VDA6.3过程审核：制造过程审核提问表
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VDA6.3过程审核过程审核提问表说明1.过程审核提问表产品诞生过程/批量生产1.1 应用提问表是审核员进行审核的依据。
在进行具体审核时审核员可以完全采用，也可以从中选择一部分或增加一些提问，但是必须保持所要求的结构。
建议除了使用VDA 6.3中的一般提问之外还应使用其它的“Know-How Speicher(技术诀窍汇编)”资料或相应的专业资料。
在过程审核时应优先从产品的角度来观察所审核的过程，因为过程对产品的影响特别重要。
提问表分为两部分：A部分产品诞生过程1产品开发的策划2产品开发的落实3过程开发的策划4过程开发的落实B部分批量生产5供方/原材料6生产6.1人员/素质6.2生产设备/工装6.3运输/搬运/贮存/包装6.4缺陷分析/纠正措施/持续改进7服务/顾客满意程度1.2结构提问表可分为：·关于两个主过程和每个要素的综述：·提问：—要求/说明—需考虑要点。
“需考虑要点”用来提示对产品/过程有重要意义的方面。
审核时各相关点必须加以评价。
根据B部分“批量生产”。
对过程的各道工序进行评定时必须列出每一道工序。
1.3提问/要求/说明A部分：产品诞生过程在产品诞生过程中的产品开发/过程开发按产品质量策划环的四个步骤（策划、落实、分析、改进）进行。
在产品诞生的各个阶段中有关各部门之间的合作和始终如一的工作态度是落实产品批量投产所有要求的必要前提。
在产品诞生过程初期，必须了解所有的顾客的要求、市场发展趋势、标准和法规，并且要考虑其在产品诞生过程中所发生的变化，保证这些内容能持续转化到主过程和辅助过程中去。
以设计评审方式，按规定的时间间隔来跟踪已确定的过程阶段与已定目标的落实。
偏差和更改需求往往也会造成目标的改变。
在产品诞生过程中坚持并正确地应用风险分析方法和数值评价方法可及时识别偏差和采取必要的纠正措施，这是成本优化和控制成本极限的重要因素。
所有参与开发项目的员工要具备良好的业务素质和办公能力，他们在产品诞生过程的所有阶段始终如一的工作态度是满足顾客所有要求和以高质量水准进行批量生产的先决条件。
VDA6.3提问表
---设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室设备
---运输器具，周转箱，仓库
---CAM（计算机辅助制造），CAQ（计算机辅助质量管理）。
3.4是否了解并考虑到了对生产过程的要求？
---顾客要求
---法规要求
---能力验证
---设备、模具/工装及检验、试验设备的适合性
----通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施。
2.2设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新?已确定的措施是否已落实?
---顾客要求
---重要参数/重要特性，法规要求
---功能，装配尺寸
---材料
---环保要求
---运输（内部/外部）
---通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施。
---模具/设备
---试验/检验/实验室装置
---CAD，CAM，CAE。
1.4是否调查了解并考虑了对产品的要求？
---顾客要求
---企业目标
---同步工程
---坚固的设计/受控的过程
---定期的顾客/供方会谈
---重要特性，法规要求
---功能尺寸
---装车尺寸
---材料。
1.5是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？
要求/说明
—所有和产工序，也包括供方的
—顾客要求，功能
—重要参数/重要特性
—可追溯性，环保要求
—运输（内部/外部）
—各有关部门的参与
—由设计D-FMEA得出的生产过程特定措施。
要素4：过程开发的落实
4.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？
—顾客要求
—各生产工序，也包括供方的
---设计
VDA6.3提问表(可编辑)
P2.4项目管理机构是否可以在项目进行过程中提供可靠的变更管理？
项目中的变更管理需要满足特定的客户要求。
— 时间表
将开展针对变更的可行性检验，并做好相关记录。
— 变更管理过程描述
针对变更，应及时加以说明，并且和客户协商沟通。 — 变更表单
应在定义的变更管理过程基础上，对所有变更开展记录 — 变更历史
求以及开发和过程要求。
— 客户要求
对询价和合同文本的完整性进行了检查。在不满足要求 — 法律法规要求
的情况下，必须通知客户，或者有客户对不符合项进行 — 采购条件
“放行”/同意（在委托的情况下）。
— 涉及质量管理的要求
客户对下级供应商或者原材料选择方面的要求必须被记 — 质量协议
录下来。
— 文件记录方面的要求
在项目计划表下，还应为产品和过程研发编制专
— 客户要求
标准化生产体系的方法：
门的计划表。
— 客户的时间安排（里程碑，前提）
— 供应商质量管理
这些计划表中包含有特定研发和规划活动的具体
— 量产时间安排，原型件技术放行程序时间安 — 确定采购审批，供应商审批和变
时间点/持续时间，里程碑，生产测试等相关信息。 排
员)
— 客户
设计了一个组建项目管理的过程。
— 确定项目负责人/项目团队的任务,能力以及 — 内部专业部门
责任
— 供应商
确定了项目负责人和团队成员的权限以及与组织机构之 — 针对国际项目,建立项目网络(组织)
— 互联网入口
问的接口。在这其中，包括各方面必要的落实能力。 — 项目组织机构图
— 项目团队的组成
针对批量生产，提供具备相关工艺技术经验的证
— 向项目管理层提供信息/汇报
VDA6.3过程审核提问表汇总
- 有关技术和/或产品组的顾客特殊要求
应评审项目计划中所定义的里程碑，检查所有计划的事项都得到了实施， - 顾客的项目计划
达到了要求的成熟度水平。
- 顾客的截止期限
若对产品有要求，应在项目计划中包含法定批准程序的时间。
- 顾客里程碑
项目计划发生变更时，应确保内部沟通。会对顾客产生影响的项目计划变 - 顾客的目标（里程碑的衡量）
- 项目计划 - 顾客的里程碑 - 与质量计划相关的顾客要求 - 顾客规范
通过这些活动，确保生产中仅使用经过批准和具备质量能力的供方。 活动的水平取决于采购范围内供应品的风险分级。
- 决定是自制还是外购 - 供方选择标准
其中包括供方选择、发包标准、发包数量以及发包目标日期。
- 供方开发计划
确保顾客要求落实到供应链中。
并监控进度。
- 服务供方，如开发、实验室、维护保养等
P2.6 项目组织机构是否在项目进行过程中确保了变更管理？* 项目中的变更管理需要满足顾客的特定要求。
针对变更（供方、内部或顾客发起的变更）应进行评价，需要时，调整项 - 时间计划
目计划。该评价必须含有对产品质量的风险评估和截止期限。
- 过程描述
应确保供方（关键供方）能够主动参与到变更管理中。
必须有人力资源配置计划。
产品/过程开发
针对具体任务，人员必须具备资质。上述要求同样适用于外部服务供方的 ·顾客要求
P2.2 是否为落实项目规划了必要的资源且已经到位，并报告了变更情况？ 基于项目合同，在资源策划中考虑了顾客要求。 建立并落实了针对项目团队成员的资源规划。考虑了员工的工作负荷。
一旦项目中发生变更（时间，开发规模……），那么，就必须对资源策划 开展复核，必要时，还应进行调整。上述情况既涉及到由顾客发起的变 更，也涉及到内部的变更以及由供方发起的变更。在资源策划中，应特别
奇瑞VDA6.3过程审核提问表
3.4.4
●是否定期对过程和产品进行了 审核?
- 重要特性 - 功能 - 包装
- 过程能力
- 优化成本
- 减少浪费(例如:废品和返工、返修)
3.4.5
是否对产品和过程进行了持续改 进？
- 改进过程可靠性(例如工艺流程分析) - 优化作业准备的时间,提高设备利用率
- 降低单件全过程生产时间
- 降低库存量
- FIFO(先进先出)，按批次投入使用
- 包装 - 仓库管理系统 - ERP - 仓储周期 - 有序和清洁 - 环境条件 - 防损 / 防污 / 防锈 - 标识(可追溯性 / 检验状态 / 工作流程 / 使用状态) - 防混料 - 隔离仓库(设置和使用) - 产品、技术规范、顾客特殊要求 - 模块供货中每个产品的产品特性和生产流程的专业知识 - 标准、法规 - 包装 - 质量工具/过程审核/SQA - 外语等
- 利用外部资源
- 企业内进行基本分析 / 检验的可能性(实验室、检验 / 试验设施、人员)
- 认可的试验室 ●与质量要求有偏差时，是否对 - 对缺陷特性的分析 4.4 缺陷进行了分析并实施改进措 - 修订技术规范
施？
- 有效性检查
- 售后问题改进
- 0Km退件分析
- 对失效件开展评估的检验技术规范，并且根据标准负载检验加以分类
- 操作工自检 - 开工认可（设备点检、首件检验、末件检验） - 过程控制（理解控制图） - 终止生产的权利 - 提出改进计划 - 有序和清洁 - 实施或安排维修和保养（预见性/预防性） - 零件准备、储存 - 实施、报请对检测、试验设备的检定和校准 - 过程的上岗指导、培训、资格的证明 - 对已出现缺陷的专业知识培训 - 对安全生产、环保意识的指导说明 - 特殊工种的资格证明
VDA6.3-2016提问表
● PPA-报告，必要时包括软件检测报告
● 特殊特性的能力证明
● 法律 / 国家或地区要求（ 例如：CCC、Inmetro、IMDS、REACH）
● 资质检验 / 报告
● 样件批准放行
●供应链中的变更管理
● 小批量和具体要求范围内的批准协议
×
*
是否获得了产品和过程开发所要求的批准和放行
● 按照开发计划，必须证明所有零部件、总成、软件版本、外购件和服务的放行及适宜性的验证。
● 物料的数据已确认并放行。
● 风险分析的措施（例如：FMEA）已落实，并确认了有效性。
● 生产过程和产品批准（PPA）在约定时间之前已完成。对于集成（嵌入式）软件的产品来说，还需要软件检测报告。
● 识别和确保了接口。
● 要求的传递（公差、时间进度、过程放行、放行、投诉等），同时确保变更管理
● 质量协议
●QAA（质量协议）
● 法律法规要求
×
*
针对采购的产品和服务，是否获得了必要的批准 / 放行
● 对于所有采购的产品和服务，必须在新 / 变更产品 / 过程投入批量生产前，执行放行。
● 对于模块供货，除非另有规定，供方应全权负责所有各单独部件的质量监控。
●组织必须明确与产品相关的顾客规定的要求、物流要求以及法律法规要求。
●组织必须考虑并应用与产品和过程相关的以往经验的要求。
●必须在内部要求、顾客要求、法律法规要求、制造工艺以及基于产品目的 / 用途的特性的基础上识别特殊特性。
●必须已经明确顾客对产品和过程的质量要求。
●对询价和合同文本的完整性进行了检查。
● 参考样件必须至少按顾客规定的时间要求加以保持。
VDA6.3 德中对照 - 提问表过程审核部分
P6.1 Was geht in den Prozess hinein? Prozesseingaben (Input)P6.1 什么是过程的输入？过程输入（Input）P6.1.1 Ist die Projektübergabe von der Entwicklung an die Serien-Produktion erfolgt?P6.1.1 是否在研发和批量生产之间进行了项目交接？Mindestanforderungen/ Bewertungsrelevant:最低要求/与评价的相关性Ein Prozess zur Übergabe der Verantwortung zwischen Entwicklung und Produktion ist definiert und geregelt.在研发和生产之间定义并且规范了一道过程，旨在落实责任的交接。
V or der ersten Serienlieferung muss eine Produktionsprozess- und Produktfreigabe vollständig mit allen geforderten Unterlagen vorliegen. Das PPF-Verfahren soll vor Serienbeginn den Nachweis erbringen, dass die in Zeichnungen und Spezifikationen vereinbarten Forderungen erfüllt werden.在首次量产交货前，必须首先完成生产过程审批以及产品审批，并且确保所有所需的文件均到位。
Die abgeschlossene PPF belegt, dass Kundenforderungen, Spezifikationen und sonstige Anforderungen (z.B. Gesetze, Normen, etc.) korrekt verstanden und umgesetzt wurden. Die PPF ist die abschließende Verifizierung des Produkt-, Produktions- und Transport-Planungsprozesses und führt bei positivem Ergebnis zur Serienfreigabe.PPF 是对产品，生产和运输规划过程的最终验证，如果结果合格，就将促成量产放行。
VDA6.3-2016版-过程审核提问检查表
- 退回概念包含在产品和过程创新中。 - 为交付而策划零公里和现场追回分析过程。为失效分析考虑顾客要求。
P3.5
是否为产品和过程开 发考虑了必要的资 源？
-- 当 实介 现绍 确新 定技 资术 源和 的产 过品 程、 。员工培训和必要基础设施的建立也要提供给顾客服务。 - 资源的决定参考了人员资质、预算、如建筑物/测试设备(软件和硬件)/实验设备/机器和设备这样的 基础设施的可用性。 - 必须策划和考虑原型技术、原型制作、试生产、生产测试和连续生产的实现能力。
情况？
- 资源策划特别考虑了关键路径。
- 策划和批准了人员和设备的必要项目预算（如：测试和实验设备）。 - 项目策划满足特定的顾客要求
- 所有内部和顾客定义的里程碑完整的合并在项目策划里。
- 执行项目策划里定义的里程碑评审以检查所有执行的活动与完成成熟度的要求。
是否有项目计划，并 - 若法定授权产品的程序特殊要求，该程序持续期包含在项目策划中。 P2.3 与顾客进行了协商确 - 当项目策划变更时确保内部沟通，与顾客协调项目策划变更对顾客的影响。
P3产品和过程开发的策划- 弱国风险识别包含技术、供应商或供应国，事态升级管理中应考虑这些风险。
项目
提问概述
有关评估的最低要求
- 知道所有有关开发的产品要求。
- 对于嵌入式软件产品，定义软件和硬件之间的借口要求。为这些实施需求管理。
- 组织必须决定有必要满足顾客特殊要求的产品相关的物流要求和法律法规要求。
- 变更(由顾客、内部或客户发起)必须被评估。如需要，项目计划应进行修改。评估必须包含产品质
P2.6
项目组织是否确保了 项目中的变更管理？
量的风险评定和截至日期。 - 供方（关键供方）应积极参与变更管理。
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是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？
2.2
设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？
2.3
是否制定了质量计划？
2.4
是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？
2.5
是否已具备所要求的产品开发能力？
过程开发
要素3：过程开发的策划
3.1
是否已具有对产品的要求？
3.2
备注：
要素六：生产适用于每一生产过程
分要素6.1人员/素质
6.1.1
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？
6.1.2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
6.1.3
员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？
6.1.4
是否包括顶岗规定的人员配置计划？考虑要点，
6.1.5
是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法?
4.2
是否制定了质量计划？
4.3
是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明？
4.4
是否为了获得批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？
4.5
生产文件和检验文件是பைடு நூலகம்具备且齐全
过程参数/检验特性原则上都要注明公差，生产文件和检验文件必须位于生产工位/检验工位，
4.6
是否已具备所要求的批量生产能力？
B.部分批量生产
是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？
3.3
是否已策划了落实批量生产的资源？
3.4
是否了解并考虑到了对生产过程的要求？
3.5
是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？
3.6
是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？
要素4：过程开发的落实
4.1
过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？
6.3.4
整个物流（供方-顾客）是否能够确保不混批、不混料并保证可追溯性？
6.3.5
模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放？
分要素6.4缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）
6.4.1
是否完整地记录质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？
6.4.2
是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？
分要素2：生产设备/工装
6.2.1
生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？
6.2.2
在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求？
6.2.3
生产工位、检验工位是否符合要求？
工作环境条件（包括返工/返修工位）必须符合于产品及工作内容，以避免污染、损伤、混批混料/说明错误，
6.2.4
新的/更改的产品/过程在批量投产前,必须对供方的所有生产进行认可,
5.6
是否对顾客提供的产品(如服务、模具/工装、检验，测量和试验设备、包装、产品)执行了与顾客商定的方法？
5.7
原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？
5.8
原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和贮存方法?
5.9
员工是否具有相应的岗位培训？
7.5
执行各种任务的员工是否具备所需的素质？
审核员/日期：
备注：
1．判定标准：完全符合要求10分绝大部分符合要求8分
部分符合要求，有少量偏差6分少部分符合要求，偏差严重4分
完全不符合要求0分
2．Ee=所有有关的提问所得分数总和/所有有关的提问可能得到的分数总和
注“绝大部分”为约3/4以上的证明有效且无特别风险,不适用的用nb表示
要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性?
纠正措施涉及整个生产过程链-从原材料到顾客使用,
分要素6.3运输/搬运/贮存/包装
6.3.1
产品数量/生产批次的大小是否按需求而定?是否有目的地运往
下道工序?
6.3.2
产品/零件是否按要求贮存？运输方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定？
6.3.3
废品、返修件和调整件以及车间内剩余料是否坚持分别贮存并标识？
6.4.3
在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？
在出现产品/过程缺陷时,必须立即采取措施,如：隔离、分选、通知，以确保符合
规定的要求,直至弄清失效的原因并且使纠正措施的有效性得到验证,
6.4.4
对过程和产品是否定期进行审核？
6.4.5
对产品和过程是否进行持续改进？
6.4.6
要素5：供方/原材料
5.1
是否仅允许已认可的具有质量能力的供方供货？
5.2
是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？
5.3
是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？
5.4
是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？
5.5
对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？
产品开发
要素1：产品开发的策划
1.1
是否已具有顾客对产品的要求？
1.2
是否具有产品开发计划,并遵守目标值？
1.3
是否策划了落实产品开发的资源？
1.4
是否了解并考虑了对产品的要求？
1.5
是否调查了以现有要求为依据的开发可行性?
1.6
是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件，
要素2：产品开发的实施
对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？
目标必须明确并可实现，且必须保证其现时性，必要时必须确定特别的措施加以落实。
要素7：服务/顾客满意程度
7.1
发货时产品是否满足了顾客的要求？
7.2
是否保证了对顾客的服务？
7.3
对顾客抱怨是否能快速反应并确保产品供应?
7.4
与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施？
生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？
原则上必须为过程参数、检验和试验特性标明公差。在检验工位和生产工位必须有相应的检验文件和生产文件。偏差与采取
的措施必须记录存档。
6.2.5
对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？
6.2.6
是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？
6.2.7