℃
熔室镁液与泵室镁液温度差 200℃
炉膛与镁液温度差 200℃
4.5除渣
4.5.1熔炉一班除两次浮渣；一次底渣。
4.5.2除渣前要预热除渣工具干燥无油污。
4.5.3除渣要带好防护装；如劳保鞋；安全帽，眼睛；护裙。
4.5.4除渣时先打底渣，可以洒一点硫磺粉辅助；迅速打完底渣；洒一点硫磺粉盖上
盖5分钟，再打浮渣。
4.5.5氧化渣在除渣桶内燃烧用干沙覆盖灭火。
4.12除渣工具使用前应进行预热脱湿，不允许使用生锈、未预热的除渣工具除渣。
首
先预热清渣工具至150℃，清理出的熔渣和熔体混合物置入可进行密封的渣桶中，
并进行灭火处理。
4.5 停炉
4.5.1关闭熔炉前首先先把给料泵拆下并清理；同时将注料嘴用耐火棉封住。
4.5.2将加入开关从I转到0.
4.5.3降温过程中，每半个小时检查一次温度、压力、流量值，并做好记录。
4.5.4停炉时炉膛温度应设定在630℃，以备下次开炉时忘记设温。
4.5.5当炉温降到350℃以下时，须维持供气0.5-1小时，尽量吹出炉中的保护气体，关
闭电源和保护气体，打开炉盖.。