TPM课件

点
是
否
备 记
用 眼 睛 看
自主保全活动
感官
耳 朵 听 鼻 子 闻 1.马达泵有没有异音? 2.皮带、链条是否有滑动呢? 3.设备会发出奇怪的声音吗? 1.气门阀运作时，是否有异味产生? 1.马达泵外表有无异常发热? 2.马达泵有没有振动、转动不匀的现象? 以下各项均须关掉设备电源进行点检 3.马达及各处的安全盖是否松动? 4.皮带的张力是否不够? 手 摸 5.各部螺丝是否有松动的状况? 6.各处配管是否有松动的状况? 7.各处配管是否有磨擦而致破损的状况? 8.设备各部是否有漏水的状况? 9.设备各部是否有漏油的状况? 10.若有漏油、漏水的情况,把它擦干净,看看漏的状况是否严重?
- 设备的理想状态 - 目视管理
成为设备专家的操作者 (自我开发 )
TPM
• • •
自已的设备自己维护
操作人员是设备的主人，也是人们对设备的感应信号。 理解设备的构造原理和与质量的关系。 要具备发现异常、异常处置和恢复作业的能力。
现场异常：“五漏”：“ 漏电、漏油、漏水、漏气（汽）、漏风。”
设备操作人员要对自己的设备进行日常点检：
TPM活动期待的效果

无形效果
¾ ¾ ¾ ¾ ¾ ¾
员工改善意识、参与意识增强 员工技能水平提高 积极进取的企业文化形成 员工精神面貌改观、自信心增强 企业的凝聚力增强 企业形象改善（人气上升）
TPM的发展历史
1950
修理为主 预防故障 改进设备 设计设备 事后保全BM 预防保全PM 改良保全CM 保全预防MP TPM 时间管理时代 状态管理时代
2-STEP
* 学习机械的动作、加工原理 * 制定发生源对策。 * 防止灰尘,污染的发生、附 * 以身边的灰尘、污染为 主题，改善设 备运行环 境。养成从身边做起的工作方 发生源困难 * 作成紧急防止对策 着，提高设备信赖度。 场所措施 * 通过改善清扫困难场所，缩 * 切实维持设备的清洁状态， 法[思考方法]。 * 培养改善设备的兴趣 提高保全性。 短清扫时间。 * 体会因改善成带来的成就感
时间 〔浴盆曲线 – Bath tub Curve〕
TPM活动与设备性能的关系
设 备 性 能
MP改善
个别改善 计划保全 磨 合 期 稳定期 自主保全 劣化期 报废期 0 使用寿命
自主保全

以自己操作的设备进行自我管理为目的，要 求操作者对设备进行清扫、点检、加油、部 件交替、简单维修和精度检查等相关的设备 保全活动 对操作者四个能力要求的提出
提高专业技能
☆ 使用 · 维护
设备综合效率极大化
维持活动 改善活动
改良保全 （信赖性）
改良保全 （保全性）
自主保全的目的
自己的设备自己负责.
(My Machine) - 对设备要有爱心和用心管理
现在的情形 要引导的情形
成为设备专家的操作者.
- 作业者的专家化
•单纯的设备运转 可以发现异常的现场管理 •只关心制品生产的业务 •设备故障的话是休息时间 •故障发生的话依赖修理 •故障修理是保修工的事 •通过设备的基本守则 把它变成自己的设备 •事前预测故障的特征 通报保全人员做好事前措施. •我是设备的主人. •发生故障难过的是操作者.
自主保全 6 STEP 的展开
阶段别
活动内容
设备方面的目的
人员方面的目的
1-STEP
* 通过容易开展的清扫活动，熟悉分任 * 以设备主体为中心,清除灰 * 清除灰尘，把潜在的缺陷表 组活动 * 提高现场管理者处理问题的能力 面化 尘,污染。 初期清扫 * 去除不必要的物品。 * 把劣化,不合理复原 * 学会以眼看、手摸检查设备，使之具 * 作成4种清单。 * 使设备检查容易化。 备重视设备的心态。(好问,求实) * 切实理解“清扫就是点检”。
29次轻微伤害,会导致1次重大事故 会导致设备1次严重停机 会导致29次轻微伤害 会导致设备29次不稳定 300次吓一跳 300次设备小缺陷
1
重度伤害
29 300 预兆
轻度伤害
无伤害
TPM思想 使潜在缺陷显现化,防范故障于未然!
故 障
【故障】 为冰山之一角
露出水面是一份,藏在水底是11份
尘垢、脏污、原料附着 摩耗、摇晃、松驰、泄漏 腐蚀、变形、瑕疵、裂痕 湿度、振动、声音等之异常
自主保全 6 STEP 的展开
阶段别
活动内容
按总检查科目 * 进行检查技能教育 * 进行总检查 * 检查方法及设备改善 * 制订规定 内，切实可行时 间的检查标准书
设备方面的目的
* 劣化、不合理的复原，改善 * 更深入的开展目视管理 * 改善检查的困难场所 * 依靠日常检查，切实进行劣 化复原的管理，提高设备的信 赖性
潜在缺陷
Total Productive Maintenance
通过人和设备的体质改善达到企业的体质改善 人 ●操作人员：自主保全能力 ●保全人员：机械设备的保全能力 ●生产技术人员：不要保全的设备的计划能力 ●现有设备效率化的体质改善 ●新设备的寿命周期成本设计和实施
机
TPM讲 “三个全” 全效率：追求最大的设备综合效率 （设备从内到外，涉及每一个零件）功能上（全功能） （设备从内到外，涉及每一个零件）功能上（全功能） 全系统：时序上（设备的一生）空间上 全员： 在设备管理上贯彻全员的思想
使潜在缺陷表面化，未然防止故障
使 用 部 门 + 维 护 部 门
配备基本条件
☆ 清扫 · 加油 · 拧紧
个 别 改 善
遵守使用条件
☆ 电流 · 电压 · 湿度等
自 主 保 全
定期复原恶化
☆ 点检 · 预防修理
强制恶化环境的排除
☆ 改善困难部位
计 划 保 全
改善设计缺陷
☆ 解析故障
教 育 训 练 设备初期管理
保全部门 生产部门
自主保全进程
岗位点检是基础, 专职点检是核心, 精密点检是保障。
一点故障，多点受控
生产部门的作用
1)老化防止的活动 •正确的操作(人为错误的防止) •基本条件的整备 •调整(主要是运转的准备,交替上的调整,品质不良的防止) •保全数据的记录(再发生的防止, MP 设计的反馈) 2)测定老化的活动(主要依据 5感:眼、耳、鼻、手、口) •日常点检 •定期点检的一部分 3)恢复老化的活动 •小整备(简单的部品交换,异常时的应急措施) •故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络 •突发修理的援助
维修
Total Product 全员生产保全 ● 全面生产保全
第一部分:TPM的理念及发展史
PAM （能监测到异常数据） A PDM 能发现前期潜在故障现象
RTF
故障是设备缓慢差变积累的结果
机器零件的磨损规律
III I 初期磨损 II 使用时间 正常磨损 急剧磨损
5S：整理、整顿、清扫、清洁、素养 3S：员工满意、顾客满意、社会满意
TPM活动期待的效果

有形效果
\P = 生产效率（看台数、设备综合效率、故障件数） \Q = 质量（工序内不良、成品不良、客诉件数） \C = 成本（制造成本、管理费用） \D = 交期（准时交付率） \S = 安全（工伤事故、环境公害） \M = 士气（题案改善件数、发明件数）
4-STEP
总检查
5-STEP
* 重新检讨个别改善的结果 * 按设备别制订自主保全标准 * 综合性的检讨目视管理 书并彻底遵守标准，及时进行 * 实现现场异常发现及时化 自主检查 日常检查 * 维持信赖性高、操作性、保 * 以故障“0”为目标 全性好的工程, 设备
6-STEP
现有TPM水平 * 维持 自主管理 * 改善 * 持续
3-STEP
* 进行润滑技能教育 清扫加油基 * 对润滑系统进行总检查 * 制订规定时间 内，切实可 准书作成 行的清扫、加油 标准书 * 建立润滑管理体系
* 改善加油困难场所 * 实施目视管理 * 切实维持设备的基本 条件 [清扫、加油、紧固]，进行劣 化防止活动
* 自行制作标准并遵守 * 认识到遵守标准的重要性，了解管理 的涵义 * 提高人际关系的处理能力，明白协作 工作的真正涵义
1960
1970
1980
1990
故障的定义
故障的 Pattern
故 障 率
初期故障期 “Debugging” Period 偶发故障期 “Constant Failure Rate” Period 磨耗故障期 “Wear-Out” Period ② 根据保全的 寿命延长
① 根据初期管理的故障解除
③ 根据保全的故障接近 “0” 寿命
TPM活动 最大特点是重复的小集体活动

挑战企业生产效率极限的武器 实现自主管理的彻底化 “0”故障、“0”不良、“0”灾害


TPM活动内容和活动体系

活动体系 2大基石
5S活动 基 础 重复的小集团活动 终极目标 达成3S 持续的现场改善 提高企业管理水平，增强企业市场竞争力 提高生产现场管理水平
磨损程度 故障率 I 磨和期
设备故障曲线
III II 使用时间
稳定期
老化期
海因里奇法则 Heinrich’s Law
海因里奇发现每330件工业意外事件中,300件不会引起伤害, 29件会有轻微的伤害, 而1件会造成严重后果。为了避免一件严重的意外，引起轻微伤害和没有引起任何 伤害的意外件数，二者都必须减少。

MP设计及设备初期管理

为有效降低设备生命周期成本，透过设备保 全部门与生产部门的经验回馈，开发出高信 赖性、易保全性(甚至免保全)的设备，并使 设备运转及早安定化。
MP=Maintenance Preventive
第四部分:自主保全 VS 计划保全