加热模具工艺说明
锻造工艺过程及模具设计第3章锻造的加热
3.6.2 锻件的冷却规范
1．空冷 ：在空气中冷却，速度较快 。
2．坑（箱）冷：锻件锻后放到地坑 或铁箱中封闭冷却，或埋入坑中砂 子、石灰或炉渣内冷却。
3．炉冷：锻件锻后直接装入炉中按 一定的冷却规范缓慢冷却。
3.7 中小钢锻件的热处理
3.7.1 退火 退火是将钢加热到一定的温度，保温
1）反应是可逆反应，向右：氧化反应，向左：
还原反应。 2）加热时，与空气消耗系数有关。
空气消耗系数：又称空气过剩系数，是燃料燃 烧实际供给的空气量与理论计算空气量之比。 3）空气充足时，炉气呈氧化性，空气不足时， 炉 气呈还原性。 4）控制反应前后的生成物与反应物的浓度比。
炉气和被加热钢材的平衡图如下：
• 电热体材料：铁铬铝合金 镍铬合金 碳化硅元件 二硅化钼
图3.1 电阻炉原理图 1－电热体 2－坯料 3－变压器
●盐浴炉加热原理： 电流通过炉内电极产生
的热量把导电介质——盐熔 融，通过高温介质的对流与 传导将埋入介质中的金属加 热。 ●盐浴炉的分类：按照热源的 位置分外热式和内热式。 ●盐浴炉加热的优点：
、
辐射加热坯料。
燃料来源方便、加热炉修造容易、
加热费低、适应性强。
缺点：：劳动条件差，加热速度慢， 质量低、热效率低。
应用范围：大、中、小型坯料。
2 电加热 利用电能转换热能来加热坯料。
1）电阻加热 电阻加热与火焰加热原理相同，根据
发热元件的不同分为： 电阻炉加热、 盐浴炉加热、接触电
加热
• 电阻炉加热原理：利用电 流通过炉内的电热体产生 的能量，加热炉内的金属 坯料。原理如图3.1。
升温快、加热均匀，可 以实现 金属坯料整体或局 部的无氧化加热。 ●盐浴炉加热的缺点：
热成型工艺流程
热成型工艺流程在塑料加工行业中，热成型是一种常见且重要的工艺流程。
通过热成型工艺，我们可以将塑料材料加热软化后，放入模具中进行成型，最终得到我们需要的产品。
热成型工艺广泛应用于各种领域，如日常生活用品、工业零部件、包装材料等。
热成型工艺的流程通常包括以下几个步骤：1. 原料准备首先，需要准备塑料原料，例如聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚苯乙烯（PS）等。
这些塑料原料需要根据产品要求选择相应的种类和颜色，然后进行预处理，比如颗粒干燥、着色等。
2. 加热软化将准备好的塑料颗粒放入热成型机中，经过加热和压力作用，塑料颗粒逐渐软化并均匀熔融。
加热的温度和时间要根据不同的塑料种类和厚度进行调整，确保塑料可以充分软化以适应模具成型。
3. 成型一旦塑料软化到位，就需要将其放入模具中进行成型。
模具的设计决定了最终产品的形状和尺寸。
塑料软化后，通过压力或真空吸附等方式使其充分填充模具中的空腔，在一定的压力和温度条件下进行成型。
4. 冷却固化成型完毕后，需要等待塑料在模具中冷却固化。
这个过程很关键，冷却时间过短可能导致产品失真或变形，冷却时间过长则会影响生产效率。
因此，需要控制好冷却时间，确保产品质量。
5. 脱模当塑料产品完全冷却后，可以进行脱模操作。
通过适当的方法，如振动脱模、气压脱模等，可以将成型好的产品从模具中取出。
脱模过程中需要注意避免产品受力过大而损坏。
6. 加工处理成型好的塑料产品可能需要进行后续的加工处理，比如去除余边、抛光、组装等。
这些工序可以进一步提升产品的质量和外观。
总的来说，热成型工艺流程是一个综合性的加工过程，需要精准地控制温度、压力、时间等参数，以确保最终产品符合设计要求。
同时，随着技术的不断发展，热成型工艺也在不断创新和改进，为塑料制品的生产提供更高效、更环保的解决方案。
模具回火工艺
模具回火工艺
模具回火工艺是一种常见的热处理技术。
该工艺通常用于改善模具的机械性能，提高其耐磨性和抗腐蚀性，从而延长模具使用寿命。
模具回火工艺一般包括四个基本步骤：加热、保温、冷却和清洗。
加热是模具回火工艺的第一步。
通常使用电阻炉、气体炉或盐浴炉等设备将模具加热到所需温度。
在加热过程中，要控制温度的升降速度和加热时间，以确保模具的均匀加热。
保温是模具回火工艺的第二步。
在保温阶段，模具需要在高温环境下停留一段时间，以达到所需的回火效果。
保温时间的长短取决于模具的材料和尺寸以及所需的机械性能。
冷却是模具回火工艺的第三步。
在冷却阶段，模具需要被缓慢地降温，以避免过快的冷却导致模具变形或发生裂纹。
冷却可以通过空气冷却或水淬火等方式实现。
清洗是模具回火工艺的最后一步。
在清洗过程中，必须将模具从回火工艺中的残留物中清洗干净，以确保模具表面光洁无瑕。
通过模具回火工艺，可以大大提高模具的使用寿命和工作效率。
因此，模具回火工艺在模具制造和维护方面有着广泛的应用。
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热作模具钢的热处理工艺流程
热作模具钢的热处理工艺流程
一、前处理
在进行热处理之前，首先需要对热作模具钢进行清洗和预处理。
这包括去除表面的油污、锈迹和其他杂质，以确保热处理的均匀性和模具的寿命。
二、加热
将预处理后的模具放入加热炉中，加热至所需温度。
加热过程中，需要注意控制加热速度和温度，以避免模具出现裂纹或变形。
三、保温
在加热后，将模具在炉中保温一段时间，以确保模具充分吸收热量。
保温时间的长短取决于模具的材质和厚度，以及所需的热处理效果。
四、淬火
在保温结束后，将模具迅速冷却至室温，完成淬火过程。
淬火是热处理的关键步骤，可以改变模具的硬度和耐磨性。
根据模具的材质和用途，可以选择不同的淬火方式，如油淬、水淬等。
五、回火
淬火后，将模具再次加热至一定温度，并进行回火处理。
回火可以消除淬火过程中产生的内应力，提高模具的韧性和耐久性。
回火温度和时间的选择取决于模具的材质和用途。
六、冷却
回火结束后，将模具自然冷却至室温。
在冷却过程中，需要注意控制冷却速度，以避免模具出现裂纹或变形。
七、后处理
冷却后，对模具进行后处理，包括打磨、抛光等，以去除表面的氧化皮和其他杂质，提高模具的表面质量和精度。
以上是热作模具钢的热处理工艺流程。
通过合理的热处理工艺，可以提高模具的硬度和耐磨性，增强模具的韧性和耐久性，从而延长模具的使用寿命和提高生产效率。
模具热处理
模具热处理1、退火处理：将工件加热到临界温度（固态金属发生相变的温度）以上某一温度，经保温一段时间后，随暖炉缓慢冷却至500℃一下，然后在空气中冷却的一种热处理工艺。
目的：降低钢的硬度，改善切削性能，细化晶粒，减少组织不均匀性。
同时可消除内应力，稳定工件尺寸，减少工件的变形与开裂。
2、正火处理：将工件加热到临界温度以上的某一温度值，保温一段时间后从炉中取出在空气中自然冷却的一种热处理工艺。
目的：与退火相似，区别在于冷却速度比退火快，同样的工件正火后的强度、硬度比退火后要高。
注：低碳正火可适当提高其硬度，改善切削加工性能。
对于性能要求不高的零件，正火可作为最终热处理。
一些高碳钢件可利用正火来消除网状渗碳体，为以后热处理做好组织准备。
3、淬火热处理：将工件加热到临界温度以上的某一温度，保持一定时间后，在水、盐水或油中急剧冷却的一种热处理工艺。
目的：提高钢的硬度和耐磨性。
（淬硬性、淬透性）4、回火处理：把淬火后的工件从新加热到临界温度一下的某一温度，保证后再以适当冷却速度冷却到室温的热处理工艺。
目的：稳定组织和尺寸，减低脆度，消除内应力：调整硬度，提高韧性，获得优良的力学性能和使用性能。
5、表面淬火处理：利用快速加热的方法，将工件表面温度迅速升温至淬火温度，待热量传至心部之前立即给予冷却使得表面得以淬硬。
目的：获得高硬度和耐磨性，而心部仍保持原来的组织结构，使其具有良好的塑性和韧性。
注：这种热处理适用于要求外硬内韧的机械零件，如凸轮、齿轮、曲轴、花键轴等。
零件表面淬火前需进行正火或调质处理，表面淬火后进行低温回火。
6、化学热处理：将钢件放在某种化学介质中，通过加热和保温使介质中的一种或几种元素渗入钢的表面，以改变表面化学成分、组织及性能的热处理工艺。
2012-01-20程志鹏。
模具的热处理
模具的热处理模具是工业生产中不可或缺的一种工具，它的质量直接影响到产品的质量和生产效率。
而模具的热处理是模具制造过程中不可或缺的一环，它可以提高模具的硬度、耐磨性和耐腐蚀性，从而延长模具的使用寿命。
本文将从模具的热处理原理、热处理工艺和热处理后的模具质量三个方面来介绍模具的热处理。
一、模具的热处理原理模具的热处理是指将模具加热到一定温度，然后在一定时间内保温，最后冷却到室温的过程。
热处理的目的是改变模具的组织结构和性能，从而达到提高模具硬度、耐磨性和耐腐蚀性的目的。
模具的热处理原理主要包括以下几个方面：1.相变原理：模具的热处理过程中，当温度达到一定值时，模具内部的晶体结构会发生相变，从而改变模具的性能。
2.固溶原理：模具的热处理过程中，将模具加热到一定温度，使其中的合金元素溶解在基体中，从而提高模具的硬度和强度。
3.析出原理：模具的热处理过程中，将模具加热到一定温度，使其中的合金元素析出在基体中，从而提高模具的硬度和耐磨性。
二、模具的热处理工艺模具的热处理工艺是指模具在热处理过程中所需要的温度、时间和冷却方式等参数。
不同的模具材料和要求需要不同的热处理工艺。
一般来说，模具的热处理工艺包括以下几个步骤：1.预热：将模具加热到一定温度，使其中的水分和氧化物等杂质挥发掉，从而减少模具表面的氧化和脱碳。
2.加热：将模具加热到一定温度，使其中的合金元素溶解在基体中或析出在基体中，从而提高模具的硬度和强度。
3.保温：将模具保持在一定温度下，使其中的合金元素充分溶解或析出，从而达到最佳的热处理效果。
4.冷却：将模具冷却到室温，使其中的合金元素固定在基体中，从而保持模具的硬度和耐磨性。
三、热处理后的模具质量模具的热处理后，其质量主要表现在以下几个方面：1.硬度：模具的硬度是指模具表面的抗压能力，硬度越高，模具的耐磨性和耐腐蚀性就越好。
2.耐磨性：模具的耐磨性是指模具表面的抗磨损能力，耐磨性越好，模具的使用寿命就越长。
模具热处理工艺
模具热处理工艺模具热处理是指将模具制造过程中的金属材料经过一定的加热、保温、冷却等工艺处理，以改善其组织性能和机械性能，以达到更高的使用寿命和更好的加工效果的目的。
模具热处理工艺是模具制造中非常重要的一个环节，对模具的质量、寿命和稳定性等方面均有着直接的影响。
本文将详细介绍模具热处理工艺。
模具热处理工艺主要分为常规热处理和表面处理两类。
1、常规热处理常规热处理是指对模具材料进行正火、淬火、回火等热处理工艺，使模具材料获得更优良的机械性能和耐磨性能，提高模具的使用寿命和稳定性。
常规热处理的工艺往往需要经过加热、保温、冷却等几个步骤，每一步的工序都需要严格控制温度、时间、冷却速度等参数，以达到理想的热处理效果。
2、表面处理表面处理是指对模具表面进行特殊处理，以提高其表面性能，如耐磨性、防腐性、硬度等等。
表面处理工艺有电镀、镀膜、喷涂、氮化等多种形式，每一种形式都有各自的工艺流程和特点，可以根据实际需要进行选择。
常规热处理主要包括正火、淬火和回火三个步骤。
1、正火正火主要是对模具材料进行加热，使其达到一定的温度，然后进行保温，使其结晶粗化、晶粒均匀化，以获得更高的硬度和强度。
正火的温度、时间、冷却速度等因素对热处理效果有着决定性的影响，需要进行严格的控制。
2、淬火淬火是将正火后的模具材料快速冷却，以使其组织结构发生相变，从而获得更高的硬度和强度。
淬火的冷却速度很快，一般采用水、油、盐水等淬火介质，以达到理想的淬火效果。
淬火后的模具材料仍然存在一定的脆性，需要进行回火处理。
3、回火回火主要是对淬火后的模具材料进行加热，温度一般在200-600度之间，然后进行保温，使其组织结构重新变得稳定，降低其硬度和强度，提高其韧性和抗冲击性，以减少其脆性，从而达到更好的使用效果。
表面处理工艺主要包括电镀、镀膜、喷涂、氮化等多种形式。
1、电镀电镀主要是通过电解沉积的方法，在模具表面形成一层金属膜，以提高模具表面的硬度、耐磨性和防腐性能。
molding工艺流程及原理
molding工艺流程及原理Molding工艺流程及原理一、引言Molding工艺是一种常用于制造塑料制品的方法，它通过加热和压力将熔融的塑料材料注入模具中，然后冷却使其凝固成型。
本文将介绍Molding工艺的流程及原理，以帮助读者更好地了解该工艺的运作方式和应用。
二、Molding工艺流程1. 模具准备：首先，选择适当的模具来满足所需产品的形状和尺寸要求。
模具可以是金属或塑料制成，具有所需的空腔结构。
2. 塑料材料预处理：将所选的塑料材料以颗粒或粉末的形式加入到注塑机的料斗中。
在进入注塑机之前，塑料材料需要经过预处理，包括干燥去湿和混料，以确保其质量和流动性。
3. 加热和熔融：注塑机将塑料材料加热到其熔融点以上的温度，并将其转化为熔融状态。
这是通过加热筒和螺杆来实现的，螺杆将塑料材料从料斗中推送到加热筒中，并施加压力将其加热和熔融。
4. 塑料材料注入：当塑料材料完全熔融后，注塑机的螺杆会向前推进，将熔融的塑料材料注入到模具的空腔中。
注塑机的压力和速度需要根据具体的产品要求进行调整，以确保注入过程的准确性和稳定性。
5. 冷却和凝固：一旦塑料材料注入到模具中，它会迅速冷却并凝固成型。
这可以通过冷却系统来实现，例如在模具中引入冷却水或空气。
冷却时间的长短取决于塑料材料的类型和厚度，以及产品的尺寸和形状。
6. 模具开启和产品脱模：当塑料材料完全凝固后，模具会被打开，将成品取出。
这可以通过手动或自动方式完成。
如果需要，可以使用辅助工具来帮助产品脱模，例如顶针或顶出板。
7. 后处理：一旦产品脱模，可以进行必要的后处理步骤，例如修剪、打磨、清洁和组装。
这些步骤旨在使产品达到最终的外观和功能要求。
三、Molding工艺原理Molding工艺的原理基于塑料材料的熔融流动性和凝固性。
当塑料材料加热到熔融点以上的温度时，其分子间力量变弱，使其成为高流动性液体。
在注塑机的作用下，熔融的塑料材料被推入模具的空腔中，填充所有细微的细节和形状。
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水加热模具系统工艺说明
各层厚度如下：
1) 胶衣层 1mm
2) 表面毡短切毡1mm
3) 内壳体层6mm
4) 导热层约3mm
5) 加热层12mm
6) 保温层5mm
7) 外壳体层4mm
加热模具需反复加热冷却，对材料性能要求较高，建议优先考虑材料性能，对树脂而言，不饱和体系选用乙烯基比较多，耐温性和机械性能都比较好。
胶衣使用诺德的GC207乙烯基胶衣
树脂使用诺德的R680TPI表层乙烯基树脂和RM3000 耐温树脂
玻纤布使用萨泰克斯的三轴向纤维布1200（0°，±45°）
1、胶衣层制作
1.1、在模具作业区域外侧粘接一圈密封胶套，不要撕除胶条上侧油纸，并用纸胶带覆盖保护。
1.2、按比例调配一定量的模具胶衣，混合均匀。
利用喷枪将模具胶衣喷涂于阳模表面，胶衣喷涂平整，厚度约1mm。
1.3、待胶衣凝胶时，在胶衣上弦向手糊一层表面毡，表面毡之间对接。
1.4、手糊表面毡后，在表面毡上手糊铺设一层短切毡，短切毡弦向铺设，对接。
2、内壳体层制作
2.1、铺设短切毡后，在其上用混合好的树脂手糊4层3轴向玻纤布1200（0°，±45°），玻纤布弦向铺设，玻纤布之间搭接5-7cm，且相邻两层搭接处尽量不要处于同一位置。
2.2、手糊玻纤布要求平整，压实，无褶皱、气泡、发白等缺陷，树脂含量适中。
2.3、在铺完的布层上面铺设脱模布，脱模布要紧密贴于布层表面，不得存在褶皱、气泡现象。
2.4、在脱模布上铺设一层隔离膜，然后铺设透气毡
2.5、撕除周围密封胶条的纸胶带和油纸，用合适尺寸的真空袋膜覆盖于模具上，边缘粘接于密封胶条上，并连接6-8根抽气管，抽气管利用三通等连接于真空泵上。
胶条压实，确保系统不漏气。
2.6、开启真空泵，检查是否有漏气处，并对漏气处密封处理。
真空表示数-0.1MPa，保持真空泵开启，直至玻纤布层固化。
3、制作导热层
3.1、待树脂完全固化后，撕除其上的真空袋，导流网，脱模布等。
3.2、清理玻纤布铺层上的杂物和灰尘。
3.3、按比例称取树脂、固化剂、铝粉、气相SiO2。
树脂：铝粉：气相=100:200:9
3.4、用搅拌器搅拌树脂和固化剂，混合后加入铝粉，气相SiO2，搅拌混合均匀。
3.5、用白色棉纱蘸取丙酮擦拭该区域1-2遍。
3.6、在模具清洁好的表面铺设两层铝网，铝网铺设平整，铝网边缘用空心玻璃微珠和热熔胶固定
3.7、在铝网上刮涂导热腻子，以盖住铝网为准，尽可能的使得腻子和铝网平整压实。
4、铺设铜管
4.1、将铜管按照设计的铺设方案弯制成铺设所需的形状。
铜管不可有破损、严重凹坑、压扁等缺陷。
4.2、在弯制好的铜管一端安接一个阀门，做好密封。
于另一端连接压缩空气，在铜管外表面擦拭洗衣粉水，观察是否有漏气处。
4.3、试压后，用丙酮擦拭铜管外表面，准备铺设。
4.4、制作一些长6.8cm，宽、高为1cm的小木条。
4.5、待导热层腻子固化后，利用树脂配制一些快固导热腻子。
4.6、在腻子上用快固导热腻子沿模具横向粘接一排小木条，依据该处铜管铺设方案构建出铜管铺设的位置，小木条间预留的间隙按铜管的直径，起固定铜管的作用。
4.7、小木条在模具上每隔1-2m粘结一排，铜管两端位置各粘结一排。
4.8、待小木条完全固定后，将弯制好的铜管按方案铺设，注意铜管尽量平直，不平直处可用橡胶锤轻轻敲平敲直。
4.9、铜管铺设平直后，用干壁钉将预制的玻璃钢条平紧地固定在木块上，以达到固定铜管的作用。
5、涂热腻子，保温腻子
5.1、按比例称取树脂、固化剂、铝粉、气相SiO2。
树脂：铝粉：气相SiO2 =100:200:9
5.2、用搅拌器搅拌树脂和固化剂，混合后加入铝粉，气相SiO2，搅拌混合均匀，制成导热腻子。
5.3、按比例称取树脂、固化剂、空心玻璃微珠、气相SiO2。
树脂：空心微珠：气相SiO2 =100:200:9 5.4、用搅拌器搅拌树脂和固化剂，混合后加入空心玻璃微珠，气相SiO2，搅拌混合均匀，制成保温腻子。
5.5、将制备好的保温腻子刮涂到导热腻子上，完全覆盖铜管，刮涂平整，厚度约5mm。
5.6、待腻子半固化后，在模具上手糊3层三轴向1200（0°，±45°）的玻纤布。
玻纤布0度方向沿模具纵向。
两块玻纤布之间对接。
手糊玻纤布要求平整，压实，无褶皱、气泡、发白等缺陷，树脂含量适中。
5.7、在铺完的布层上面铺设脱模布，脱模布要紧密贴于布层表面，不得存在褶皱、气泡现象。
5.8、在脱模布上铺设一层隔离膜，然后铺设透气毡
5.9、撕除周围密封胶条的纸胶带和油纸，用合适尺寸的真空袋膜覆盖于模具上，边缘粘接于密封胶条上，并连接6-8根抽气管，抽气管利用三通等连接于真空泵上。
胶条压实，确保系统不漏气。
5.10、开启真空泵，检查是否有漏气处，并对漏气处密封处理。
真空表示数-0.1MPa，保持真空泵开启，直至玻纤布层固化。
6、焊接模具骨架
7、布置水管
7.1、按照管路的布置方案将不锈钢管裁切为指定长度。
7.2、按照铜管出水口的排布位置，将铜阀门和黄铜排气阀焊接到对应长度的不锈钢管上；将对丝焊接到进水口对应长度的钢管上。
7.3、将铜管的多余部分切除，利用胀管器胀管，安装对丝，安装波纹管，与此前焊接的阀门和对丝连接，连接时用密封胶和生料带密封。
7.4、利用汽保焊机将三通，不锈钢90度弯头，不锈钢管按照管路布设方案焊接，完成模具部分水加热管路布置。
7.5、将保温棉连续覆盖于模具上，保证水加热部分完全覆盖。
7.6、在保温棉上覆盖白色筛网，用粘有铝箔胶带的玻璃钢带和螺丝在模具法兰边缘固定白色筛网，以此来固定保温棉。
7.7、利用波纹管等将模温机、水泵、水箱连接。
7.8、常温固化36小时后，开启模温机，将模温机温度设定为40℃，加热固化3小时；再将模温机温度设定为60℃，加热固化3小时；再将模温机温度设定为80℃，加热固化3小时；再将模温机温度设定为100℃，加热固化2小时，使模具进行充分后固化。