FMEA控制管理指导书
FMEA作业指导书
1.目的为了确保产品质量前期策划的有效性，在产品质量先期策划阶段引进了提供研究失效原因及其影响途径的这种早期的预防管理及改进分析方法、评定每种质量故障失效的严重程度和出现的频率，以及这种故障失效对汽车装配和使用的影响程度，也可以用在预防和纠正措施的实施中，有针对性的进行纠正，提高产品在顾客使用中的满意程度。
2.0范围本程序适用于公司在新产品的设计和过程开发、过程更改中，为工艺的确定提供依据，有助于为顾客服务确定初期的标准；为未来工作提供历史性资料。
3.职责3.1 项目小组负责公司新产品开发中DFMEA、PFMEA初稿的编制工作,并在生产过程中应用FMEA，负责文件的修订、发布工作。
3.2各部门负责具体计划措施的实施。
4.术语和定义4.1潜在失效模式及后果分析：是英文Potential Failure Mode and Effect Analysis 的中译名，简写“FEMA”。
它是ISO/TS16949技术规范规定的使用工具之一。
这种工具是为了找出设计不足和潜在的缺陷，分析构成单元失效模式及对上一层次产品影响的一种方法。
4.2 DFMEA：主要是由“负责设计的工程师/小组”采用的一种分析技术，应评估最终产品以及与之相关的零部件、子系统和系统，以其最严密的形式总结了一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想。
4.3 PFMEA：PFMEA是由“负责制造设计的工程师/小组”采用的一种分析技术，以其最严密的形式总结了工程师/小组进行工艺过程设计时的设计思想。
4.4 特性：产品或零件的尺寸、性能、外观、重量等可定义的固有的特征。
4.5 特殊：一种是与安全和/或法规有关，即该特性影响安全和/或法规；一种是该特性的波动会影响到产品或零件的基本性能，但不会影响到安全和/或法规。
5.内容5.1 FMEA应用的要求5.1.1 新设计、新技术或新过程。
FEMA的范围是全部设计、技术或过程5.1.2对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）。
FMEA编制作业指导书
文件编号JH-GL-GC-046编制工程部批准黄剑1．目的根据《风险和机遇控制程序》里的要求,特制定潜在失效模式作业指导书,本指导书规定了潜在失效模式报告的编制要求及方法。
2．范围适用于公司所有产品FMEA的编制和实施，包含设计、打样、试生产和批量生产阶段。
3．术语DFMEA：设计潜在失效模式。
PFMEA：过程潜在失效模式。
4．职责4.1 研发部负责牵头与设计或变更有关FMEA的编制和修订工作。
4.2 工程部负责牵头过程或工艺改进有关的FMEA的编制和修订工作。
4.3 研发部、生产部、工程部、质管部等都参与到过程与设计FMEA的讨论、制作和修改。
5. 编制和修订FMEA的时机5.1设计过程中需编制设计FMEA，避免出现以往的失误和设计可能出现的误区，以便使设计过程最佳，节约设计成本。
5.2 试生产时需要编制过程FMEA，借鉴以往的最优控制经验，使试生产过程风险可控。
5.3 在试生产结束后升级试生产过程FMEA到量产过程FMEA，总结试生产遇到的问题，增加或优化到量产的过程FMEA中。
5.4 量产中遇到质量问题时或客户投诉质量问题时需不断完善过程FMEA。
5.5产品更改、过程更改、顾客反馈的信息以及纠正和预防措施对FMEA有影响时，需重新进行FMEA分析与修订。
6. FMEA的分析对象FMEA的优先分析对涉及风险系数较大的工艺过程的工序。
7. FMEA 的编制7.1明确设计/过程FMEA表中各栏目的含义：a) 设计/过程功能要求：工序号、工序名称和该工序主要的工作内容。
b) 潜在失效模式：可能出现不满足要求的缺陷形式。
c) 潜在失效的后果：通过分析缺陷形式给下道工序带来后果，推至最终顾客，首先确定给最终顾客带来的后果，然后是给下道工序带来后果。
d) 潜在失效的起因：造成缺陷形式的原因。
e) 现行设计/过程控制：现行对设计/过程所采用的控制方法，包括防错、过程控制和检验。
f) 建议措施：经过RPN，认为现行过程控制不足以控制过程，而提出的新的控制方法，包括防错、过程控制和检验。
FMEA编制作业指导书
1.目的根据《先期质量策划管理程序》中5.2.5条款的规定,特制定本指导书。
本指导书规定了FMEA报告的编制。
2职责2.1生计科负责牵头过程FMEA的编制工作。
3.管理内容与要求3.1编制FMEA时机3.1.1过程设计过程中，需编制过程FMEA，以便使过程设计最佳。
3.1.2对原有稳定的生产过程，需编制过程FMEA，以便不断完善。
3.1.3产品更改、过程更改、顾客反馈的信息以及纠正和预防措施对FMEA 有影响时，需重新进行FMEA分析。
3.2 FMEA的分析对象过程FMEA的分析对涉及风险系数较大的工艺过程的工序。
3.3过程FMEA的编制3.3.1过程FMEA的编制：按照“过程FMEA”的编制。
3.3.2明确过程FMEA表中各栏目的含义：a）过程功能要求：工序号、工序名称和该工序主要的工作内容。
b）潜在失效模式：可能出现不满足要求的缺陷形式。
c）潜在失效的后果：通过分析缺陷形式给下道工序带来后果，推至最终顾客，首先确定给最终顾客带来的后果，然后是给下道工序带来后果。
d）潜在失效的起因：造成缺陷形式的原因。
e）现行过程控制：现行对过程所采用的控制方法，包括防错、过程控制和检验。
f）建议措施：经过RPN，认为现行过程控制不足以控制过程，而提出的新的控制方法，包括防错、过程控制和检验。
g）采取措施：经过分析，所落实的新的控制方法。
h）新RPN值：设想采取新的措施的RPN值，如果新的RPN值不能有效降低，应考虑执行其他改进措施。
i）FMEA编号：当前产品的加工过程，编制FMEA的版本次数，由三位数组成，如001，代表针对此过程，第一次编制FMEA。
3.3.3进行RPN分析a）当RPN值小于等于125，一般不采取措施，当出现c）款条件时，按条款c）执行b）当RPN值大于125，小于等于150时，可根据参数的重要性，采取或不采取措施。
c）当严重度大于8，同时频度或可探测度不同时小于及等于3时，应针对比较高的项目采取措施。
FMEA作业指导书
1.目的通过产品设计或过程中可能产生的潜在失效及后果,寻找能避免或减少潜在失效发生的对策措施,从而及时消除实际的或潜在的不合格,最大限度地保证产品质量、降低成本,以满足顾客的要求。
2.适用范围适用于公司新产品、新工艺及其更改,以及由普通变差引起的质量问题对产品设计或工序过程可能造成失效后果的分析和预防。
3.权责3.1.技术部：负责组织设计、过程FMEA,制订相应对策措施。
3.2.模具设计课、生产部、采购课、品质部及相关部门：参与FMEA分析,并承担对策措施中的相应责任。
3.3.各生产部门:负责对策措施的实施。
3.4.项目副总:负责DFMEA、PFMEA对策的核准。
4.定义：4.1.FMEA：Potential Failure Mode and Effects Analysis(潜在失效模式及后果分析).4.2.DFMEA：设计FMEA4.3.PFMEA: 过程FMEA.4.4.RPN: 风险顺序数,RPN=严重度(S)*频度(O)*探测度(D)4.5.CFT：多功能小组4.6.CP: 控制计划5.作业内容5.1.FMEA流程图:无5.2.FMEA准备工作.5.2.1.DFMEA的准备工作.5.2.1.1.新项目评估时，根据客户要求制定，新项目可行性评估报告PPT档或DFMEA,由技术部负责组织,包含模具设计、品质部、生产部门及相关部门的技朮人员成立CFT小组,并指定一人为CFT小组组长,负责主导FMEA并跟进预防措施的施实.5.2.1.2.制定DFMEA 必须从所要分析的系统、子系统及/或零组件的方块图着手,故在制定DFMEA之前由项目工程师制定方块图，以做DFMEA分析时使用，此方块图应说明所要分析的各项目之间的主要关系，并建立一套合符逻辑的分析顺序，制定FMEA时，使用的方块图应附在FMEA中；5.2.2.PFMEA的准备工作5.2.2.1.由技术部负责组织,包含各生产部门,品质部及相关部门人员成立CFT小组,并指定一人为CFT小组组长, 负责主导FMEA并跟进预防措施的施实.5.2.2.2.初始过程流程图已确定,具体参考《产品先期策划与开发控制程序》执行，使用的流程图应附在FMEA中.5.2.2.3.特性矩阵图已确定,具体参考《产品先期策划与开发控制程序》执行.5.2.3.FMEA编号:按照《工程图纸技术文件管理作业指导书》执行。
fema手册
fema手册
FMEA手册提供关于FMEA（失效模式与影响分析）的详细指南和指导。
FMEA 是一种可靠性设计的重要方法，用于评估产品或系统的潜在失效模式以及这些失效模式对系统性能的影响。
手册通常包括以下内容：
1. FMEA介绍：解释FMEA的目的、重要性、适用范围以及与产品或系统可靠性设计和改进的相关性。
2. FMEA基本原理：阐述FMEA的基本原理、分析步骤和方法，包括组建FMEA团队、确定分析范围和边界、明确分析重点、进行功能分析、确定潜在失效模式、评估失效影响和风险优先级排序等。
3. FMEA表格：介绍FMEA分析所使用的表格，包括各种FMEA表格的填写要求、格式和规范等。
4. FMEA案例分析：通过实际案例，展示如何运用FMEA方法对产品或系统进行失效模式与影响分析，并针对高风险潜在失效模式制定相应的改进措施。
5. FMEA与其他可靠性设计方法的结合：介绍FMEA与其他可靠性设计方法（如FTA、DOE等）的结合应用，以提高产品或系统的可靠性和安全性。
6. 附录和参考书目：提供相关的附录、参考书目和常用术语，方便读者深入学习和参考。
通过阅读FMEA手册，工程技术人员、研发人员、质量管理人员等可以更好地理解FMEA方法，掌握其应用技巧和方法，以提高产品或系统的可靠性和安全性。
同时，也为企业开展FMEA提供一套完整、规范化的指导资料。
FMEA作业指导书
篇一：fmea作业指导书1.0 目的为了确定与设计和过程相关的潜在失效模式，评价潜在失效对顾客产生的后果，编制一个潜在失效模式的分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系。
2.0 范围适用于xx电子客户要求的所有过程潜在失效模式及后果分析。
3.0 定义3.1 fmea：潜在失效模式及后果分析（potential failure mode and effects analysis.）在产品的设计策划阶段对产品的各部份逐一进行分析，找出失效模式，分析可能产生的后果，鉴定失效的原因，评估其风险程度（rpn）从而采取相应的措施，减少失效的危害，提高产品/过程质量，确保顾客满意的一种系统化的管理方法。
包括设计fmea（dfmea）和过程fmea （pfmea）。
3.2 潜在失效模式：是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程和/或设计意图。
3.3 失效的潜在后果：是指失效模式对产品功能的影响，就如顾客的感受一样。
3.4 严重度（s）：严重度是指失效模式发生时对产品的功能/产品的生产过程或顾客影响后果的严重程度的评价指标。
3.5 失效的潜在起因：是指失效是怎样发生的，并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。
3.6 频度（o）：指某一特定的起因/机理发生的可能性。
3.7 探测度（d）：是指产品在投产之前，利用现行控制方法来探测失效的潜在起因/机理的能力评价指标。
4.0 职责4.1 dfmea小组：负责组织编制设计fmea。
4.2 pfmea小组：负责组织编制过程fmea。
5.0 过程fmea的编制5.1 编制过程fmea的时机5.1.1在可行性阶段或之前进行；5.1.2在生产用工装到位之前；5.1.3建立或修改pmp（质量管理计划）之前应进行。
5.2 编制过程fmea的基本要求5.2.1负责的工程师要有一定的fmea和团队工作推进经验。
5.2.2 过程fmea假定所设计的产品能够满足设计要求。
FMEA作业指导书
FMEA作业指导书FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) 是一种用于分析和评估潜在故障和其影响的工具。
其基本原则是通过系统性地识别和评估潜在的问题和风险，从而制定适当的改进措施，以确保产品或流程的质量和可靠性。
本文将为大家提供一份 FMEA 作业指导书，详细介绍 FMEA 的步骤和相关方法。
假设我们要进行一项针对某产品生产过程的 FMEA 分析。
以下是进行该分析的步骤和指导：第一步：组建 FMEA 团队首先，我们需要组建一个专业的团队，包括相关的专家和利益相关者。
这个团队应该包括设计工程师、生产工程师、质量控制专家、客户服务代表等。
通过组建一个多样化的团队，我们能够获得不同领域的专业知识和观点，更全面地了解潜在的问题和风险。
第二步：定义分析范围在 FMEA 分析之前，我们需要明确分析的范围。
这包括确定要分析的产品、过程或系统，以及相关参数和约束。
通过明确定义分析范围，我们可以有针对性地进行分析，更加高效地发现问题和风险。
第三步：识别潜在故障模式接下来，我们需要识别潜在的故障模式。
团队成员可以使用各种方法，例如经验法、检查表、故障树分析等，来确定可能发生的故障模式。
在这个阶段，我们应该尽可能详细地列出所有可能的故障模式，不遗漏任何一个可能性。
第四步：确定故障模式的影响在确定了故障模式后，我们需要评估每种故障模式的影响程度。
团队成员可以根据其专业知识和经验，以及相关的数据和文献，评估每种故障模式的严重程度。
这些影响可以包括安全风险、客户满意度、生产效率、维修成本等。
第五步：确定故障模式的原因一旦确定了故障模式的影响程度，我们就需要找出造成该故障模式的原因。
团队成员可以使用原因分析工具，如鱼骨图、5W1H 分析等，来确定故障模式的潜在原因。
这些原因可以包括人为错误、设计缺陷、材料问题、操作不当等。
第六步：确定当前的控制措施在已经识别了故障模式和其潜在原因后，我们需要确定当前已经采取的控制措施。
过程PFMEA指导书
过程FMEA工作指导书1目的分析过程中潜在的失效模式和产生的原因、机理，评价其风险程度,找到能够避免或减少潜在失效发生的措施,对风险顺序数大的和严重度大的失效模式,采取必要的改进措施以预防发生。
2范围适用于本组织产品过程开发阶段FMEA分析。
3术语FMEA：FMEA是一种系统化的工作技术和模式化思考形式。
FMEA就是及早地指出根据经验判断出的弱点和可能产生的缺陷，及其造成的后果和风险，并在决策过程中采取措施加以消除。
4职责4.1 过程FMEA由技术部负责，生产部以及质量管理部等部门（有可能的话，还应包括顾客或分承包方）组成多方论证小组制订并确认。
5管理内容5.1 由技术部多方论证小组编制FMEA，FMEA应考虑所有的特殊特性。
5.2 由技术部准备以下材料：5.2.1 顾客提供的样件/样品5.2.2 初始过程流程图；5.2.3 工程图样5.2.4 过程流程图；5.2.5 产品/过程特殊特性清单。
5.2.6 工程规范5.2.7 材料规范5.3 制订FMEA5.3.1 根据以上材料及小组论证，分析生产制造过程（包括所有特殊特性）。
分析的主要内容为5.3.1.1 该过程可能的失效模式；5.3.1.2 该失效模式可能引起的后果（包括关于顾客的）；5.3.1.3 根据后果的严重程度，确定其严重度(S);5.3.1.4 确定过程特殊特性级别（如：关键、重要、一般）；5.3.1.5 失效模式的发生原因/机理；5.3.1.6 估计失效模式的发生频度数(O);5.3.1.7 现行的过程控制方法；5.3.1.8 用现行过程控制方法发现失效模式可能性，即不易探测数(D)；5.3.1.9 计算该失效模式的风险顺序数(RPN);RPN =S×O×D。
5.3.2 缺陷分析应在不同产品之间相互借鉴。
以上分析均应形成记录，填写在FMEA表格中。
5.3.3 过程FMEA严重度(S)、频度数(O)、不易探测度数(D)评价准则见附录A；过程FMEA采用的表格见附录B。
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FMEA 控制管理指导书
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VLG/WI7.3-02 A0 2009 年 7 月 10 日 1/9
维力谷通讯设备(深圳)有限公司 VLG COMMUNICATION TECHNOLOGY CO.,LTD
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VLG/WI7.3-02 A0 2009 年பைடு நூலகம்7 月 10 日 3/9
维力谷
FMEA 控制管理指导书
5.3.5 编制者： 填入负责编制 FMEA 的工程师的姓名。 5.3.6 产品/项目： 填入所分析的设计/过程将要应用和/或影响的产品/项目（如已知） 。 5.3.7 关键日期： 填入初次 FMEA 应完成的时间，该日期不应超过计划的投入生产日期；对于组织，初始的 FMEA 日期不应超过 顾客要求的生产件批准过程（PPAP）的提交日期。 5.3.8 FMEA 日期： 填入编制 FMEA 原始稿的日期及最新修订的日期。 5.3.9 核心小组： 列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和负责人及小组成员的姓名。 5.3.10 过程功能/要求 根据产品流程图确定每件工序的要求或功能，并填入被分析过程或工序简要说明 5.3.11 潜在失效模式: 按照产品、部件、工序或过程特性，列出特定工序的每一件潜在的失效模式，前提是这种失效可能发生，但 不一定发生的；且应以规范化或技术术语来描述。 5.3.12 潜在失效后果: A 要根据顾客可能发生或经历的情况来描述失效后果，顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户 B 如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说明。 C 对于最终使用者来说，失效的后果应一律采用产品或系统的性能来描述。 D 如果顾客是下一道工序或后续序/工位，失效的后果应用过程/工序性能来描述。 5.3.13 严重度 ( S ) A 是单一的 FMEA 范围内的相对定级结果。 B 严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能实现。 C 相同的失效后果，严重度分值是相同的。 D 推荐的过程 FMEA 严重度评价准则见附件。 5.3.14 级别： A 可用于对那些可能需要附加的过程控制的部件、子系统或系统的特殊产品或过程特性的分级； B 也可用于突出高优先度的失效模式以进行工程评定。 C 如果过程 FMEA 中确定了分级，应通告负责设计的工程师，因为这可能影响涉及控制项目辨别的工程文件。 5.3.15 失效的潜在起因/机理： A 尽可能地列出可归结到每一失效模式的每一件潜在起因。 B 起因列出的方式应有利于有针对性对起因采取补救的努力。 5.3.16 频度(O)： A 描述出现的可能性的级别数具有相对意义，而不是绝对的。 B 通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一的途径。 C 为保证连续性，应采用一致的发生频度定级方法。 D 推荐的评价准则见附件。 5.3.17 现行过程控制： A 是对尽可能地防止失效模式或其起因/机理的发生或者探测将发生的失效模式或其起因/机理的控制的说 明。 B 有两类过程控制可以考虑：
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VLG/WI7.3-02 A0 2009 年 7 月 10 日 4/9
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FMEA 控制管理指导书
预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。 探测：探测出失效的起因/机理或者失效模式，导致采用纠正措施 5.3.18 探测度(D) A 是一个在某一 FMEA 范围内的相对级别。 B 为了获得一个较低的定级，通常计划的过程控制必须予以改进。 5.3.19 风险顺序数： A 风险顺序数(RPN)是严重度(S)，频度(O)和探测度(D)的乘积，也就是(S)X (O)X(D)=RPN， (1≤RPN≤1000） 。 B 根据实际需要，现规定当 RPN>100 时，或 S>8 时，就一定有采取纠正/预防措施。 5.3.20 建议的措施 A 针对高严重度，高 RPN 值和小组指定的其它项目进行预防/纠正措施的工程评价 B 如果工程评价认为无需建议措施，则应在本栏内注明“无” 。 5.3.21 建议措施的责任 填入每一项建议措施的责任者以及预计完成的目标日期。 5.3.22 采取的措施 在实施了措施之后，填入实际措施的简要说明以及生效日期 5.3.23 措施结果 A 在确定了预防/纠正措施以后，估算并记录严重度、频度和探测度值的结果。计算并记录 RPN 的结果。 B 如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。 5.4 跟踪措施 负责过程的工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善落实。 5.5 编制设计 FMEA 5.5.1 编制过程 FMEA 的时机 在产品的设计阶段或之前进行； 5.5.2 编制过程 FMEA 的基本要求 负责的工程师要有一定的 FMEA 和团队工作推进经验。 5.5.3 编制过程 5.5.3.1 根据产品要求的设计输入要求编写 DFMEA 5.5.3.2 FMEA 编号： 填入 DFMEA 文件的编号，以便查询。 5.5.3.3 项目： 注明正在进行设计分析的产品或部件的名称和编号。 5.5.3.4 过程责任： 填入部门和小组。 5.5.3.5 编制者： 填入负责编制 DFMEA 的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。 5.5.3.6 产品/项目： 填入所分析的设计（如已知） 。 5.5.3.7 关键日期： 填入初次 DFMEA 应完成的时间。 5.5.3.8 FMEA 日期： 填入编制 DFMEA 原始稿的日期及最新修订的日期。
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VLG/WI7.3-02 A0 2009 年 7 月 10 日 5/9
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5.5.3.9 核心小组： 列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和负责人的姓名。 5.5.3.10 设计功能/要求 根据设计输入的要求确定每一参数的要求或功能，并填入被分析的产品部件简要说明。 5.5.3.11 潜在失效模式: 按照部件的设计参数列出特定参数的每一件潜在的失效模式，前提是这种失效可能发生，但不一定发生的； 且应以规范化或技术术语来描述。 5.5.3.12 潜在失效后果: A 要根据顾客可能发生或经历的情况来描述失效后果，顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户 B 如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说明。 C 对于最终使用者来说，失效的后果应一律采用产品或系统的性能来描述。 5.5.3.13 严重度(S) A 是单一的 DFMEA 范围内的相对定级结果。 B 严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能实现。 C 相同的失效后果，严重度分值是相同的。 D 推荐的设计 FMEA 严重度评价准则见附件。 5.5.3.14 级别： A 可用于对那些可能需要附加的过程控制的部件、子系统或系统的特殊产品或设计特性的分级； B 也可用于突出高优先度的失效模式以进行工程评定。 5.5.3.15 失效的潜在起因/机理： A 尽可能地列出可归结到每一失效模式的每一件潜在起因。 B 起因列出的方式应有利于有针对性对起因采取补救的努力。 5.5.3.16 频度： A 描述出现的可能性的级别数具有相对意义，而不是绝对的。 B 通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一的途径。 C 为保证连续性，应采用一致的发生频度定级方法。 D 推荐的评价准则见附件。 5.5.3.17 现行过程控制： A 是对尽可能地防止失效模式或其起因/机理的发生或者探测将发生的失效模式或其起因/机理的控制的说 明。 B 有两类设计控制可以考虑： 预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。 探测：探测出失效的起因/机理或者失效模式，导致采用纠正措施 5.5.3.18 探测度 A 是一个在某一 DFMEA 范围内的相对级别。 B 为了获得一个较低的定级，通常计划的设计控制必须予以改进。 5.5.3.19 风险顺序数： A 风险顺序数(RPN)是严重度(S)，频度(O)和探测度(D)的乘积，也就是(S)X(O)X(D)=RPN， （1≤RPN≤1000） 。 B 根据实际需要，现规定当 RPN>100 时，就一定有采取纠正/预防措施。 5.5.3.20 建议的措施 A 针对高严重度，高 RPN 值和小组指定的其它项目进行预防/纠正措施的工程评价 B 如果工程评价认为无需建议措施，则应在本栏内注明“无” 。
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FMEA 控制管理指导书
1 目的 为了确定与设计和过程相关的潜在失效模式，评价潜在失效对顾客产生的后果，编制一个潜在失效模式的分 级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系。 2 适用范围 本公司新开发的直接交重点客户要求的产品，或客户有要求时，在先期产品质量策划的产品设计开发阶段和 量产前须执行潜在失效模式及后果分析。 3 定义 3.1 FMEA：潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis.）在产品的设计策划阶 段对产品的各部份逐一进行分析，找出失效模式，分析可能产生的后果，鉴定失效的原因，评估其风险程度 （RPN）从而采取相应的措施，减少失效的危害，提高产品/过程质量，确保顾客满意的一种系统化的管理方 法。包括设计 FMEA（DFMEA）和过程 FMEA（PFMEA） 。 3.2 潜在失效模式：是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程和/或设计意图。 3.3 失效的潜在后果：是指失效模式对产品功能的影响，就如顾客的感受一样。 3.4 严重度 （S） 严重度是指失效模式发生时对产品的功能/产品的生产过程或顾客影响后果的严重程度的评价指 ： 标。 3.5 失效的潜在起因：是指失效是怎样发生的，并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。 3.6 频度（O） ：指某一特定的起因/机理发生的可能性。 3.7 探测度（D） ：是指产品在投产之前，利用现行控制方法来探测失效的潜在起因/机理的能力评价指标。 4 职责 4.1 DFMEA 小组：负责组织编制设计 FMEA。 4.2 PFMEA小组：负责组织编制过程FMEA。 5 过程 FMEA 的编制 5.1 编制过程 FMEA 的时机 5.1.1 在可行性阶段或之前进行； 5.1.2 在生产用工装模具到位之前； 5.1.3 建立或修改 PMP（质量管理计划）之前应进行。 5.2 编制过程 FMEA 的基本要求 5.2.1 负责的工程师要有一定的 FMEA 和团队工作推进经验。 5.2.2 过程 FMEA 假定所设计的产品能够满足设计要求。 5.2.3 过程 FMEA 不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节， 但是它要考虑与计划的制造或装配过程有关的产 品设计特性，以最大限度的保证产品能够满足顾客的要求和期望。 5.2.4 应考虑从单件部件到总装的所有的制造工序。 5.3 编制过程 FMEA 5.3.1 根据产品要求或工序做出产品流程图，这件流程图应明确与每一工序相关的产品/过程特性。 5.3.2 FMEA编号： 填入 FMEA 文件的编号，以便查询。 5.3.3 项目： 注明正在进行过程分析的产品或部件的名称和编号。 5.3.4 过程责任： 填入部门和小组。