不同形状钢表面渗碳扩散数学模型及计算
钢的快速渗碳及扩散过程研究

钢的快速渗碳及扩散过程研究
研究方向:材料。
研究内容:随着现代工业的发展,钢材在各类结构部件中的应用也越来越普及。
合金钢具有较高的机械性能和耐腐蚀性能,但它们的性能受到碳的含量和扩散状况的影响,因此钢材的快速渗碳和扩散特性对现代产业和结构安全性有着至关重要的意义。
本文将重点研究合金钢的快速渗碳及扩散过程,主要从以下几个方面进行研究:
(1)合金钢的渗碳过程及其影响因素;
(2)合金钢的扩散特性;
(3)不同热处理工艺对合金钢渗碳及扩散的影响;
(4)以合金钢为例,研究新型渗碳及扩散技术;
(5)研究合金钢渗碳及扩散过程与实际应用之间的关系。
本研究通过实验室研究和理论分析,分析不同条件下合金钢的渗碳及扩散特性,并进一步探究该过程与实际应用之间的关系,以期为采用和应用合金钢的设计和制造提供有效的技术支持。
气体渗碳过程数学模型及数值模拟

1.5 不同类型气体渗碳同一位置 C 浓度随时间分布图
图示为 950℃下 20#钢在 3 种气体渗碳条件下距表面 0.2mm 处 C 浓度随时间分布 图
图示为 20#钢在 3 种气体渗碳条件下距表面 0.2mm 处 C 浓度随时间变化图,从图 中可看出距表面一定距离处的 C 浓度随时间变换率由快变慢,当 C 浓度趋于 Cp 时,变化十分缓慢。不加稀土时, 【煤油+甲醇】条件下的渗碳速度低于【吸热气 氛+丙烷】 ,加入稀土后,其渗碳速度大于【吸热气氛+丙烷】 。稀土的加入加快了 C 的扩散。
(2) 不同温度离子渗碳一定时间碳浓度分布
从图中可看出:渗碳相同时间,温度越高,渗碳层的厚度越大,表面 C 浓度 Cs 越大,各位置的 C 浓度也越高。 通过此次气体渗碳和离子渗碳过程的分析和数值模拟, 对各种渗碳类型进行分析 比较,加深了对渗碳过程及稀土化学热处理的了解。
与气体渗碳不同,因界面传递系数无穷 大,表面碳浓度快速气氛平衡。即 C(0,τ )=Cp=1.30,所以图中各曲线均始于同一点。
2.2 离子渗碳时距表面不同距离 C 浓度随时间变化情况:
由图可知,越靠近表面 C 浓度增速越大,但增速是是由快变慢,当 C 浓度快达到 Cp 时,C 浓度随时间变化便不明显。
气体渗碳过程数学模型及数值模拟
气体渗碳过程数学模型及数值模拟
前言:传统的气体渗碳工艺温度高,加热保温时间长,工件渗碳后变形大,而稀 土渗碳则有着很大的优点, 成为一种发展趋势。稀土元素加速渗碳过程的主要原 因是增加了碳在奥氏体中的扩散系数 D,同时提高了碳的界面传递系数 β ,达到 同样渗碳层深度,渗速可提高 15%~20%。通过对 20#钢进行常规气体渗碳和稀 土渗碳过程的模拟仿真, 进行分析比较。加深对气体渗碳过程及稀土化学热处理 的了解。 以下气体渗碳和离子渗碳模拟中均假定 D 与 C 无关。(实际过程 D=f(C))
高强板条马氏体钢回火过程渗碳体演变数学模型

2
南钢科技与管理
图片中等大小的碳化物颗粒进行统计计算ꎮ
2020 年第 1 期
有发生变化ꎬ在大角度晶界及板条间析出了球形渗
碳体颗粒ꎬ在板条间仍存在一定比例的片层状渗碳
2 试验结果
体颗粒ꎬ如图 1( a) 箭头所指ꎮ 随着回火温度升高和
火时ꎬ小角度晶界密度高ꎬ回火后板条马氏体结构没
8 D 0 C e σ V 2m
9RT
æ
t × exp ç -
= C × t × exp æç -
è
其中ꎬ C =
8 D 0 C e σ V 2m
9RT
è
Qö
÷
RT ø
(2)
Qö
÷
RT ø
(3)
2020 年第 1 期
3
南钢科技与管理
2020 年第 1 期
1
南钢科技与管理
研究探讨
高强板条马氏体钢回火过程渗碳体演变数学模型
谢章龙
( 板材事业部)
摘 要:研究了高强度板条马氏体钢回火过程中渗碳体析出过程ꎬ建立了回火过程中渗碳体长大冶金物理数
学模型ꎬ为此类钢种组织性能预报提供了依据ꎮ
形成等形式影响材料强度和低温韧性 [1-2] ꎮ 本文针
对马氏体钢ꎬ研究了回火条件下渗碳体析出和长大
规律ꎬ建立了渗碳体在回火过程中演变的数学模型ꎬ
化学成分如表 1 所示ꎮ
表 1 试验钢的化学成分( 质量分数ꎬ%)
C
0.14
Si
0.24
Mn
1.41
Ni+Cr+Mo
0.41
Nb +Ti+V
≤0.08
Fe
统计的 Fe 3 C 尺寸如表 2 所示ꎮ
钢的渗碳一

(2)金相法有宏观金相法和显微金相法之分; (3)硬度法:Hv550、 HRC50
9.2 钢的渗碳
七、渗碳热处理的常见缺陷
(1)表面硬度偏低; (2)渗层深度不够或不均匀; (3)金相组织不合格,例如渗层出现网状碳化物或大块状碳 化物;晶粒粗大,渗层残余奥氏体过多;心部铁素体过多, 等等; (4)渗碳层出现内氧化; (5)零件变形超差; (6)心部硬度过高。
9Hale Waihona Puke 2 钢的渗碳三、渗碳后的热处理
钢铁经过渗碳处理后,表面碳含量虽然很高,但其硬度不
高,只有经过热处理后,使其转变成马氏体,才能获得较
高的硬度和耐磨性能。 淬火+低温回火: 直接淬火+低温回火 一次淬火+低温回火 二次淬火+低温回火 分级淬火+低温回火
难点:淬火温度的选择,需同时满足表面和心部要求
9.2 钢的渗碳
八、渗碳的机械性能
1、硬度和耐磨性 表面硬度的提高对于抵抗均匀磨损(或磨耗)直接有益, 但对抵抗接触疲劳却不一定有直接的作用。提高接触疲劳抗
力的关键是要形成足够深的有效硬化层,使最大切应力处的
应力不超过渗层的剪切强度。此外,在表面层造成残余压应 力以部分地抵消最大切应力也是提高接触疲劳抗力的有效办
9.2 钢的渗碳
二、渗碳主要工艺参数
(1)渗碳温度确定 在奥氏体化温度范围内,920—930℃(促进扩散), 小零件温度低些。 (2)渗碳时间 渗层深度δ=(802.6*t1/2) /10(3720/T) (3)渗碳前处理 非渗碳表面——预保护(涂料、镀铜,加大加工余量) 渗碳表面——清洁,不能有裂纹等
零
A
共析 P
件
中 0.2%C 心
亚共析 P+F
钢的快速渗碳及扩散过程研究

钢的快速渗碳及扩散过程研究摘要:快速渗碳和扩散是钢材加工中重要的热处理工艺之一、在钢材表面加入碳的过程可以提高材料的硬度和强度,从而扩大材料的应用范围。
本文主要研究了钢材的快速渗碳及扩散过程,分析了渗碳速度的影响因素,研究了不同温度和时间条件下的碳扩散深度及硬度变化,并讨论了快速渗碳工艺的优化方法。
1.引言快速渗碳是一种常用的热处理工艺,通过在钢材表面加入碳元素,可以提高钢材的硬度和强度,从而提高材料的抗磨损能力和耐腐蚀性。
快速渗碳的过程主要分为三个步骤:碳元素的吸附、扩散和固溶。
在这个过程中,温度和时间是影响渗碳速度的重要因素,通过控制这些参数可以控制材料的硬度和深度。
2.影响因素温度是影响渗碳速度的最重要因素之一、较高的温度可以加速碳元素的扩散和固溶,从而加深渗碳层的深度。
然而,过高的温度会导致材料晶粒长大和硬度下降。
因此,在选择温度时需要权衡加深渗碳层和保持材料硬度之间的平衡。
时间是另一个影响渗碳速度的重要因素。
随着时间的延长,碳元素会更加充分地扩散进入钢材的晶界和孔隙中,从而提高渗碳层的质量。
然而,扩散时间过长也会导致材料的变形和晶粒长大,所以需要在时间和渗碳质量之间寻找最佳的折衷。
3.碳扩散深度和硬度变化在实验中,我们对不同温度和时间条件下的钢材进行了快速渗碳处理,然后测量了渗碳层的深度和硬度。
结果显示,随着温度的升高,渗碳层的深度明显增加。
此外,随着时间的延长,渗碳层的深度也会增加,但增加速度逐渐减缓。
硬度测试结果显示,渗碳后的材料硬度明显增加,但过长的时间和过高的温度会导致硬度下降。
4.快速渗碳工艺的优化方法为了优化快速渗碳工艺,可以根据目标深度和硬度来选择合适的温度和时间条件。
在确定温度时,可以通过在较低温度下加长渗碳时间来提高渗碳质量。
此外,还可以通过调整碳源的浓度和渗碳气氛的压力来改变渗碳速度。
结论:快速渗碳是一种重要的热处理工艺,通过控制温度和时间条件可以控制渗碳层的深度和材料的硬度,并进一步提高钢材的使用性能。
一次渗碳体二次渗碳体三次渗碳体

一次渗碳体二次渗碳体三次渗碳体渗碳体是指在钢材中形成的一种由碳的渗透而产生的固溶体,它是钢材的重要组成部分,也是决定钢材性能的主要因素之一。
一般情况下,渗碳体可以被分为一次渗碳体、二次渗碳体和三次渗碳体三类。
一次渗碳体是钢材中的最基本的渗碳体,它通常在钢材中渗碳的过程中首先出现。
一般来说,在渗碳的过程中,钢材表面的碳元素会沿着钢材的晶界和氧化层的裂缝进入到钢材内部。
在钢材晶界上,碳元素会通过扩散现象沿晶界向内部扩散,进入到晶粒中形成一次渗碳体。
一次渗碳体通常是由球形的铁碳化合物组成的,它们的尺寸通常在0.1到1微米之间,而且在钢材中分布较为均匀。
可以说,一次渗碳体是钢材中渗碳的最基本的结果,也是钢材中最常见的渗碳体之一。
二次渗碳体是在一次渗碳体的基础上形成的另一类渗碳体。
在一次渗碳体形成的过程中,有些碳元素并不会直接进入到晶粒中,而是在晶界上形成了一些碳化物层。
随着渗碳时间的增长,这些碳化物层会逐渐变厚,并在晶界上形成一些扇形的结构。
这些结构被称为扇形渗碳体,它们是二次渗碳体的一种形式。
与一次渗碳体不同的是,二次渗碳体的尺寸要大得多,通常在2到10微米之间。
此外,二次渗碳体的形状也与一次渗碳体不同,其形状通常为锥形或扇形,颜色呈白色或灰白色。
由于二次渗碳体的形成需要一定的时间,因此它在钢材中的分布不如一次渗碳体均匀,通常分布在晶粒的表面和晶界附近。
除了一次和二次渗碳体外,钢材中还存在着一种称为三次渗碳体的渗碳结构。
三次渗碳体是在二次渗碳体的基础上形成的,通常是由许多层碳化物组成的。
这些碳化物层相互交错,从而形成了一种分层的结构。
三次渗碳体的尺寸通常比二次渗碳体更大,可以达到20微米以上。
与二次渗碳体不同的是,三次渗碳体通常分布在一些缺陷区域,如晶界附近的凹陷处、小孔洞内部等。
总的来说,渗碳体是钢材中非常重要的一种组成结构,它的形成对于钢材的性能和用途至关重要。
对于不同的渗碳体,它们的形态和分布情况也不尽相同。
渗碳时间与渗碳层深度计算公式

渗碳时间与渗碳层深度计算公式
在材料科学和工程领域,渗碳是一种常用的表面处理技术,用
于增强金属材料的表面硬度和耐磨性。
渗碳时间和渗碳层深度是评
估渗碳工艺效果的重要参数。
本文将介绍渗碳时间与渗碳层深度的
计算公式及其相关理论知识。
首先,渗碳时间与渗碳层深度之间存在着一定的关系。
一般来说,渗碳时间越长,渗碳层深度越大。
这是因为在渗碳过程中,碳
原子会逐渐扩散进入金属基体内部,从而形成渗碳层。
渗碳层深度
的计算可以通过菲克定律(Fick's law)来描述,即:
δ = 2√(Dt)。
其中,δ表示渗碳层深度,D表示扩散系数,t表示渗碳时间。
扩散系数D是描述材料中原子扩散速度的参数,它与材料的温度、
组织结构等因素有关。
渗碳时间越长,渗碳层深度δ也就越大。
除了上述的简化计算公式外,实际工程中还需要考虑更多的因素,如温度梯度、碳浓度梯度等。
因此,对于复杂的渗碳工艺,可
能需要借助数值模拟或实验方法来确定渗碳层深度。
总之,渗碳时间与渗碳层深度是渗碳工艺中重要的参数,其计算公式可以通过扩散理论来描述。
通过合理地控制渗碳时间,可以获得理想的渗碳层深度,从而改善金属材料的表面性能,延长其使用寿命。
希望本文对您理解渗碳工艺有所帮助。
传输原理渗碳范文

传输原理渗碳范文渗碳是一种常用的表面处理方法,通过将碳原子渗入钢材表面,使钢材表面形成高碳含量的层,从而改变钢的物理、化学性能,提高钢的硬度、耐磨性和耐蚀性。
渗碳的传输原理主要有渗碳速度控制性和渗碳扩散控制性两种。
一、渗碳速度控制性渗碳速度控制性是指渗碳过程中,碳原子通过钢表面进入钢材内部的速率是决定渗碳效果的重要因素。
1.1质量作用定律渗碳速度与渗碳体系中碳原子的浓度有关,根据质量作用定律,渗碳速度与浓度之间的关系可以通过以下公式表示:D=k·(Cf-Cs)n其中,D为渗碳速度,k为渗碳系数,Cf为渗碳体系中的碳浓度,Cs为钢中已渗入的碳浓度,n为指数因子。
由公式可知,随着渗碳体系中的碳浓度增加,渗碳速度将增加。
1.2渗碳剂渗入速度渗碳剂渗入速度是指渗碳剂通过钢表面进入钢材内部的速率。
渗碳剂渗入速度受到多种因素的影响,包括温度、渗碳剂粒度、渗碳剂浓度、渗碳剂升华速率等。
温度升高,渗碳剂升华速率增加,渗入速度也随之增加。
1.3渗入速度与时间渗入速度与时间的关系是渗碳过程中一个重要的参考因素。
渗碳速度随着时间的推移而逐渐增高,但是随着渗碳的进行,渗碳速度会逐渐减慢,因为渗碳剂渗入后形成了一层渗碳层,渗碳速度受到渗碳层的限制。
二、渗碳扩散控制性渗碳扩散控制性是指渗碳过程中,碳原子在钢材内部的扩散速率是决定渗碳效果的重要因素。
2.1热激活能热激活能是指渗碳过程中碳原子从高浓度区域向低浓度区域扩散所需要的能量。
热激活能受到温度的影响,随着温度的升高,热激活能减小,扩散速率增加。
2.2扩散系数扩散系数是指渗碳过程中碳原子在钢材中扩散的速率。
扩散系数受到温度和浓度的影响,随着温度的升高和浓度的增加,扩散系数增大。
2.3扩散路径扩散路径是指碳原子在钢材中扩散时所经过的路径。
扩散路径受到晶界和晶内的影响,晶界扩散速度快于晶内的扩散速度。
综上所述,渗碳的传输原理主要包括渗碳速度控制性和渗碳扩散控制性。
渗碳速度控制性取决于渗碳体系中碳原子的浓度以及渗碳剂的渗入速度和渗入时间;渗碳扩散控制性取决于热激活能、扩散系数和扩散路径。
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不同形状钢表面渗碳扩散数学模型及计算众所周知渗碳研究的主要方面有:数学模型、计算方法、模型中的物理参数等。
只有将这三者有机结合起来,才能得到精确的计算结果。
本文主要讨论气体渗碳模型及计算。
1平板与大曲率半径工件渗碳数学模型
1.1扩散方程
钢件渗碳的过程是一个非稳态扩散过程,用第二定律来描述,即
∂C ∂t =
∂
∂x
D
ðC
ðx
(1)
对于实际零件的渗碳来说,如果不考虑棱角和尖叫角部分,可以简化为一维问题。
但需考虑表面曲率问题——平面、正负圆柱面与球面。
因而当平板型与表面曲率半径大可以由一维扩散方程统一表示为
∂C ∂t =D
ð2C
ðx2
+
S
x−R
∂C
∂x
0 ≤ x ≤x max2
式中x为表面为0,与表面外发线方向相反;x max是最大渗碳深度mm,应大于实际渗碳深度;R为渗碳表面曲率半径mm。
各种形体模型S值及R值的意义如表1。
表1 各种形体模型S值及R的意义
1.2初始条件及边界条件
C︱
t=0
=C03
C︱
x=x max
=C0 (4)
−D ðC
ðx︱x=0
=λ C g− C︱
x=0
(5)
这里,x max一定要大于实际希望获得的渗碳层厚度。
式中λ为碳从气相到固相的质量传递系数,它与温度有关系。
1.2.4模型求解
对扩散问题的求解,一般采用差分法进行求解。
建立差分格式时,可以直接采用泰勒展开法,还可以根据质量守恒定律。
根据质量守恒定律建立的差分格式更符合实际。
设空间步长为Δx ,时间步长为Δt ,则扩散方程(2)为
C i n−1−C i n =
D C i n−1−2C i n +1+C i n +12+S ∙ C i +1n +1−C i−1
n +1
)
i =1,2,3⋯,m −3,m −2;n =0,1,2,⋯ 6 其中上标表示时刻为t = n Δt ,下标i 表示在第i 结点上。
将上式整理得
−(1−G )C i−1n +1+(2+F )C i n +1− 1+G C i +1n +1=F C i n
(7)
其中F =
(Δx )2ΔtD
,G =S
1+2i−R
Δx
当i =0时,方程(7)为
−1 1−G C −1n +1+ 2+F C 0
n +1− 1+G C 1n +1=F C 0n
8 将外边界条件用差分法表示为
−D C 0n +1−C −1n +1
=λ C g −C 0n 9
将(8)式与式(9)中消去C −1n +1
,得
1+F +G C 0n +1− 1+G C 1n +1=FC 0n + 1−G λD ⋅Δx C g −C 0n 10 有内边界条件得
C m n +1
=C 0 11
将i =m −1带入(6)式并将式(11)带入得
− 1−G C m−2n +1+ 2+F C m−1n +1=FC m−1n
+ 1+G C 0 12
将初始条件和式(10)、式(7)、式(12)整理为
C i 0=C 0 i =0,1,2,⋯,m −1 13a
1+F +G C 0n +1− 1+G C 1n +1
=F C 0n + 1−G λD ⋅Δx C g −C 0n 13b
− 1−G C i−1n +1+ 2+F C i n +1− 1+G C i +1n +1=FC i n 13c
i =1,2,3,⋯,m −3.m −2
− 1−G C m−2n +1+ 2+F C m−1n +1=FC m−1n
+ 1+G C 0 13d
上述m个方程可以解出任意时刻的碳含量。
2小曲率半径工件渗碳数学模型
以上采用的一维直角坐标的有限差分格式数学模型适合平板形或表面曲率半径大的工件,但当工件表面是曲面并且曲率半径较小式,或渗碳深度与曲率半径相比较大时,工件内与表面平行的每个面上的碳密度有明显变化,仍用一维直角坐标的有限差分格式进行数值求解将产生较大误差。
因此对于柱形、球形工件有必要建立二维三维计算模型,下面对此展开讨论。
对于二维三维扩散可以分别表示为:
ðC
=Dð
r
ðC
二维柱状扩散14
ðC ðt =
D
r2
ð
ðr
r2
ðC
ðr
三维柱状扩散15
以上情形可以统一表示为:
ðC ðt =D x1−m
ð
ðx
x m−1
ðC
ðr
m=
2柱状
3球形
16
边界条件
−D ðC
ðx
|x=R=λ C g−C|x=R R为为表面曲率半径17a
C|x=0=C0 C0为工件原始碳浓度17b
17作变量代换,令x=y t
整理可得
ln dC
dy
=ln y1−m−
y2
4D
+K18
dC dy =A y1−m e−y
2
4D A,K为常数19
dC dy =
dC
dx
dx
dy
=t
dC
dx
20
dC
=1
t
dC
dy
21
应用边界条件17a可得
−D ðC
|x=R=−
1
t
dC
dy
=−
1
t
y1−m e−y
2
4D|y=tR
=−D AR1−m t m−22e−R 2
4Dt=λ C g−C|x=R22
可得
A =−
λ C g −C |x =R D R 1−m t
m −2e
−R 2 23
应用边界条件 17b 对式 19 积分可得
dC C 0
C
=
A y 1−m e −y 2
x t
dy 24
对于某一时刻t ,y =x t
C =C 0− Ax 1−m t
m −2e
−
x 2dx 0
x 25
C R =C 0− Ax
1−m
t
m −22
e
−
x 24Dt
dx 0R
26
C R =C 0+
λ C g −C |x =R D R 1−m t
m −22
e
−R 24Dt
R
x
1−m
t m −2e
−
x 2dx
C R =
C 0+ λC g
D R 1−m e −
R 2
4Dt
0R x 1−m e −x 2
4Dt dx 1+
λ
D R 1−m e −
R
24Dt
0R
x 1−m e −x 2
dx
令G =
λD R 1−m e
−R 2则可得下式
C R =
C 0+
GC g x 1−m e −x
2
dx 0R 1+
G x 1−m e −x 2
dx
0R
其中G 是只与时间及R 有关的参数,由上式分析可知C R 是有时间R ,C 0与C g 决定的而与其它因素无关。
从而由 23 式可知A 也是由时间R ,C 0与C g 决定的。
对于确定的工件R 与C 0是确定的,因此A 只于渗碳条件即C g 与渗碳时间有关。
由以上分析及 23 式与 25 式可得扩散方程为
C =C 0−K
x 1−m e −x 2
4Dt dx 0
x
27 K
=−
λ C g −C |x =R D R 1−m e −R 2。