全员培训八大浪费和QCC.pptx
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生产管理之8大浪费 ppt课件
生产管理之8大浪费
■工作人员缺乏必要的安全装配：手套、 安全帽、电焊护面、劳保鞋等
■管理人员未认清其安全责任和事故责任 ■不能激发与保持部属的安全意识以防止
故事 ■未与政府或保险公司之安全检查员配合
生产管理之8大浪费
七、缺乏合作的浪费
生确实了解公司政策并向部属解释 ■不能聪明地处理谣言 ■推诿责任给其他班组长，部属或主管 ■未适当地讲部属的意见反映给主管 ■纵容不满的员工煽动反抗公司的做法
四、机器设备的浪费
生产管理之8大浪费
■缺乏工作计划，使所有可用的机器未 获得充分且适合的利用
■疏于检查机器，使其保持良好状态及避 免故障
■班长缺乏正确使用机器的知识，不了解 各种机器的能力
■未定期检查-绳、皮带、链条、输送 带、润滑系统
生产管理之8大浪费
■杀鸡焉用牛刀，小工作用大机器；
■在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养 部门的协调
■闲置机器未加保养、任受潮湿、脏污、 灰尘、锈等侵蚀
■缺乏定期清洁，机器不洁
■应修理之处未立即修理
■所有转动零件未检查是否有适当的润滑 生产管理之8大浪费
■机器没有适当的操作说明书 ■缺乏良好的纪律以避免机器设备的滥用 ■纵容部属“不当方法”，修理机器 ■领班不知机器与设备的最新型式 ■滥用小机器作笨重工作 ■未促使部属注意机器的价值与情况
如安全，发薪日期，厕所位置，饮用 水，浴室等 ■未安排完整的训练计划
生产管理之8大浪费
3、未使部属尽其所能
■未指导部属如何做好工作 ■未尽可能的说明工作，使其发生兴趣 ■未对部属的进步与个人生活表示关心 ■没有容纳部属错误的雅量 ■纵容部属派系存在或抱团
■未研究部属个人的不同，以发挥他最大 的潜力
■工作人员缺乏必要的安全装配：手套、 安全帽、电焊护面、劳保鞋等
■管理人员未认清其安全责任和事故责任 ■不能激发与保持部属的安全意识以防止
故事 ■未与政府或保险公司之安全检查员配合
生产管理之8大浪费
七、缺乏合作的浪费
生确实了解公司政策并向部属解释 ■不能聪明地处理谣言 ■推诿责任给其他班组长，部属或主管 ■未适当地讲部属的意见反映给主管 ■纵容不满的员工煽动反抗公司的做法
四、机器设备的浪费
生产管理之8大浪费
■缺乏工作计划，使所有可用的机器未 获得充分且适合的利用
■疏于检查机器，使其保持良好状态及避 免故障
■班长缺乏正确使用机器的知识，不了解 各种机器的能力
■未定期检查-绳、皮带、链条、输送 带、润滑系统
生产管理之8大浪费
■杀鸡焉用牛刀，小工作用大机器；
■在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养 部门的协调
■闲置机器未加保养、任受潮湿、脏污、 灰尘、锈等侵蚀
■缺乏定期清洁，机器不洁
■应修理之处未立即修理
■所有转动零件未检查是否有适当的润滑 生产管理之8大浪费
■机器没有适当的操作说明书 ■缺乏良好的纪律以避免机器设备的滥用 ■纵容部属“不当方法”，修理机器 ■领班不知机器与设备的最新型式 ■滥用小机器作笨重工作 ■未促使部属注意机器的价值与情况
如安全，发薪日期，厕所位置，饮用 水，浴室等 ■未安排完整的训练计划
生产管理之8大浪费
3、未使部属尽其所能
■未指导部属如何做好工作 ■未尽可能的说明工作，使其发生兴趣 ■未对部属的进步与个人生活表示关心 ■没有容纳部属错误的雅量 ■纵容部属派系存在或抱团
■未研究部属个人的不同，以发挥他最大 的潜力
企业八大浪费培训ppt课件ppt
2. 更新设备和技术：引进先进的生产设备和工艺技术，提高加工效率和产品质量， 同时减少对人工操作的依赖，降低人为因素导致的加工浪费。
应对措施与解决方案
3. 提高员工技能水平
加强员工技能培训和技能认证，提高员工的技能水平 和操作熟练度，确保员工能够按照标准操作规程进行 生产，减少因操作不当导致的加工浪费。
表现
设备空转、操作员等待、生产流程停 滞等。
产生原因与影响
产生原因
生产计划安排不合理、设备故障率高、物料供应不及时等。
影响
降低生产效率、增加生产成本、影响产品质量和客户满意度等。
应对措施与解决方案
应对措施
优化生产计划、加强设备维护保养、提高物料供应的及时性等。
解决方案
采用精益生产管理、引入自动化和智能化设备、建立快速响应机制等。
引入自动化和智能化设备
通过自动化和智能化设备来替代人工操作， 提高生产效率。
08 管理浪费
CHAPTER
定义与表现
定义
管理浪费是指企业在管理过程中出现的资源浪费现象，如决策失误、组织结构 不合理、流程繁琐等。
表现
管理浪费通常表现为工作效率低下、资源分配不均、信息传递不畅、决策缓慢 等问题。
产生原因与影响
原因
管理浪费的产生原因主要包括管理层决策能力不足、组织结构复杂、缺乏有效的 管理制度和流程等。
影响
管理浪费会导致企业资源浪费、效率低下、竞争力下降，甚至可能导致企业破产 倒闭。
应对措施与解决方案
应对措施
提高管理层决策能力、优化组织结构 、简化流程、建立有效的管理制度和 流程等。
解决方案
引入先进的管理理念和方法，加强内 部培训和人才培养，建立科学的管理 体系和流程，提高企业整体的管理水 平。
应对措施与解决方案
3. 提高员工技能水平
加强员工技能培训和技能认证，提高员工的技能水平 和操作熟练度，确保员工能够按照标准操作规程进行 生产，减少因操作不当导致的加工浪费。
表现
设备空转、操作员等待、生产流程停 滞等。
产生原因与影响
产生原因
生产计划安排不合理、设备故障率高、物料供应不及时等。
影响
降低生产效率、增加生产成本、影响产品质量和客户满意度等。
应对措施与解决方案
应对措施
优化生产计划、加强设备维护保养、提高物料供应的及时性等。
解决方案
采用精益生产管理、引入自动化和智能化设备、建立快速响应机制等。
引入自动化和智能化设备
通过自动化和智能化设备来替代人工操作， 提高生产效率。
08 管理浪费
CHAPTER
定义与表现
定义
管理浪费是指企业在管理过程中出现的资源浪费现象，如决策失误、组织结构 不合理、流程繁琐等。
表现
管理浪费通常表现为工作效率低下、资源分配不均、信息传递不畅、决策缓慢 等问题。
产生原因与影响
原因
管理浪费的产生原因主要包括管理层决策能力不足、组织结构复杂、缺乏有效的 管理制度和流程等。
影响
管理浪费会导致企业资源浪费、效率低下、竞争力下降，甚至可能导致企业破产 倒闭。
应对措施与解决方案
应对措施
提高管理层决策能力、优化组织结构 、简化流程、建立有效的管理制度和 流程等。
解决方案
引入先进的管理理念和方法，加强内 部培训和人才培养，建立科学的管理 体系和流程，提高企业整体的管理水 平。
消除生产中的8大浪费培训教材PPT课件讲义
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
2012年8月25日
库存 浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
消除生产中的8大浪费 认识浪费
半成品堆积如山，生产线却停工待料 成品积压，客户却天天催货 放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边 一边交期紧急，一边返工返修不断 很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量 整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误 有人没事做，有事没人做
2012年8月25日
浪费新定义
除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的东西
任何非必需的东西！
认识和消除所有浪费
2012年8月25日
等待浪费 搬运浪费
地下工厂
8 不良浪费
工
大 厂
动作浪费
常
浪 见
加工浪费
费 的
库存浪费
企业每生产一件产品就在制造一 份浪费。伴随企业运营中各业务 环节不被察觉或不被重视的浪 费，日本企业管理界将之形象地 比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
缺货损失
2012年8月25日
等待 浪费
2012年8月25日
等待பைடு நூலகம்创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
八大浪费及改善技法(共27张PPT)
• 调整看板的数量
待机 运输
加工
• 通过作业观察，修改工序安排方法，重新安排作业
• 实现工序同期化，使各个工序直接连接上 (流水生产)
• 区分人工和设备作业，用机械来替代人工作业
(加工时间 加工工时)
• 必须得在实物挂上看板
库存
• 维持适当的看板数量
• 不把同一个产品放在一个场所
工作
• 修改设备布置及操作法，改善标准作业
八大浪费及改善技法
在我们周围的工作区域是否存在这些现象
堆积库存
过量走动
设备故障
过多运输
组织复杂！汇报繁琐！
会议！会议！会议！ 2
无附加价值的工作
有附加价值的工作
何谓浪费：
不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和计划
顾客不想付钱的所有行为 不能创造出附加价值的所有现 象和其结果 除净作业以外的所有行为都 是浪费
•人员过剩 动作、方法、行为和计划
加强教育培训与动作训练
Байду номын сангаас
定8. 期的•设设备备、模稼夹具动保养过剩
•生产速度快并不代表效率高
•生产浪费大 按物品的移动，详细观察现场。
设备配置不当或设备能力差
•设备余力并非一定是埋没成本
•业务订单预测有误
•生产能力过剩时，应尽量先考虑减
•生产计划与统计错误
少作业人员，但并非辞退人员，而
- 将现场和现物分别当作管理单位和管理对象，并直接观察现实情况，获取信息，从而做出判断
对作业进行反问 - 站在作业当中有浪费因素的观点，详细揭示作业工序
追究功能的必要性 - 进行调查追究其功能是否必要
浪费无处不在 - 假设除本质性功能外，到处都有浪费，揭示浪费因素
待机 运输
加工
• 通过作业观察，修改工序安排方法，重新安排作业
• 实现工序同期化，使各个工序直接连接上 (流水生产)
• 区分人工和设备作业，用机械来替代人工作业
(加工时间 加工工时)
• 必须得在实物挂上看板
库存
• 维持适当的看板数量
• 不把同一个产品放在一个场所
工作
• 修改设备布置及操作法，改善标准作业
八大浪费及改善技法
在我们周围的工作区域是否存在这些现象
堆积库存
过量走动
设备故障
过多运输
组织复杂！汇报繁琐！
会议！会议！会议！ 2
无附加价值的工作
有附加价值的工作
何谓浪费：
不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和计划
顾客不想付钱的所有行为 不能创造出附加价值的所有现 象和其结果 除净作业以外的所有行为都 是浪费
•人员过剩 动作、方法、行为和计划
加强教育培训与动作训练
Байду номын сангаас
定8. 期的•设设备备、模稼夹具动保养过剩
•生产速度快并不代表效率高
•生产浪费大 按物品的移动，详细观察现场。
设备配置不当或设备能力差
•设备余力并非一定是埋没成本
•业务订单预测有误
•生产能力过剩时，应尽量先考虑减
•生产计划与统计错误
少作业人员，但并非辞退人员，而
- 将现场和现物分别当作管理单位和管理对象，并直接观察现实情况，获取信息，从而做出判断
对作业进行反问 - 站在作业当中有浪费因素的观点，详细揭示作业工序
追究功能的必要性 - 进行调查追究其功能是否必要
浪费无处不在 - 假设除本质性功能外，到处都有浪费，揭示浪费因素
企业八大浪费培训ppt课件ppt
提升管理水平，加强信息沟通 ，提高决策效率。
04
搬运的浪费
定义与特点
定义：搬运是指在生产过程中，将原材 料、半成品、成品等在设备、生产线、 仓库等不同地点之间进行移动和传递。
降低生产效率：搬运过程中可能会造成 物品损坏、延误生产进度等问题，影响 生产效率。
增加运输成本：需要使用运输工具和人 力进行搬运，增加了运输成本。
动作的浪费
定义与特点
动作浪费
指在生产过程中由于操作不当、设备故障、流程设计不合理等原因导致的资源 、时间、人力等浪费的现象。
特点
动作浪费具有隐蔽性，不易被察觉，但长期积累会对企业生产效率和成本产生 较大的影响。
产生原因
操作人员技能不足或操作不熟练，导 致动作不协调或操作错误。
生产流程设计不合理，导致操作人员 在生产过程中产生不必要的动作。
设备维护保养不及时， 故障频繁发生，影响生 产正常进行。
03
物料供应不及时，缺料 、断料现象导致生产中 断。
04
其他管理问题，如信息 沟通不畅、决策缓慢等 。
解决方案
01
02
03
04
优化生产计划，合理安排生产 进度，确保生产平衡。
加强设备维护保养，定期检查 、维修和更换易损件，减少设
备故障。
建立有效的物料管理制度，确 保物料供应及时、充足。
产生原因
生产流程设计不合理
生产流程过于复杂或缺乏优化，导致 过多的加工环节和不必要的操作。
缺乏有效的工艺控制
技术水平落后
生产设备和技术水平不能满足高效、 低耗、高质量的生产要求，导致加工 效率低下和浪费。
工艺控制不严格，导致产品加工精度 不足或过度，造成浪费。
解决方案
八大浪费培训PPT课件
以成本
降低成
-6/70-
成本节减思想：降低成本
需求 < 供给
通过降低成本来降低销售价格
销售价格
利润 成本
规范 标准 专业 高效
-7/70-
竞争力提升 品质提升 制造成本降低 企业形象提升
改善 消除浪费 标准化
设 改善等
心、
动作改善、作业流程改善、物流改善、 备模夹治具改善、品质改善、管理
八大浪费、三无工程（无责任、无关
-29/70-
3.搬运的浪费
整个冲压过程包括取产品、冲压、 放置产品，其中取产品与摆放产 品占了50%的作业时间，并且这 些动作并不产生价值。
冲压完的产品要先放到周转车 上，再搬运到点焊工位点焊， 这些搬运过程都是浪费，为什 么不把冲压与焊接设备放在一 起呢？
规范 标准 专业 高效
-30/70-
3.搬运的浪费
规范 标准 专业 高效
-35/70-
八大浪费
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
规范 标准 专业 高效
-36/70-
SUCCESS
THANK YOU
2019/8/1
规范 标准 专业 高效
-37/70-
5.库存的浪费
制
移动
40%
造
所谓的附加值指的是通过加工或组装提 高产品的价值，其余的都是非附加值，就 浪费。
活
附加价值动作
15%
TOYOTA汽车公司
动
非效率的 ‘工作’ 40%
11 /72
定义 95%以上是浪费
规范 标准 专业 高效
-11/70-
降低成
-6/70-
成本节减思想：降低成本
需求 < 供给
通过降低成本来降低销售价格
销售价格
利润 成本
规范 标准 专业 高效
-7/70-
竞争力提升 品质提升 制造成本降低 企业形象提升
改善 消除浪费 标准化
设 改善等
心、
动作改善、作业流程改善、物流改善、 备模夹治具改善、品质改善、管理
八大浪费、三无工程（无责任、无关
-29/70-
3.搬运的浪费
整个冲压过程包括取产品、冲压、 放置产品，其中取产品与摆放产 品占了50%的作业时间，并且这 些动作并不产生价值。
冲压完的产品要先放到周转车 上，再搬运到点焊工位点焊， 这些搬运过程都是浪费，为什 么不把冲压与焊接设备放在一 起呢？
规范 标准 专业 高效
-30/70-
3.搬运的浪费
规范 标准 专业 高效
-35/70-
八大浪费
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
规范 标准 专业 高效
-36/70-
SUCCESS
THANK YOU
2019/8/1
规范 标准 专业 高效
-37/70-
5.库存的浪费
制
移动
40%
造
所谓的附加值指的是通过加工或组装提 高产品的价值，其余的都是非附加值，就 浪费。
活
附加价值动作
15%
TOYOTA汽车公司
动
非效率的 ‘工作’ 40%
11 /72
定义 95%以上是浪费
规范 标准 专业 高效
-11/70-
八大浪费培训ppt课件
4.搬运、堆积的浪費,管理工时的浪費
5.产品贬值
精选ppt课件
15
定义﹕由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计 划安排不当等原因造成的无事可做的等待, 被称为等待
的浪費.
表现形式:
1. 生产线换线频繁;
2. 时常缺料而使人员﹑机器闲置;
3. 生产线未能取得平衡, 工序间经常发生等待;
4. 每天的工作量变动很大;
精选ppt课件
17
(一) 管理浪費的定义:
管理浪費指的是问题发生 以后, 管理人員才采取相 应的对策來进行补救而产 生的額外浪費； 包括生产 效率、成本、交期、时间、 资源利用等浪費;
精选ppt课件
18
(二) 浪費的产生: 管理能力：素质、执行力(速度/准度/精度)； 技朮层次: 认知高度；把握度；(相对) 标准化: 可行度；推广度； 企業素质: 整体素质
如何消除过剩？
能否去除次零件的全部或部分;
能否把公差放宽;
能否改用通用件或标准件;
能否改善材料的回收率;
能否改变生产方法;
能否把检验省略掉;
供应商是否适当;
是否确实了解客戶的需求;
精选ppt课件
7
动作的浪费现象在生产线上随处可见，要达到
同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不
必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有
合理化布局设计的要点：
1. 辅助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生 产产线工序;
2. 充分探讨供应各工序零部件的方法; 3. 研究空卡板﹑包裝箱﹑夹具的返回方法; 4. 沿生产线设置大小适当的零部件暫放场所; 5. 不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序; 6. 确保设备的保养与修理所需空间; 7. 生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安裝﹑零部件供应﹑
精益生产之八大浪费培训课件(PPT67页).pptx
只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已,并无其它好处; 会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题; 会使制程间积压在制品,制程时间变长,现场工作空间变小; 会产生搬运、堆积的浪费; 使先进先出的工作产生困难; 会造成库存空间的浪费.
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，
还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机
现场浪费之源-八大浪費 八大浪費總結 IE的主要分析技术
１、方法研究--程序分析 ２、人的效率——动作分析 ３、设定时间标准方法 ４、提高效率的改善方法 ５、效率与生产平衡
全员参与改善
一、现场浪费之源
浪费的概念
传统的看法 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义 所有一切不增值的活动和 所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
精益生產從現場出發,認為工廠中最為常見的浪費主要有八大類,分別是: 製造過早(多)的浪費；庫存的浪費；加工過剩的浪費；動作浪費；等待浪費； 搬運浪費；不良維修的浪費；管理浪費﹕
管理浪費
不良維修浪費
動作浪費 在庫量過多浪費
8種浪費
制造過早(多)浪費 加工過剩浪費
等待浪費
搬運浪費
八大浪費
１、制造過早（多）的浪費
隐性浪费/显性浪费
• 显性浪费
– 定义为可见的浪费 – 这些浪费很容易签别
如：
– 在流程中引性浪费
– 定义为看不见的浪費 – 这些浪費不易被签别 – 这些工作看起来非常有价值
直到使用新的策略发现其中 很大的浪费.
如：
– 工作分配不充分 – 高耗性增值工作
常见的八大浪费
在生產過程中,增加價值的活動有以下四種形式﹕一是改變了物體之形體的活動﹐ 增加了產品價值﹔二是改變了物體的性能﹐增加了產品價值﹔組裝和包裝是增加 產品價值的另外兩種形式.例如﹐加工零件,增加價值;油漆,包裝,也增加價值.但是在 現實中﹐工廠里面的許多常見過程並不增加價值.例如:點數不增加價值,庫存不增加 價值,品質檢驗不增加價值.許多人認為搬運會增加價值,其實恰恰相反,搬運不僅不增 加價值,反而會減少價值(常常引起損傷,報廢).這些活動不增加價值,但是增加了成本, 因而都是浪費.
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，
还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机
现场浪费之源-八大浪費 八大浪費總結 IE的主要分析技术
１、方法研究--程序分析 ２、人的效率——动作分析 ３、设定时间标准方法 ４、提高效率的改善方法 ５、效率与生产平衡
全员参与改善
一、现场浪费之源
浪费的概念
传统的看法 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义 所有一切不增值的活动和 所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
精益生產從現場出發,認為工廠中最為常見的浪費主要有八大類,分別是: 製造過早(多)的浪費；庫存的浪費；加工過剩的浪費；動作浪費；等待浪費； 搬運浪費；不良維修的浪費；管理浪費﹕
管理浪費
不良維修浪費
動作浪費 在庫量過多浪費
8種浪費
制造過早(多)浪費 加工過剩浪費
等待浪費
搬運浪費
八大浪費
１、制造過早（多）的浪費
隐性浪费/显性浪费
• 显性浪费
– 定义为可见的浪费 – 这些浪费很容易签别
如：
– 在流程中引性浪费
– 定义为看不见的浪費 – 这些浪費不易被签别 – 这些工作看起来非常有价值
直到使用新的策略发现其中 很大的浪费.
如：
– 工作分配不充分 – 高耗性增值工作
常见的八大浪费
在生產過程中,增加價值的活動有以下四種形式﹕一是改變了物體之形體的活動﹐ 增加了產品價值﹔二是改變了物體的性能﹐增加了產品價值﹔組裝和包裝是增加 產品價值的另外兩種形式.例如﹐加工零件,增加價值;油漆,包裝,也增加價值.但是在 現實中﹐工廠里面的許多常見過程並不增加價值.例如:點數不增加價值,庫存不增加 價值,品質檢驗不增加價值.許多人認為搬運會增加價值,其實恰恰相反,搬運不僅不增 加價值,反而會減少價值(常常引起損傷,報廢).這些活動不增加價值,但是增加了成本, 因而都是浪費.
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Presentation Title 9
不必要的动作
定义:任何不增加产品价值 大人员和设备的动作
特征:找工具,过度的弯腰转 身动作,物料设备太远
原因:场地布局,现场管理不 力,人机效率低,人机学 原理运用不当
Presentation Title 10
等待
定义:当两个关联要素间未能完全 同步时所产生的空闲时间.
Presentation Title 12
过程不当
定义:对最终产品不增加价 值的过程.
特征:不必要的精加工,不必 要的审批过程,过度的信 息处理.
原因:设计和工艺不当,决策 层次不当,管理流程不当.
Presentation Title 13
•大家来找浪费！！
原始录象A.mpg 1
原始录象B.mpg 2
正确对待“失败“从中获得”财 富
Presentation Title 29
QCC 步骤 十：标准化
Presentation Title 30
QCC 步骤 十一：反省
经验与教训！
Presentation Title 31
QCC 步骤 十二：发表准备
It’s your show time! 展示团队的机会！
QCC 步骤
DO 八：实施对策
九：C确H认E效C果K
十：标准化
十一：A反C省T
十二：发表准备
Presentation Title 20
QCC 步骤 一：组建品管圈
✓启发 ✓报名 ✓选择
Presentation Title 21
QCC 步骤 二：定圈名和圈长
通过第一次会议 --营造共识的气氛赋 于QCC个性与生命。
八大浪费和QCC&七大手法
•Attitude 态 度
•Skill
技能
•K 知 nowledge 识
Presentation Title 2
水源传递
Presentation Title 3
精益生产八大浪费
QCC品管圈知识和PDCA步骤 QC七大手法 QC 沙盘演练
Presentation Title 4
Presentation Title 27
QCC 步骤 八：实施对策
圈員将QCC分配的任務按照 PDCA的方法转为相关范围內员 工的共同行动。
及时掌握公布进展情況，发现 问题，调整战术。
Presentation Title 28
QCC 步骤 九：确认效果
对比活动前后情況(数据)
如未达到预期效果，就应将对策 重新检讨返回“追究原因“的步骤 ，再來过一次PDCA循环。
QCC 步骤 六：分析原因
数据收集整理 现状调查
发揮集体智慧
原因分析
-------方法：活用QC 7 手法 （检查表，层别法，直方图， 散点图，鱼骨图）
Presentation Title 26
QCC 步骤
七：制订对策
为消除产生问题原因确 定改善項目 視圈员能力及主动要求 ，分担任務 成功把握与困难预计 以《对策表》予以肯定
原因:能力不足,操作不当,培训 不足,管理不善.
Presentation Title 7
库存浪费
定义:任何超过加工必须的物料供应. 原因:加工能力不足,换型时间长,管
理决策,局部优化,预测不准.
Presentation Title 8
生产过剩
1. 定义:生产多于所需,和快于 所需.
2. 原因:加工能力不够,沟通不 够,换型时间长,工时利用率 低,缺乏稳定的生产计划.
特征:人等机,机等人,这人等那人, 负荷不均,故障停机.
原因:工作方法不一,换形时间长, 资源缺乏,人员设备效率低.
Presentation Title 11
不必要的物料搬运
定义:不符合精益生产的一切物料 搬运活动.
特征:多余的铲车和空间,不确定的 库位,不正确的库存分类.
原因:计划不当,换型时间长,缺乏 现场管理,布局不当,缓冲区过 大.
Presentation Title 16
QCC的起源
• 1962：日本石川馨博士发明了QCC， 将80%的基层人员纳入品管圈。
1978年：我国的第一个QCC 在北京内燃机总厂诞生。
Presentation Title 17
P(计划) : 问题的定义行动计划
Plan
Act PDCA Do
A(处理) : 标准化进一步推广
QCC 步骤
五：设定目标
-------原则：SMART
Specific: 清晰明确 Measurable:可衡量(数据) Attainable: 通过努力可以达到 Relevant: 体現团体和个人均需要的 Time Table: 目标的达成、衡量是有时程的
Presentation Title 25
Presentation Title 14
精益生产八大浪费
QCC品管圈知识和PDCA步骤
QCห้องสมุดไป่ตู้大手法 QC 沙盘演练
Presentation Title 15
QCC英文全称是Quality Control Circle 中文译成“品管圈”。
工作現場的人員7-9人形成一個 小組以團隊合作的方式科學的方 法(品管工具)進行品質改善的活 動。
Presentation Title 32
精益生产八大浪费 QCC品管圈知识和PDCA步骤
QC七大手法
Presentation Title 22
QCC 步骤
三：确定主题
原则：大家关心，可以自己 动手 方法：QC 7 手法 （柏拉图 ，检查表）七大浪费识别
Presentation Title 23
QCC 步骤 四：现状调查
原则：以数据来反映现状 方法：QC 7 手法 （检查表 ，层别法）
Presentation Title 24
D(实施) : 实施行动计划
Check
C(检查) : 评估结果
Presentation Title 18
Plan
PDCA
Act
Do
现Chec在k 水平
未来水平
Presentation Title 19
一：组建品管圈
二：定圈名和圈长 三：确定主题
PLAN 四：现状调查
五：设定目标 六：分析原因 七：制定对策
什么是价值？
Presentation Title 5
什么是浪费？
不增加价值的(生产过程改变零件尺寸、形状 或功能，非价格) 活动是浪费
尽管是增加价值的活动，但所用资源超过了绝 对最少的界限，也是浪费
Presentation Title 6
缺陷,报废，返工
定义:为了满足顾客要求而对有 缺陷的产品进行 返工，报 废。
不必要的动作
定义:任何不增加产品价值 大人员和设备的动作
特征:找工具,过度的弯腰转 身动作,物料设备太远
原因:场地布局,现场管理不 力,人机效率低,人机学 原理运用不当
Presentation Title 10
等待
定义:当两个关联要素间未能完全 同步时所产生的空闲时间.
Presentation Title 12
过程不当
定义:对最终产品不增加价 值的过程.
特征:不必要的精加工,不必 要的审批过程,过度的信 息处理.
原因:设计和工艺不当,决策 层次不当,管理流程不当.
Presentation Title 13
•大家来找浪费！！
原始录象A.mpg 1
原始录象B.mpg 2
正确对待“失败“从中获得”财 富
Presentation Title 29
QCC 步骤 十：标准化
Presentation Title 30
QCC 步骤 十一：反省
经验与教训！
Presentation Title 31
QCC 步骤 十二：发表准备
It’s your show time! 展示团队的机会！
QCC 步骤
DO 八：实施对策
九：C确H认E效C果K
十：标准化
十一：A反C省T
十二：发表准备
Presentation Title 20
QCC 步骤 一：组建品管圈
✓启发 ✓报名 ✓选择
Presentation Title 21
QCC 步骤 二：定圈名和圈长
通过第一次会议 --营造共识的气氛赋 于QCC个性与生命。
八大浪费和QCC&七大手法
•Attitude 态 度
•Skill
技能
•K 知 nowledge 识
Presentation Title 2
水源传递
Presentation Title 3
精益生产八大浪费
QCC品管圈知识和PDCA步骤 QC七大手法 QC 沙盘演练
Presentation Title 4
Presentation Title 27
QCC 步骤 八：实施对策
圈員将QCC分配的任務按照 PDCA的方法转为相关范围內员 工的共同行动。
及时掌握公布进展情況，发现 问题，调整战术。
Presentation Title 28
QCC 步骤 九：确认效果
对比活动前后情況(数据)
如未达到预期效果，就应将对策 重新检讨返回“追究原因“的步骤 ，再來过一次PDCA循环。
QCC 步骤 六：分析原因
数据收集整理 现状调查
发揮集体智慧
原因分析
-------方法：活用QC 7 手法 （检查表，层别法，直方图， 散点图，鱼骨图）
Presentation Title 26
QCC 步骤
七：制订对策
为消除产生问题原因确 定改善項目 視圈员能力及主动要求 ，分担任務 成功把握与困难预计 以《对策表》予以肯定
原因:能力不足,操作不当,培训 不足,管理不善.
Presentation Title 7
库存浪费
定义:任何超过加工必须的物料供应. 原因:加工能力不足,换型时间长,管
理决策,局部优化,预测不准.
Presentation Title 8
生产过剩
1. 定义:生产多于所需,和快于 所需.
2. 原因:加工能力不够,沟通不 够,换型时间长,工时利用率 低,缺乏稳定的生产计划.
特征:人等机,机等人,这人等那人, 负荷不均,故障停机.
原因:工作方法不一,换形时间长, 资源缺乏,人员设备效率低.
Presentation Title 11
不必要的物料搬运
定义:不符合精益生产的一切物料 搬运活动.
特征:多余的铲车和空间,不确定的 库位,不正确的库存分类.
原因:计划不当,换型时间长,缺乏 现场管理,布局不当,缓冲区过 大.
Presentation Title 16
QCC的起源
• 1962：日本石川馨博士发明了QCC， 将80%的基层人员纳入品管圈。
1978年：我国的第一个QCC 在北京内燃机总厂诞生。
Presentation Title 17
P(计划) : 问题的定义行动计划
Plan
Act PDCA Do
A(处理) : 标准化进一步推广
QCC 步骤
五：设定目标
-------原则：SMART
Specific: 清晰明确 Measurable:可衡量(数据) Attainable: 通过努力可以达到 Relevant: 体現团体和个人均需要的 Time Table: 目标的达成、衡量是有时程的
Presentation Title 25
Presentation Title 14
精益生产八大浪费
QCC品管圈知识和PDCA步骤
QCห้องสมุดไป่ตู้大手法 QC 沙盘演练
Presentation Title 15
QCC英文全称是Quality Control Circle 中文译成“品管圈”。
工作現場的人員7-9人形成一個 小組以團隊合作的方式科學的方 法(品管工具)進行品質改善的活 動。
Presentation Title 32
精益生产八大浪费 QCC品管圈知识和PDCA步骤
QC七大手法
Presentation Title 22
QCC 步骤
三：确定主题
原则：大家关心，可以自己 动手 方法：QC 7 手法 （柏拉图 ，检查表）七大浪费识别
Presentation Title 23
QCC 步骤 四：现状调查
原则：以数据来反映现状 方法：QC 7 手法 （检查表 ，层别法）
Presentation Title 24
D(实施) : 实施行动计划
Check
C(检查) : 评估结果
Presentation Title 18
Plan
PDCA
Act
Do
现Chec在k 水平
未来水平
Presentation Title 19
一：组建品管圈
二：定圈名和圈长 三：确定主题
PLAN 四：现状调查
五：设定目标 六：分析原因 七：制定对策
什么是价值？
Presentation Title 5
什么是浪费？
不增加价值的(生产过程改变零件尺寸、形状 或功能，非价格) 活动是浪费
尽管是增加价值的活动，但所用资源超过了绝 对最少的界限，也是浪费
Presentation Title 6
缺陷,报废，返工
定义:为了满足顾客要求而对有 缺陷的产品进行 返工，报 废。