TPM全面生产管理培训教材(PPT 129张)
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全面设备管理(TPM)培训资料PPT课件
发现问题自己解决
不能解决
能解决
解决问题并记录结果 有
检查是否有问题
填《维修工单》报 修
没有
记录检查结果
抽查是否有问题 没有
有 通知班组整改
考评结果上报车间
2021
20
设备维护之自主维护
c.设备巡检的流程
车间维修股 维修工
维修班组
维修经理或 维修工程师
《设备巡检卡》和《设备巡 检记录卡》编制
实施巡检
发现问题自己解决 能解决
解决问题并记录结果 有
检查是否有问题
记录检查结果
检查是否有问题
没有
考评结果上报车间
不能解决 上报维修工段
有 通知班组整改
2021
21
设备维护之专业维护
设备计划保养
设备的计划性保养就是指按设备的 日常保养、设备的故障统计、设备 状态数据以及制造商提出的维护要 求综合考虑、分析得出的一个设备 维护计划进行的计划保养工作。
LOGO
全面设备管理(TPM) 培训资料
上海东昌西泰克现代物流管理有限公司
1
2021
TPM全面设备管理的管理体系
2021
2
展开TPM主要环节：
研究运行现场(现场、现事、现物） 找出规律（原理、优化）
制定行为（操作、维护、保养、维修）规范
评估效果（评价） 持续改善（改进）
2021
3
TPM全面设备管理的核心
检查记录。 c.设备日常保养流程 ： 2.设备的日常点检 a.设备日常点检的要求：
所谓设备点检就是按照标准要求（通常是利用点检卡），对设备的某些指定部位，通过人的感觉器官（目视、手触 、问诊、听诊、嗅诊）和检测仪器进行有无异状的检查。 b.设备日常点检的规范： 《设备日常点检卡》――它主要用来指导操作工对设备开机前、运行过程以及交接班前对设备检查的具体要求。 《设备日常点检记录卡》――它主要用来记录操作工对设备开机前、运行过程以及交接班前对设备检查工作的记录以及
TPM管理专题培训教材(42张)课件
和可扩展性。
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
TPM培训课件经典pptx-2024鲜版
06
促进企业精益化管理水平的提升。
6
02
设备管理与维护策略
2024/3/27
7
设备分类与选型原则
01
02
03
设备分类
根据设备功能、用途、结 构等特点进行合理分类， 便于统一管理和维护。
2024/3/27
选型原则
遵循技术先进、经济合理 、生产适用、维修方便等 原则，确保选型的设备符 合企业生产需求。
发现问题及时记录并处理
03
22
自主保全活动步骤与方法论述
步骤五：自主检查
1
员工参与设备检查
2
制定自主检查表
3
2024/3/27
23
自主保全活动步骤与方法论述
小组活动
成立专门小组，负责自主保全活 动的推进和实施。
目视化管理
通过目视化手段，使设备状态一 目了然，便于员工及时发现并处
理问题。
教育培训
对员工进行设备维护知识和技能 培训，提高员工自主维护能力。
制定持续改进的战略和计划，明确改进目标和方向
加强持续改进的宣传和培训，提高员工认知度和能力
2024/3/27
40
持续改进文化培育方法分享
2024/3/27
01
建立持续改进的组织和流程，确 保改进活动的有效实施
02
鼓励员工积极参与持续改进活动 ，激发员工创新和改进动力
41
THANKS
感谢观看
2024/3/27
19
自主保全活动步骤与方法论述
步骤二：发生源、困难部位对策
找出污染发生源
采取防止飞散的对策
2024/3/27
20
自主保全活动步骤与方法论述
步骤三：编写清扫、 加油基准
促进企业精益化管理水平的提升。
6
02
设备管理与维护策略
2024/3/27
7
设备分类与选型原则
01
02
03
设备分类
根据设备功能、用途、结 构等特点进行合理分类， 便于统一管理和维护。
2024/3/27
选型原则
遵循技术先进、经济合理 、生产适用、维修方便等 原则，确保选型的设备符 合企业生产需求。
发现问题及时记录并处理
03
22
自主保全活动步骤与方法论述
步骤五：自主检查
1
员工参与设备检查
2
制定自主检查表
3
2024/3/27
23
自主保全活动步骤与方法论述
小组活动
成立专门小组，负责自主保全活 动的推进和实施。
目视化管理
通过目视化手段，使设备状态一 目了然，便于员工及时发现并处
理问题。
教育培训
对员工进行设备维护知识和技能 培训，提高员工自主维护能力。
制定持续改进的战略和计划，明确改进目标和方向
加强持续改进的宣传和培训，提高员工认知度和能力
2024/3/27
40
持续改进文化培育方法分享
2024/3/27
01
建立持续改进的组织和流程，确 保改进活动的有效实施
02
鼓励员工积极参与持续改进活动 ，激发员工创新和改进动力
41
THANKS
感谢观看
2024/3/27
19
自主保全活动步骤与方法论述
步骤二：发生源、困难部位对策
找出污染发生源
采取防止飞散的对策
2024/3/27
20
自主保全活动步骤与方法论述
步骤三：编写清扫、 加油基准
TPM培训教材ppt课件
•实施重点：
①将清扫阶段的问题点加以分类
②对问题点采取对策
分为自主改善、专责单位改善及委外厂商改善。
③将各个改善案例，予以书面化，作为日后教育训练及制
1
定标准书之参考。 ④有关安全、服务品质提升之作业标准应优先订定。
（5）教养
•定意：透过教育训练及活动之进行，养成遵守规 定的习惯。
•实施重点： ①为了确保作业标准化撤抵执行，应不定期循环检查。 ②全员对自己应作的事，应有能力自订计划表。 ③对于有问题的部分，应再加强教育，务使全员撤底了解并 遵守。 ④5S活动首重自主性。所谓自主性，并非做自己想做的事， 而是乐于从事工作，且能自行疑订行事计划表，并根据 PDCAS的循环方式来实施作业。 ⑤根据推动经验，整个5S活动成败的关键点有： ·教育是否撤底（自经营层至第一线从业人员）。 ·主管是否关心。
5S活动的内容
（1）整理 · 定意：将所有物品区分为要与不要，然后将不要物抛弃。 · 实施重点： ①明确定出实施整理的范围。 ②现况资料收集及定玷摄影。 ③规划出不要物的暂放区。 ④对要与不要物作明确的定意。 ⑤订定实施整理的时间表，准备所需的用具及进行方法的 指导。 ⑥明确各个成员负责区域及范围。 ⑦由全公司的主管会议决定不要物的丢弃。 ⑧不断的实施定期巡回检查。 ⑨整理之后，整顿马上接着进行，二者是连贯不可分的。
•放置在较远的地方或置於 仓库内 •在工作场所内 •集中管理 在作业区内,随手可取之处
(3)清扫
•定意:撤底把每个角落扫除干净,使问题显现化。 •实施重点：
①清扫即点检 透过清扫，同时对每个地方逐一作检查，也进行点检， 使问题的发生源能有效地掌握。
②主管与全体员工共同讨论清扫计划，并亲自参与清扫工作。 ③分配责任区与准备所需之工具。 ④工作场所的设备、办公室的事务柜及物品仓库……等各角
全面设备管理TPM培训资料ppt
进行初步评估
按照制定的评估标准，对每台设备进行初步评估，为后续的 维护和管理划
制定维护策略
根据初步评估的结果，针对每台设备制定相应的维护策略，包括维护周期、 维护内容等。
制定维护计划
按照制定的维护策略，制定详细的维护计划，包括维护时间、负责人、所需 备件等。
03
TPM的效益与挑战
TPM带来的效益
提高设备综合效率
通过采取TPM措施，可以提高设备 的整体效率，降低能源消耗和维修 成本。
减少故障停机时间
TPM可以预防设备故障，减少停机 时间，提高生产效率和产品质量。
降低维修成本
通过自主维护和预防性维护，降低 维修成本和劳动强度。
增强员工安全意识
通过培训和教育，增强员工的安全 意识和技能，减少事故的发生。
TPM与可持续发展的结合
节能减排
可持续发展是全球趋势，通过将TPM与可持续发展的结合，可以实现设备节能减 排的目标，降低设备对环境的影响。
绿色制造
通过绿色制造技术，TPM可以实现对设备资源的优化配置和循环利用，降低设备 对资源的需求和对环境的影响。
06
如何制定有效的TPM计划
了解公司的设备使用情况
设备维护计划制定
根据设备维护策略，制定详细的设备维护计划，包括维护时 间、人员、工具、备件等方面的计划。
维护计划应当考虑设备的实际运行情况和生产计划，确保维 护工作的顺利进行。
实施设备维护
根据制定的设备维护计划，实施设备维护工作，确保设备 的正常运行。
在维护过程中，应及时记录和维护过程的相关数据，为后 续维护工作提供参考。
TPM实施过程中的挑战
员工参与度低
技术难度大
员工对TPM缺乏认识和重视，参与度不高 。
按照制定的评估标准，对每台设备进行初步评估，为后续的 维护和管理划
制定维护策略
根据初步评估的结果，针对每台设备制定相应的维护策略，包括维护周期、 维护内容等。
制定维护计划
按照制定的维护策略，制定详细的维护计划，包括维护时间、负责人、所需 备件等。
03
TPM的效益与挑战
TPM带来的效益
提高设备综合效率
通过采取TPM措施，可以提高设备 的整体效率，降低能源消耗和维修 成本。
减少故障停机时间
TPM可以预防设备故障，减少停机 时间，提高生产效率和产品质量。
降低维修成本
通过自主维护和预防性维护，降低 维修成本和劳动强度。
增强员工安全意识
通过培训和教育，增强员工的安全 意识和技能，减少事故的发生。
TPM与可持续发展的结合
节能减排
可持续发展是全球趋势，通过将TPM与可持续发展的结合，可以实现设备节能减 排的目标，降低设备对环境的影响。
绿色制造
通过绿色制造技术，TPM可以实现对设备资源的优化配置和循环利用，降低设备 对资源的需求和对环境的影响。
06
如何制定有效的TPM计划
了解公司的设备使用情况
设备维护计划制定
根据设备维护策略，制定详细的设备维护计划，包括维护时 间、人员、工具、备件等方面的计划。
维护计划应当考虑设备的实际运行情况和生产计划，确保维 护工作的顺利进行。
实施设备维护
根据制定的设备维护计划，实施设备维护工作，确保设备 的正常运行。
在维护过程中，应及时记录和维护过程的相关数据，为后 续维护工作提供参考。
TPM实施过程中的挑战
员工参与度低
技术难度大
员工对TPM缺乏认识和重视，参与度不高 。
2024版tpm教材ppt课件
应急处理预案
为关键设备制定应急处理预案，确保在设备突发故障时能够迅速响应， 减少生产中断时间。
06
教育训练与技能提升
TPM教育训练体系构建
制定TPM教育训练计划
根据企业需求和员工实际情况，制定 全面、系统的TPM教育训练计划。
完善教育训练设施
提供完备的教育训练设施，包括教室、 实训场地、教学设备等。
价值体现
TPM能够降低设备维修成本，提高设备利用率和生产效率，进而提高企业竞争力和 经济效益。同时，TPM还有助于培养员工自主管理和团队协作的精神，提升企业整 体管理水平。
02
设备管理与维护策略
设备分类与编码规范
设备分类
根据设备的功能、性质、使用频率等 因素，将设备进行科学合理的分类， 便于后续的管理和维护。
异常处理机制建立
针对可能出现的异常情况，制定 相应的处理措施和流程，确保生
产顺利进行。
04
自主保全活动推进
自主保全概念及意义
自主保全定义
指员工主动参与设备维护、保养和管 理，确保设备正常运行，提高生产效 率的活动。
自主保全的意义
降低设备故障率，提高生产效率，增 强员工责任感和归属感。
自主保全活动步骤与内容
步骤一
步骤二
初期清扫与点检。对设备进行彻底清扫，同 时进行点检，发现潜在问题。
制定自主保全基准。根据设备特性和清扫点 检结果，制定设备维护、保养和管理基准。
步骤三
步骤四
持续开展自主保全活动。按照自主保全基准， 持续开展设备维护、保养和管理活动，确保 设备正常运行。
自主保全成果评价与改善。定期对自主保全 活动成果进行评价，针对存在问题进行改善， 不断提高自主保全水平。
影像管理
为关键设备制定应急处理预案，确保在设备突发故障时能够迅速响应， 减少生产中断时间。
06
教育训练与技能提升
TPM教育训练体系构建
制定TPM教育训练计划
根据企业需求和员工实际情况，制定 全面、系统的TPM教育训练计划。
完善教育训练设施
提供完备的教育训练设施，包括教室、 实训场地、教学设备等。
价值体现
TPM能够降低设备维修成本，提高设备利用率和生产效率，进而提高企业竞争力和 经济效益。同时，TPM还有助于培养员工自主管理和团队协作的精神，提升企业整 体管理水平。
02
设备管理与维护策略
设备分类与编码规范
设备分类
根据设备的功能、性质、使用频率等 因素，将设备进行科学合理的分类， 便于后续的管理和维护。
异常处理机制建立
针对可能出现的异常情况，制定 相应的处理措施和流程，确保生
产顺利进行。
04
自主保全活动推进
自主保全概念及意义
自主保全定义
指员工主动参与设备维护、保养和管 理，确保设备正常运行，提高生产效 率的活动。
自主保全的意义
降低设备故障率，提高生产效率，增 强员工责任感和归属感。
自主保全活动步骤与内容
步骤一
步骤二
初期清扫与点检。对设备进行彻底清扫，同 时进行点检，发现潜在问题。
制定自主保全基准。根据设备特性和清扫点 检结果，制定设备维护、保养和管理基准。
步骤三
步骤四
持续开展自主保全活动。按照自主保全基准， 持续开展设备维护、保养和管理活动，确保 设备正常运行。
自主保全成果评价与改善。定期对自主保全 活动成果进行评价，针对存在问题进行改善， 不断提高自主保全水平。
影像管理
TPM培训ppt课件
专业技术培训
定期组织维修人员参加专业技术 培训，提高维修技能水平。
维修案例分享
鼓励维修人员分享维修经验和案 例，促进经验交流和技术提升。
新技术学习与应用
引导维修人员关注行业新技术， 积极学习并应用于实际工作中。
多能工培养策略在TPM中应用
跨岗位培训
实施跨岗位培训计划，使操作人员和维修人员能 够掌握多个岗位的技能。
阐述目视化管理的实施步骤，包括确定目标、制定计划、选择工具 、实施改善等。
浪费识别与消除方法
浪费的定义与分类
解释浪费的概念和分类，如时间浪费、物料浪费、人力浪费等，并指出其对企业生产的影 响。
浪费识别方法与技巧
介绍浪费识别的常用方法和技巧，如价值流分析、工艺流程图等，并结合实际案例进行讲 解。
浪费消除策略与措施
01
02
03
设备分类原则
根据设备功能、重要性、 使用频率等因素进行合理 分类，便于后续管理。
编码规范制定
统一设备编码格式，包括 设备类型、序列号、生产 厂家等信息，确保设备信 息的唯一性和可追溯性。
设备标识管理
在设备上粘贴标识牌，标 明设备名称、规格型号、 使用部门等信息，方便识 别和管理。
设备台账建立与管理要求
维修策略类型
维修策略优化
根据设备维修需求和资源情况，选择 合适的维修策略，如事后维修、定期 维修、状态维修等。
通过对设备维修数据的分析，发现设 备维修中存在的问题和不足，对维修 策略进行持续改进和优化，提高设备 维修效率和质量。
维修计划制定
针对不同类型的设备，制定相应的维 修计划，明确维修周期、维修内容、 维修标准等，确保设备维修工作的有 序进行。
台账建立
TPM培训材料ppt课件
2 STEP 发生源 困难部对策
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
7 STEP 自主管理
设备密集型企业的发生源改善活动以彻底的[零泄露活动]为中心展开，困难 部位改善以运行操作简少化及方便性确保为中心展开。
设备 密集型 企业的 2Step 活动
生产部门 –
”我们只管使用“ 通常不作任何维护活动 一旦设备出现故障就与维修 部门联系 维修作业中只能停工; 一直用到坏了为止
二、自主保全开展
自主保全体系的建立
转换思维方式
● 清扫、点检、注油 ● 我的设备我管理
掌握 技能，知识
● 发现异常的能力 = 点检能力
● 不合理复原，小故 障修理能力
7 STEP 自主管理
② 制定最能保证安全，质量和效率的作业指导，换句话说 就是制定出不会出错的方法。
■是推进自主保全上很重要的关键。 ■作为工具方面、
有检查基准收，作业标准书，标准作业表，作业指导书等等。
二、自主保全开展
1 STEP 初期清扫
2 STEP 发生源 困难部对策
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
7 STEP 自主管理
困难部位
清扫困难部位
很难完全解除污染源, 或反复清扫但不易清扫且有障碍的 改善清扫工具 改善清扫困难部位，使之容易清扫
例) 用水清扫之后有积水的地方 改善，使地面不积水
或分解, 或改善不易接近的地方
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
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Perfect Manufacturing）”。
一、TPM的概念和发展历史
◆ TPM的概念 （续2）：
●虽然关于TPM的解释因不同国家、地区、企业、 推进人员而异，但其基本点都是相同的：TMP是一 种全员参与的管理活动：是彻底持续的改善活动;是 集思广益、众人拾柴火焰高的代名词：是一种帮助 企业赚钱,为个人谋发展的双赢活动 ——“全面赢利
一、TPM的概念和发展历史
◆ TPM的概念 （续1）：
●有人把TPM称为“综合生产力经营管理（Total Productivity Management）”，因为它与企业经营 目标直接关联。日本丰田生产系统 （Toyota Production System）实际上也是一种 TPM——“全面理想化生产的TPM（Total
一、TPM的概念和发展历史
◆改良保养时代（CM）
• 1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良， 根据设备零件的使用周期更换零件，使设备运转 更加正常。根据零件的使用周期，可以在零件使 用寿命到期之前更换，这样既有效地利用了零件， 又防止了故障的发生。
◆保养预防时代（MP）
• 从1960年开始，进入了保养预防时代。企业不但 对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。 通过对设备运行情况进行记录、分析从而判断设 备是否正常。
二、TPM的经营哲学
◆ 任何企业的综合生产力是以投入和产出来衡量 的。具体地讲，产出的产品（服务、情报）要大 于投入的3M（材料、人、设备），生产才具有 实际意义。就是说，要提高生产力，方法一是花 钱搞设备投资；方法二是不花钱或少花钱，靠人、 机械、方法充分协调的TPM活动。
◆由此说明，TPM是人与物质协调的技术产物。它 通过对设备、业务的改善，促使人的思想发生理 性变化，特别是促进员工形成主人翁意识，从而 给企业带来竞争活力。
一、TPM的概念和发展历史
◆ TPM的概念 ：
●TPM最初的含义是“全员生产保养(Total Productive Maintenance)”，即通过员工素质与设备 效率的提高，使企业的素质得到根本改善。随着 TPM在企业中的广泛运用，其含义已拓展得更宽广。 目前在中国一般称为“全面生产管理”
(Total Productive Management) 。
一、TPM的概念和发展历史
◆TPM狭义和广义的区别
比较对象 狭义的TPM 活动目标 提高设备的效率
广义的TPM 提高整个生产系统的效率
活动对象 建立良好的设备维护 构筑零损耗的管理机制 体系
参与部门 生产部门
企业的所有部门
参与人员 相关部门的所有人员 企业的全部人员
活动方式 自主的小组活动
自主活动和职务活动相结合
(TOTAL PRODUCTIVE MANAGEMENT)
TPM全面生产管理 培训教程
一、TPM的概念和发展历史
◆ 定义：
TPM是以建立健全不断追求生产效率最高境界 的企业体质为目标，通过公司全员参与的改善活动， 构筑能预防管理及生产工序中所有损耗（灾害、事 故、不良、故障、浪费等）发生的良好机制，最终 达成损耗的最小化和效益的最大化。 （简言之就是全员参与的全面追求的零损耗的活动， 目前国内一般称为全面生产管理）。
一、TPM的概念和发展历史
◆TPM概念的狭义和广义
• 广义的TPM新定义为：以建立健全的、追求生 产系统效率化极限的企业体系为目标，从生产系 统的整体出发，构筑能避免所有损耗（灾害、不 良、故障等）发生的机制，涉及生产、开发、设 计、销售及管理部门在内的所有部门，通过公司 从上层到第一线员工的全员参与和重复的小组活 动，史
◆全员生产保养时代（TPM）
• 1971年日本导入TPM 的概念。在保养预防时代， 设备的保养主要由设备科的专业人员进行。全员 保养时代与保养预防时代的区别主要在于：全员 生产保养要求所有员工都对设备保养负责，强调 全员参与。
一、TPM的概念和发展历史
◆预知保养时代（PdM）
• 90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。
TPM的发展演变情况表
• 1950年以前: • 1950年代 • 1960年代 • 1970年代 • 1980年代 • 1990年代 • 2000年代
事后保养时代（BM） 预防保养时代 （PM） 生产保养时代 （MP） 生产部门 TPM 时代 全公司 TPM 时代 世界性 TPM 时代 无人运转工厂的时代
一、TPM的概念和发展历史
◆事后保养时代（BM） •1951年以前，工厂只是使用设备，一般不对设备进
行保养和维修，直到设备出现故障才进行维修。这 种使用方法会造成设备的损坏，降低机器的使用寿 命。 ◆预防保养时代（PM） 1951年，美国人最先提出了预防保养的概念。预防 保养主要是对机器设备进行一些简单的维护，如： 定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺钉螺帽等。这些 简单的保养对延长使用寿命确实有很多好处，但是 依然远远不够。
• 进入20世纪80年代，出现了预知保养的概念。预 知保养就是预测设备及零件出现故障的原因、时 段，然后采取有目的的维护，尽量延缓设备的老 化。同时，要预测设备的报废，更换可能出现故 障的设备，使设备零故障运行，防止事故发生， 进而提高效率。
一、TPM的概念和发展历史
◆TPM概念的狭义和广义
• 狭义的TPM其最初的定义是：全体人员，包括 企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的 生产维修和保养体制。TPM的目的是为了达到 设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及设 备全系统。
经营（Total Profitable Management）”。
一、TPM的概念和发展历史
◆TPM简史
• TPM 起源于50年代的美国，最初称事后保养， 经过预防保养、改良保养、保养预防、生产保养 的变迁。
• 60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的 TPM。
• 80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国 家相继开始导入TPM活动。
三、TPM的八大支柱
• 1、设备效率化的个别改善 • 2、自主保养体系的确立 • 3、计划保养体系的确立 • 4、预防与初级流动管理体制的确立 • 5、建立品质保养体系ISO9000 • 6、教育训练 • 7、管理间接部门的效率化 • 8、安全、卫生和环境的管理ISO14000
一、TPM的概念和发展历史
◆ TPM的概念 （续2）：
●虽然关于TPM的解释因不同国家、地区、企业、 推进人员而异，但其基本点都是相同的：TMP是一 种全员参与的管理活动：是彻底持续的改善活动;是 集思广益、众人拾柴火焰高的代名词：是一种帮助 企业赚钱,为个人谋发展的双赢活动 ——“全面赢利
一、TPM的概念和发展历史
◆ TPM的概念 （续1）：
●有人把TPM称为“综合生产力经营管理（Total Productivity Management）”，因为它与企业经营 目标直接关联。日本丰田生产系统 （Toyota Production System）实际上也是一种 TPM——“全面理想化生产的TPM（Total
一、TPM的概念和发展历史
◆改良保养时代（CM）
• 1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良， 根据设备零件的使用周期更换零件，使设备运转 更加正常。根据零件的使用周期，可以在零件使 用寿命到期之前更换，这样既有效地利用了零件， 又防止了故障的发生。
◆保养预防时代（MP）
• 从1960年开始，进入了保养预防时代。企业不但 对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。 通过对设备运行情况进行记录、分析从而判断设 备是否正常。
二、TPM的经营哲学
◆ 任何企业的综合生产力是以投入和产出来衡量 的。具体地讲，产出的产品（服务、情报）要大 于投入的3M（材料、人、设备），生产才具有 实际意义。就是说，要提高生产力，方法一是花 钱搞设备投资；方法二是不花钱或少花钱，靠人、 机械、方法充分协调的TPM活动。
◆由此说明，TPM是人与物质协调的技术产物。它 通过对设备、业务的改善，促使人的思想发生理 性变化，特别是促进员工形成主人翁意识，从而 给企业带来竞争活力。
一、TPM的概念和发展历史
◆ TPM的概念 ：
●TPM最初的含义是“全员生产保养(Total Productive Maintenance)”，即通过员工素质与设备 效率的提高，使企业的素质得到根本改善。随着 TPM在企业中的广泛运用，其含义已拓展得更宽广。 目前在中国一般称为“全面生产管理”
(Total Productive Management) 。
一、TPM的概念和发展历史
◆TPM狭义和广义的区别
比较对象 狭义的TPM 活动目标 提高设备的效率
广义的TPM 提高整个生产系统的效率
活动对象 建立良好的设备维护 构筑零损耗的管理机制 体系
参与部门 生产部门
企业的所有部门
参与人员 相关部门的所有人员 企业的全部人员
活动方式 自主的小组活动
自主活动和职务活动相结合
(TOTAL PRODUCTIVE MANAGEMENT)
TPM全面生产管理 培训教程
一、TPM的概念和发展历史
◆ 定义：
TPM是以建立健全不断追求生产效率最高境界 的企业体质为目标，通过公司全员参与的改善活动， 构筑能预防管理及生产工序中所有损耗（灾害、事 故、不良、故障、浪费等）发生的良好机制，最终 达成损耗的最小化和效益的最大化。 （简言之就是全员参与的全面追求的零损耗的活动， 目前国内一般称为全面生产管理）。
一、TPM的概念和发展历史
◆TPM概念的狭义和广义
• 广义的TPM新定义为：以建立健全的、追求生 产系统效率化极限的企业体系为目标，从生产系 统的整体出发，构筑能避免所有损耗（灾害、不 良、故障等）发生的机制，涉及生产、开发、设 计、销售及管理部门在内的所有部门，通过公司 从上层到第一线员工的全员参与和重复的小组活 动，史
◆全员生产保养时代（TPM）
• 1971年日本导入TPM 的概念。在保养预防时代， 设备的保养主要由设备科的专业人员进行。全员 保养时代与保养预防时代的区别主要在于：全员 生产保养要求所有员工都对设备保养负责，强调 全员参与。
一、TPM的概念和发展历史
◆预知保养时代（PdM）
• 90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。
TPM的发展演变情况表
• 1950年以前: • 1950年代 • 1960年代 • 1970年代 • 1980年代 • 1990年代 • 2000年代
事后保养时代（BM） 预防保养时代 （PM） 生产保养时代 （MP） 生产部门 TPM 时代 全公司 TPM 时代 世界性 TPM 时代 无人运转工厂的时代
一、TPM的概念和发展历史
◆事后保养时代（BM） •1951年以前，工厂只是使用设备，一般不对设备进
行保养和维修，直到设备出现故障才进行维修。这 种使用方法会造成设备的损坏，降低机器的使用寿 命。 ◆预防保养时代（PM） 1951年，美国人最先提出了预防保养的概念。预防 保养主要是对机器设备进行一些简单的维护，如： 定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺钉螺帽等。这些 简单的保养对延长使用寿命确实有很多好处，但是 依然远远不够。
• 进入20世纪80年代，出现了预知保养的概念。预 知保养就是预测设备及零件出现故障的原因、时 段，然后采取有目的的维护，尽量延缓设备的老 化。同时，要预测设备的报废，更换可能出现故 障的设备，使设备零故障运行，防止事故发生， 进而提高效率。
一、TPM的概念和发展历史
◆TPM概念的狭义和广义
• 狭义的TPM其最初的定义是：全体人员，包括 企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的 生产维修和保养体制。TPM的目的是为了达到 设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及设 备全系统。
经营（Total Profitable Management）”。
一、TPM的概念和发展历史
◆TPM简史
• TPM 起源于50年代的美国，最初称事后保养， 经过预防保养、改良保养、保养预防、生产保养 的变迁。
• 60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的 TPM。
• 80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国 家相继开始导入TPM活动。
三、TPM的八大支柱
• 1、设备效率化的个别改善 • 2、自主保养体系的确立 • 3、计划保养体系的确立 • 4、预防与初级流动管理体制的确立 • 5、建立品质保养体系ISO9000 • 6、教育训练 • 7、管理间接部门的效率化 • 8、安全、卫生和环境的管理ISO14000