精益生产
精益生产的概念及特点分析
精益生产的概念及特点分析引言精益生产是一种以节约资源、增加价值为中心的生产管理理念，起源于日本汽车业。
它通过最小化浪费和提高效率，实现了生产过程的优化和产品质量的提升。
本文将介绍精益生产的概念，并分析其特点。
一、精益生产的概念精益生产（Lean Production）是一种通过消除浪费、提高效率和灵活性的生产方式。
它最早由日本丰田汽车公司开发和实践，并得到广泛推广和应用。
精益生产的核心理念是尽量减少浪费，提高价值创造，从而实现成本降低和效率提高。
它通过减少库存、减少不必要的活动和流程、优化资源使用等方式，确保生产过程能够快速、高效地运转。
二、精益生产的特点1.去除浪费：精益生产强调去除各种形式的浪费，包括等待时间、过程中的缺陷、运输和库存的浪费等。
通过识别和消除浪费，企业能够大幅度提高生产效率和产品质量。
2.价值流分析：精益生产通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤，以便优化生产过程。
通过削减或优化非价值增加的步骤，企业能够实现资源的最大利用。
3.持续改进：精益生产强调持续改进的理念。
企业应该不断地寻求改进的机会，不断优化生产流程和提升产品质量。
通过持续改进，企业可以不断提高效率和竞争力。
4.员工参与：精益生产注重员工的参与和协作。
员工是企业的核心资产，他们的经验和智慧对于改进生产过程非常重要。
通过培养员工的参与意识和团队合作精神，企业可以更好地实现精益生产的目标。
5.质量优先：精益生产强调质量的重要性。
企业应该始终把质量放在第一位，追求卓越的产品质量。
通过不断提高产品质量，企业可以提升品牌形象、增加市场竞争力。
6.灵活性：精益生产注重灵活性和适应性。
企业应该具备快速响应市场需求的能力，同时灵活调整生产流程，以适应市场变化。
通过灵活性，企业可以更好地满足客户需求并获得竞争优势。
三、精益生产的实施步骤1.识别价值流：通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤。
2.消除浪费：排除所有不必要的活动和流程，减少浪费，提高效率。
精益生产是什么？
实施单件流生产、同步、平衡这些措施 ，是要使每项操作与生产线的单件产品 生产时间（Tact Time）相匹配。
Tact Time是满足用户需求所需的t Engineering)
在产品设计开发期间，将概念设计、结 构设计、工艺设计、最终需求等结合起 来 各项工作由与此相关的项目小组完成 依据适当的信息工具，反馈与协调整个 项目的进行
LP与大量生产方式的比较
大量生产方式
精益生产
优化范围 资源，内部管理 大生产系统（SC）
看待库存
是必要的
是万恶之源
业务观 严格分工和控制 相互协作，流程精简
质量观 次品是必然的
零缺陷
人
附属于岗位
强调能动性、协调
精益生产的实施方法
如何改进生产流程
消除检验和返工 把防错技术（POKA YOKE）的思想贯穿 到整个生产过程 从产品设计开始就把质量问题考虑进去 ，保证每种产品只能严格地按照正确的 方式加工和安装，避免生产流程中可能 发生的错误
生产指定产品每道工序的单位加工时间
工序： 加工时间（秒 工序
加工时间（秒
）
）
铣（M） 80
装配线1 80
钻（D） 30
装配线2 180
磨（P) 60
包装 30
现对其进行精益化改造 经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因
此在不影响其它生产条件下，可进行 适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只 需提供工作台和工具
按Tact Time组织生产，产成品库存会降 低到最低限度
如何改进生产活动
精益生产概述
精益生产概述一、方法起源精益生产（LP）,也称精益制造、精良生产，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家，在研究日本丰田准时化生产0口）生产方式的过程中提出来的，被认为是目前工业界最佳的生产组织体系和方式之一.（1）精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。
（2）益，即对所有经营活动要有益有效，具有经济效益。
二、方法核心LP方式jrr是一种以最大限度减少企业生产所占用资源，降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，是一种理念和文化。
1、LP的本质LP方式jrr的实质是管理过程，在过程管理中实现零浪费，具体如以下几点:人事组织管理优化，精筒中间管理层，实施组织扁平化，减少非直接生产人员。
（2）推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产。
（3）推行生产过程的质量保证体系，实现零不良.（4）减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费。
（5）最终实现拉动式准时化生产方式（jrr）2、LP终极目标LP终极目标是“零浪费”，具体七大目标如下：（1）零转产工时浪费:将工序品种切换与装配线转产的时间浪费将为"零”或接近为“零”（2）零库存：将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产, 将产品库存将为“零、（4）“零”故障：消除机械设备的故障停机，实现“零”故障（5）“零”不良：应该在生产的源头消除不良，追求“零”不良。
（6）“零”停滞：最大限度地压缩前置时间，消除中间停滞，实现“零”停滞。
（7）“零”灾害：人、工厂、产品全面安全预防检查，实行安全巡查制度，实现“零”灾害。
三、方法体系1、识别浪费的方法识别浪费的方法包括质量新老七大手法、增值分析法、价值流分析法、防呆法（FoolProof）,还包括挖掘客户需求的QFD工具体系。
2、解决浪费问题所需的工具与方法精益3（LeanSixSigm分缩写为LLS）是精益生产与精益6。
精益生产十大措施
精益生产十大措施
精益生产是一种管理方法，旨在通过消除浪费和提高效率来改善生产流程。
以下是精益生产的十大措施：
1. 价值流分析：通过了解价值流程，识别非增值活动并消除浪费，以提高生产效率。
2. 建立标准化工作：制定操作标准和工作程序，确保每个工序都能按照统一和标准化的方式进行。
3. 减少库存：通过实施及时供应链管理，减少不必要的库存，降低资金占用和仓储成本。
4. 一体化生产：将不同的生产环节整合在一起，优化流程并提高生产速度和灵活性。
5. 安全生产：强调员工安全意识和安全培训，实施预防措施以减少事故和生产中断。
6. 持续改善：通过设立持续改进机制，鼓励员工提出改善意见，并对生产流程进行持续优化。
7. 质量控制：建立质量管理体系，追求零缺陷生产，并及时发
现和解决质量问题。
8. 灵活生产：将生产线设置为灵活可调整的模式，以满足不同
客户需求和变化的市场需求。
9. 员工培训与发展：提供员工培训和发展机会，提高员工技能
和专业素质，激发员工的创造力和积极性。
10. 持续研究与创新：鼓励研究和创新文化，与市场趋势和技
术进步保持同步，不断提升生产方式和产品质量。
以上是精益生产的十大措施，通过实施这些措施，企业能够提
高生产效率、降低成本并满足客户需求。
精益生产名词解释
精益生产名词解释一、何为精益生产？精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，提高质量，从而显著提高企业适应市场万变的能力。
精益生产管理就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。
二、什么叫八大浪费八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT 来讲，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。
三、何为6S6S 起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、操作方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。
6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。
四、价值流价值流是指从原材料转变为成品的物料、信息流、时间流等，并给它赋予价值的全部活动，包括从供应商处购买的原材料到达企业，企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程，企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一部分。
一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供应链成员间的沟通，物料的运输，生产计划的制定和安排以及从原材料到产品的物质转换过程等。
五、团队和团队建设团队是指为了实现某一目标而由相互协作的个体所组成的正式群体。
对于精益生产的理解
对于精益生产的理解一、什么是精益生产精益生产是一种以客户需求为导向，通过优化流程、降低浪费和提高效率来实现生产过程的最大化价值的方法。
它通过消除不必要的浪费和缩短流程时间，实现了资源的最大化利用和成本的最小化。
二、精益生产的原则1.价值定义：明确产品或服务对客户有什么价值，并根据客户需求进行设计和开发。
2.流程分析：对整个生产过程进行分析，找出其中存在的浪费和不必要的环节，并消除它们。
3.流程优化：通过改进流程，使其更加高效、简单、快速，减少浪费并提高质量。
4.拉动式生产：根据客户需求，以拉动方式进行生产，避免过度生产和库存积压。
5.持续改进：不断地寻找问题并改进解决方案，使得整个生产过程不断地完善和提升。
三、精益生产与传统生产模式的区别1.价值观念不同：传统模式注重规模经济和成本控制，而精益模式注重客户价值和持续改进。
2.流程设计不同：传统模式中，流程是基于生产能力和设备的，而精益模式中，流程是基于客户需求和价值的。
3.生产方式不同：传统模式采用推动式生产，即按计划进行生产并将产品推向市场，而精益模式采用拉动式生产，即根据客户需求进行生产。
4.质量控制方式不同：传统模式注重检验和纠错，而精益模式注重预防和持续改进。
四、精益生产的优势1.提高效率：通过消除浪费和优化流程，提高了整个生产过程的效率。
2.降低成本：通过减少浪费和提高效率，降低了整个生产过程的成本。
3.提高质量：通过持续改进和预防控制，提高了产品或服务的质量。
4.增强竞争力：通过提高效率、降低成本、提高质量等方面的优化，增强了企业的竞争力。
5.改善员工满意度：通过减少浪费和优化工作流程，员工可以更加轻松地完成工作任务，并获得更多的自豪感和成就感。
五、实施精益生产的步骤1.明确价值：确定客户需求和产品或服务的价值。
2.流程分析：对整个生产过程进行分析，找出其中存在的浪费和不必要的环节，并消除它们。
3.流程优化：通过改进流程，使其更加高效、简单、快速，减少浪费并提高质量。
精益生产的定义
精益生产的定义概述精益生产（Lean Manufacturing）是一种以最大限度满足顾客需求为目标的生产管理方法。
它旨在通过消除浪费、提高效率和质量，使生产过程更加高效和可持续。
发展历程精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，后来被广泛引入全球各个行业。
它最早由丰田的创始人，丰田本书一郎（Taiichi Ohno）所提出。
1980年代，美国的研究者詹姆斯·P·温斯将其引入美国，并将其称为“精益制造”，后来发展为精益生产。
精益生产的原则精益生产的核心原则是：“为顾客需求增长而增长”。
这一原则强调了对顾客需求的持续关注，并通过减少浪费、提高生产效率和质量来满足顾客需求。
以下是精益生产的几个基本原则：1.价值观：价值观是以顾客需求为导向的，只有为顾客创造价值的活动才是有意义的。
所有不增加价值的活动都是浪费的。
2.浪费的识别与消除：精益生产通过识别和消除不必要的浪费来提高生产效率。
其中包括以下七种浪费：–运输：不必要的物料移动。
–库存：大量未加工或半成品的堆积。
–动作：不必要的人力运动。
–等待：产生停滞和延迟。
–过程：存在不必要的操作步骤。
–缺陷：产生不合格产品。
–未充分利用人才：没有充分发挥员工潜力。
3.流程优化：精益生产追求流程的连续改进，以增加价值和降低浪费。
通过简化流程、减少工序和提高效率来实现。
4.基于团队的工作环境：精益生产强调建立一个团队合作的工作环境。
员工积极参与问题解决和决策制定，共同推动组织的发展和改进。
5.持续改进：精益生产是一个持续改进的过程，不仅仅是一个工具或一套技术。
它要求组织不断改进和创新，以适应市场变化和顾客需求的变化。
实施精益生产的关键步骤要成功实施精益生产，组织需要采取一系列关键步骤：1.指定目标：设定明确的目标和指标，以推动改进工作的进行。
这些目标应该与顾客需求和组织的战略一致。
2.流程分析：对组织的生产流程进行详细分析，识别出存在的浪费和瓶颈，并确定改进的重点。
精益生产
精益生产精益生产（Lean Production，LP）是美国学者于1990年提出的一种较完整的生产经营管理理论。
其内容不仅是生产系统内部的运营管理，而且包括市场预测、产品开发、生产制造管理、零部件供应系统直至营销与售后服务等企业的一系列活动，形成了生产与经营一体化、制造与管理一体化的生产经营管理理论。
精益生产被认为是对人类社会和人们的生活方式影响最大的一种生产方式，是新时代工业化的象征。
（一）精益生产的原理1.不断改进2.消除浪费3.协力工作4.沟通（二）精益生产的主要内容1.在生产系统方面以具有高度工作热情、多种技能的“多面手”和独特的设备配置为基础，将质量控制融会到每一生产工序中去；能够灵活敏捷地适应产品的设计变更、产品变换以及多品种混合生产的要求。
2.在零部件供应系统方面与零部件供应厂家保持长期稳定的全面合作关系，使零部件供应系统能够灵活、敏捷地适应产品的设计变更以及产品交换，并通过管理信息系统的支持，使零部件供应商也共享企业的生产管理信息，从而保证准时交货。
3.在产品的研发方面以并行工程和团队工作方式为研发的主要组织形式和工作方式。
在一系列开发过程中，强调产品开发、设计、工艺、制造等不同部门之间的信息沟通和同时并行开发。
这种并行开发还扩大至零部件供应厂家，促使它们从早期开始参加开发。
4.在流通方面与顾客以及零售商、批发商建立一种长期的关系，使来自顾客和零售商或批发商的订货与工厂的生产系统直接挂钩，销售成为生产活动的起点，以迅速、周到的服务最大限度地满足顾客的需要，并极力减少流通环节的库存。
5.在人力资源的利用方面形成一套劳资互惠的管理体制，通过QC小组、提案制度、团队工作方式、目标管理等一系列方法，调动和鼓励职工进行“创造性思考”。
并注重培养和训练人员的多方面技能，最大限度地发挥每一个人的潜在能力。
6.在管理理念方面把现有的生产方式、管理方式看作改善的对象，不断地追求降低成本、降低费用、质量完美、缺陷为零、产品多样化等。
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组织FCC内部 各部门确认
提出技术 改进要求
提出质量 改进要求
提出操作 改进要求
提出安全 改进要求
物流大日程计划
完善后构架
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第二节 看板管理
一、推进式系统和牵引式系统 二、看板控制
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一、推进式系统和牵引式系统
产品价值流及同步生产过程
配套单 元
外 购 原 材 料
部件总装 配
外购 原材料
生产指令
生产计划 生产顺序表 生产指令
生产指令
订货需求 实际产量
工序A
工序B
工序C
完成
库存a
库存b
传统生产的“推动式”指挥系统
HPS构建
班组管理 全员改善
HPS—准时化 物流
FCC生产物流部 2008-05-08
一汽轿车公司物流项目 文件
归口部门: 生产物流部物流技术科
批
准:
文件编号： 版本/修改状态：
荷姿检讨流程
发布日期:2008年 实施日期:2008年
0 前言
1 目的 2 适用范围 3 术语 4 职责
5 流程内容 ５.1【工作流程】
第八章 精益生产
引言 学习目标 主要内容 案例讨论
学习目标—— 知识点
理解LP的理念； 掌握LP体系； 掌握实施LP的条件和基础； 理解看板系统的运行过程。
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主要内容
第一节 LP的产生与理念 第二节 看板管理 第三节 实施LP的基础和条件
返回
第一节 概述 一、LP的产生 二、LP的理念 三、LP体系
未利用的员工的创造力。
1、过量生产
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
2、在库的浪费
任何超过加工必须的 物料供应
库存水平
库存掩盖所有问题
维修问题 效率问题 质量问题
交货问题
3、搬运的浪费
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一、LP的产生
Lean Production —“精益”一词取“精”字中的完 美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有 “精益求精”的含义。
什么是 精益生产
?
85年，MIT的一个研究组织五年间花费500万美元， 日美欧50多位专家，17个国家，90个汽车制造厂进 行调研。90年，D.ROOS等三人发表了“改变世界的 机器”。
产品成本增加
设备折旧费的增加 间接劳务费的增加
通过作业的再 分配减少人员
消除第三层次和 第四层次的浪费
第四层次的浪费
• 多余的仓库 • 多余的搬运工和搬运设备 • 多余的库存管理、质保人员 •使用多余的计算机
等待时间 显性化
消除制造 过剩的浪费
第三层次的浪费 • 过剩库存的浪费
• 利息支出 • 存货跌价损失
的 作 用
多能工作业员
全员参加的改善和合理化活动（IE） 企业教育、开发、人力资源、5S
精益生产的两大支柱
准时化(JUST IN TIME) 自働化(防止误操作)
准时化定义
What are the goals 目标?
在正确的时间以正确的方式按正确的路线 把正确的物料送到正确的地点，每次都刚 好及时
品种 质量 成本 纳期 库存 意识
两 大 支 柱
两大基础
看板运营
设备管理.
准
生产量管理.
品质改善
自
时 物品放置场.容器.位置. 标准作业与少人化. 働
化 柔性生产.U型线.多能工 小LOT化.交替搬运改善. 化
平均化与平准化
一个流生产(目视化)
彻底的6S活动
全员参与的改善提案活动
精益生产的实现方法及技术体系
本 地 SPS 集配 荷货 便
前提条件、物流仿真
体系、运作能力提升 物流信息系统平台
学习、推进、总结
计供厂整 划应内车 信物配物 息流送流
准时化物流
异 本 供 看 生 顺 SPS 整
地 集 货 取
地 集 荷
货 监 控
板 运 行
产 物 流 指
引 顺 建
配 货
车 资 源 前
货便
示
置
物流基础数据、标准及公式 流程、帐票、标准作业
“减少一成浪费就等于增加一倍销售额” ————大野耐一
假如商品售价中成本占90％，利润为10％ 把利润提高一倍的途径：
1、销售额增加一倍
2、从90％的总成本中剥离出10％的不合 理因素即无谓的浪费。
浪费的含义： （丰田汽车公司）凡是超过生产产品所绝对必要的 最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分。
用能销售的速度制造 （丰田生产方式的中心课题）
第二层次的浪费（最大的浪费） • 制造过剩的浪费（工作进展过度）
浪费的层次
好途径
坏途径
第一层次的浪费（过剩的生产能力）
• 多余的人员 • 过剩的设备 • 过剩的库存
• 多余的劳务费 • 多余的折旧费 • 多余的利息支出
消除浪费的四步骤
第一步： 了解什么是浪费
大约在1980年，JIT概念首次由川崎重工传到 其在美国林肯内布拉斯加的工厂。
我国一汽于1987年开展JIT试点。
1985年 1990年 1996年 1999年
麻省理工学院确定了一个名为 “国际汽车计划”的研究项目
《改变世界的机器》第一次把丰 田生产方式称为“精益生产方式”
《企业精益化思想》
《精益企业》
Big JIT JIT
Little JIT
50年春，丰田英二到底特律进行两个月的考察， 他意识到
Eiji Toyoda (1913~)
•
– 美国的生产方式虽然先进，但仍有改善余地 – 需要采用更灵活适应市场需求提高产品竞争
力的生产方式。
JIT的概念由日本丰田汽车工业公司1953年首 先提出，1961年在全公司推广。 20世纪70年代初在日本大力推广丰田公司的经 验，将其用于汽车、机械制造、电子、计算机、 飞机制造等工业中。JIT是日本工业竞争战略 的重要组成部分。
Feed Area Feed Area
Feed Area Feed Area
Process A
成品区
Process B
成品区
Market Area
出版上的准时生产 ——亚马逊的“即需即印”
亚马逊用“即需即印”来补足存货
存货减少
再次印刷
准备成本降低，每 次印刷批量下降
接近单次印刷
这种准时生产方式的潜力并不局限于零星印刷 的图书。对于大量印刷的“热门”书籍同样会 带来利益。
一般材料 采购科
合格器具供应 商名录提供
本程序由生产物流部部物流技术科提出并归口 本程序由生产物流部物流技术科负责起草 本程序主要起草人：王秀杰。
1 . 1 为了完成生准阶段的荷姿研讨工作，明确各相关部门的职责分担，推动荷姿工作的顺利进行。
2 . 1 冲压、焊装、涂装、总装零件的荷姿准备与确认。
3 . 1 荷姿：（源自丰田用语）部品的包装方式，包括零部件的器具、包装箱、拖盘的种类、收容数、箱内使用的隔断、防尘罩等附属物的总称
后补充生产
＊前工序只领取被后工序取用的 部分
后工序领取
＊后工序到前工序只取用所需的 量
Pull Systems
A method of controlling the flow of resources by replacing what has been consumed
Supplier Process
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二、LP的理念 ▪ 企业经营的目的是制造利润
在不同的历史阶段，企业获得的方法是不同的.
售价=成本+利润（计划经济） 售价-成本=利润（市场经济）
利润=售价-成本
[成本决定售价] ------利润掌握在制造商手里
[售价决定成本] ------利润掌握在顾客手里 你想过吗？
精益生产方式的特征------就是彻底的除去所有的浪费.
——生产指令同时下达给各个工序
废品
缓冲区
检验
返修
压力
“推动” 管路图
库存
库存
停机
推动
返修 重检
推动系统
大批量 隐藏问题 浪费 低效的沟通 大致/ 估计
做 , 只是因为我们需要做
拉动系统
小批量 可视的生产现场管理 尽可能减少浪费 良好的沟通 准确/ 真实的信息
做 , 只做客户需要的,按时按量
后工序领取．后补充生产
Supermarket
Customer Process
Make What the Customer Needs When it is Needed
In the Quantity Needed
拉动生产运行基本模式
前制程
库存
后制程
指
看板
示
看板 回收
改进荷姿方案 提交包装样件
N 组织件样
样件评审
工位器具评审记录单
Y
荷姿方案确
定
组织包装 方案汇签
包装方案暨物流费用报价单
6 相关文件 7 相关记录
部品原单位创建管理流程 现调部品荷姿方案 荷姿标准 荷姿变理管理程序 《包装方案暨物流费用报价单》 《工位器评审记录》
原构架
准时化物流
顺 序 配 货
顺 序 供 货
不符合精益生 产的一切物料 搬运活动