齿轮齿面氮化白层磨削工艺的研究
齿轮渗氮、氮碳共渗工艺及质量控制
齿轮渗氮、氮碳共渗工艺及质量控制
齿轮渗氮是一种提高齿轮表面硬度和耐磨性的表面处理方法，可以通过在齿轮表面注入氮气，使其在表面形成氮化层。
齿轮渗氮的主要工艺包括气体渗氮和盐浴渗氮两种方法。
1. 气体渗氮工艺：气体渗氮是将齿轮置于渗氮炉中，通过加热至高温状态，然后通过氨气或氮气等气体进行渗透处理，使氮原子渗入齿轮表面形成氮化层。
这种工艺具有操作简单、渗透深度可控、成本较低等优点。
2. 盐浴渗氮工艺：盐浴渗氮是将齿轮浸入温度较高的盐浴溶液中进行处理，使盐浴溶液中的氮原子渗透到齿轮表面形成氮化层。
这种工艺渗透速度较快，渗透深度大，但操作复杂，成本较高。
质量控制是齿轮渗氮过程中非常重要的环节，主要包括以下几个方面：
1. 温度控制：温度是齿轮渗氮过程中的重要参数，需要控制在合适的范围内，以保证渗透效果和避免过热损坏齿轮。
2. 渗氮时间控制：渗氮时间是影响氮化层深度和均匀性的重要因素，需要根据齿轮的具体要求和设计要求来确定。
3. 渗氮介质控制：选择合适的渗氮介质对于渗透效果和氮化层质量都有重要影
响，需要根据具体情况进行选择。
4. 清洗和处理后的质量检验：渗氮后需要对齿轮进行清洗和处理，以去除表面的残留物，然后进行质量检验，包括硬度测试、金相分析、氮化层厚度测量等。
通过合理的工艺选择和质量控制，可以确保齿轮渗氮的效果和质量，提高齿轮的使用寿命和性能。
关于氮化工艺的适用齿轮模数问题
一
０
＞
糕
力 。齿轮产品的基本要求就是其硬化 层的强 度分布要高
于应力分布 ，而且需有一定 的安全 系数 ，如图 １ 中的 曲
线 ３ 。
层深／ ｍｍ
为 了避免 出现 图１ 中强度曲线低于应 力曲线 （ 曲线
Ｎ２ ５ ｒＭ Ｖ ２ Ｃ２ ｏ ￣ 钢的快速渗氮与常规渗氮结果
】 快速渗氮 ２ 一 一常规渗氮
层推荐 值 ，如 图４ 所示 ，并 且注 明 ，对 于齿轮 剥落 的硬
化 层深度的确定 ， 目前还 没有标准计算方 法。
良好 。某石 油机 械 厂进 行 了螺 伞齿 轮 的负荷 试验 ，在调 图６ 钻机转盘齿轮外形
质硬 度２ ０～３ ０ ８ １ＨＢＷ 、渗氮 层深 ≥Ｏ５ ．ｍｍ、表面 硬度
图３ ５ ｒ ￣不同调质硬度下的渗氮层硬度分布 ３ Ｃ Ｍｏ
科研单 位在３ 年 的氮化齿轮 开发 与生产 中 ， 度为５ ０ 精 ～
７ ，最高线速 度达 到 １８ ｓ 级 １ ｍ／，形状有直 齿 、斜齿 、双
因此 ，上述 两 个途 径 只能 在一 定 的限 度 内发 挥 作
用。
一
圆弧 、螺旋锥 齿、内齿轮 、非 圆齿轮 及蜗 杆等 ，而模数
优越性就越来越小 ）；采用两段式或三段式渗氮工艺 ， 或者 采用预 氧化 工艺也 可 以加快渗 速 ；某些钢 种 （ 如
２ Ｃ ２ Ｖ）具 有更强的渗氮倾 向，还有人提 出了借 助 ５ ｒＭｏ 于某种 相成分结 构提 高渗 速 （ 如图２ 中的 曲线 １ ）等 。但 是 ，无论如 何，化学 热处理 中的渗层形 成仍然要以Ｆ ｃ ｉｋ
阴影部分 ），而发生疲劳破坏的情况 ，就要想办法抬高
强度 曲线 ，尤其是在过渡区的位置。为此有两个主要途 径 ：一是增加 渗层深度 ，二是提高基体硬度。
硬齿面齿轮(渗碳、碳氮共渗、氮化)层深接触疲劳强度计算...
（2）最大综合接触应力位于硬化层内 bH＜ht （见图b ）
HKP 3.6Heff
实际硬化层深度度 hteff bH 0.2 实际硬化层硬度
H eff H0 H0 hteff H 1 K ht 1
齿面剥落
扩展型点蚀发展到一定程度，齿面大面积剥落
层深接触疲劳强度计算的必要性
层深接触疲劳强度的校核计算
—齿面剥落产生的原因
主要原因： 齿面受压并有相对滑动 在接触面上不仅存正应力， 还存在剪应力。 根据强度理论，求得两种应 力之和为综合接触应力σcp。
其最大值不在轮齿表面，而
在离表面一定深度的次表面。 导致齿面剥落
2 a ' 2 486.5 内齿圈节圆直径 d w 623.7179mm u 1 2.56 1
层深接触疲劳强度计算实例（一）
——氮化处理内齿圈计算
最大综合接触应力深度
WHt 9.0 103 bH 1.52 V 1.52 174.08 4.15mm 5 E 2.110
层深接触疲劳强度的校核计算
—适用于渗碳、碳氮共渗以及氮化等硬齿面齿轮
σH≤σHKP/SHK σH—计算接触应力 σHKP —层深许用接触应力 SHK—层深接触疲劳强度计算时的安全系数，推荐按下表取值，在缺乏 试验实践数据时，可取最小平均值SHKmin=1.4
钢种 热处理过程中是否具备自 动控制装置 有 无 有 无 有 无 有 1.5 1.6 1.4 1.5 1.3 1.4 1.2
层深接触疲劳强度计算实例（二）
——渗碳淬火太阳轮计算
当量曲率半径 0.17d1u 0.17 20 16 1.95 V 111.66mm 2 u 1 cos 1.95 1 1 Z 39 u 2 1.95 Z1 20 • 单位圆周力
气体渗氮热处理白亮层工艺控制研究
气体渗氮热处理白亮层工艺控制研究摘要： 42CrMo齿轮的气体渗氮时前期采用较高氮浓度气氛进行渗氮以形成浅薄的白亮层组织，之后采用较低氮浓度进行渗氮达到层深并控制白亮层深度。
强渗时过低氨气浓度易导致表面氮浓度过低产生渗层不均和硬度偏低。
扩散氨气浓度过低，活性氮逸散易导致白亮层疏松加剧。
对工艺参数进行工艺研究，实现了对于白亮层厚度的控定量制，提升了工艺质量稳定性。
关键词：42CrMo 气体渗氮白亮层疏松钢的热处理是钢在固态下，采用适当的方式进行加热、保温和冷却，以获得所需要的组织结构，实现所需性能的工艺。
常见的的热处理工艺除了有“四把火”的普通热处理，主要有表面淬火和化学表面热处理处理工艺为主的表面硬化工艺。
其中，化学热处理中渗碳和渗氮是最传统的表面硬化工艺。
渗氮能提高钢铁零件的表面硬度，从而提升耐磨性、疲劳性能及抗腐蚀性能。
渗氮有多种的工艺类型，其中气体渗氮是最传统和成熟的工艺，广泛用于模具、汽车、工程机械等行业。
1. 气体渗氮工艺渗氮使用氨气作为渗氮介质，在500℃~540℃时，发生如下分解反应[2]：2NH3 3H2+2【N】当活性氮原子遇到铁原子时则发生反应：Fe+【N】Fe（N）、nFe+【N】Fe n N。
随着氮不断渗入达到α-Fe中的溶解度后，表面产生γ′相氮化物层。
达到饱和浓度极限后，表面形成氮含量更高的ε和γ′相。
γ′是以Fe4N为基的固溶体，ε相是以Fe2~3N为基的固溶体[3]。
在做渗层金相检测时，表面的ε或γ′相抗蚀能力较强，在金相显微镜下为一个白亮的化合物层，称为白亮层。
2.齿轮渗氮的要求白亮层有一定脆性,承受交变冲击载荷的工件，需控制深度,以避免其抗冲击及承载能力差的问题。
齿轮在进行承载能力计算时，对于渗氮后齿轮表面的白亮层的深度有要求，需不超过25微米[4]。
但白亮层有较高的氮浓度，对于氮原子的渗入，相当于持续稳定的氮原子的传递通道。
如无白亮层易出现渗氮层深不均现象[5]。
风电齿轮箱的磨削与涂层工艺改进
风电齿轮箱的磨削与涂层工艺改进随着能源领域的快速发展，风电作为一种可再生能源正逐渐成为全球能源的重要组成部分。
而风电齿轮箱作为风力发电机组的核心部件，其性能、可靠性和寿命对整个系统的运行起着至关重要的作用。
本文将对风电齿轮箱的磨削与涂层工艺进行改进探讨，以提高其性能和寿命。
齿轮箱磨削工艺的改进是提高风电齿轮箱性能的关键。
传统的磨削工艺存在一些问题，例如磨削后的齿面光洁度不高、表面粗糙度大、齿形偏差和测量误差等。
这些问题会导致齿轮箱在运行过程中产生更多的噪音和振动，降低了整个系统的运行效率，同时也缩短了齿轮的使用寿命。
为了改进风电齿轮箱的磨削工艺，可以采取以下几个方面的改进措施。
首先，选择合适的磨削工具和磨削参数。
正确选择磨削工具和优化磨削参数可以显著改善齿面光洁度和表面粗糙度。
采用高精度的磨削工具，如超硬磨削工具，可以减小磨削过程中的磨损，提高齿面光洁度。
同时，合理选择磨削速度、磨削液和磨削深度等参数，可以降低磨削过程中的热量和应力，从而减小齿面的表面粗糙度。
其次，改进磨削工艺中的冷却和润滑系统。
冷却和润滑系统在磨削过程中起着至关重要的作用。
通过改进冷却和润滑系统，可以有效降低磨削过程中的摩擦和热量，减小齿面的热裂纹和应力集中。
为了实现这个目标，可以采用先进的润滑油和冷却液，增加油膜的厚度和润滑效果，同时改善冷却系统的设计，提高冷却效果。
另外，引入先进的涂层工艺也是改进风电齿轮箱性能的重要手段。
涂层技术可以在齿面上形成一个保护层，降低磨损和摩擦，提高齿轮的使用寿命。
常用的涂层材料包括金刚石膜、氮化硅膜和碳氮合金膜等。
这些膜具有优异的耐磨性、硬度和润滑性能，可以显著改善风电齿轮箱的性能。
同时，涂层的选择和表面准备也是实现高质量涂层的关键。
适当的表面准备可以增加涂层的附着力和结合力，确保涂层在长期运行中的稳定性。
在进行风电齿轮箱的磨削和涂层工艺改进时，也需要注意以下一些问题。
首先，要充分理解风电齿轮箱的工作环境和要求，确保所采用的磨削和涂层技术能够满足其在实际运行中的性能要求。
齿轮氮化技术要求
齿轮氮化技术要求如下：
1. 氮化前，齿轮表面粗糙度值应达到Ra≤0.4μm，以减少渗氮层中吸附氢的来源，有利于提高氮化层的硬度及改善氮化层的性能。
2. 齿轮的淬火硬度要求及渗氮前的热处理加热规范决定氮化后的硬度要求。
一般情况是，硬齿面齿轮硬度要求为Hv550～850（HB450～600）。
可通过在氮化过程中，在一定的时间周期内，对氮化温度进行实时监控并做相应的调整，来保证氮化的质量。
3. 渗氮前的热处理加热规范对氮化质量影响很大。
一般情况是加热温度高，齿面氧化、脱碳严重，应采用盐浴炉加热，并严格控制温度升降速度。
4. 在渗氮过程中，齿轮表面应保持清洁和无污染。
如果可能的话，在氮化前进行清洗以除去所有油渍和污垢。
5. 渗氮时间应视齿轮使用目的和对表面质量的要求而定。
一般情况下，标准渗氮时间约2～3周。
如果要求氮化后齿面具有高的抗咬合性、小的摩擦系数和小的压应力，则需适当延长渗氮时间。
6. 渗氮过程中要进行定期检查，渗氮初期(约前7天)应检查齿面渗层深度，如不足应补加时间；在后期主要检查渗氮表面的质量，如颜色、光泽、表面起镜面微磨擦等。
7. 在进行后续加工和装配使用前，所有齿轮应检查其表面质量。
如果发现任何瑕疵，应立即进行修复。
8. 在使用过程中，应定期对齿轮进行检测，以确保其性能和精度。
以上就是齿轮氮化的基本要求，希望对你有所帮助。
需要注意的是，具体的工艺参数可能会因材料、齿轮的尺寸和精度要求等因素而有所不同。
在实际操作中，建议参考具体生产厂家的技术手册或者咨询专业技术人员。
磨齿加工工艺探讨
2019.09科学技术创新-183-磨齿加工工艺探讨付亮(弗兰德传动系统有限公司，天津300400)摘要：本文介绍了磨齿加工的原理，分析了影响齿轮精度的原因，深入探究了提高齿轮磨齿加工精度的方法。
文章具有一定的参考价值。
关键词：磨齿；加工工艺；精度中图分类号:TG61+6文献标识码:A文章编号:2096-4390(2019)09-0183-02磨齿作为齿轮精加工的重要方法，其可以对热处理之后的齿轮类零部件进行进一步的精加工。
这种方法不但能够有效改善齿轮的齿形，而且可以充分减少齿向误差以及各种累计偏差。
与剃齿工序相比，磨齿加工可以让齿轮精度提升1级-2级,并让齿面的粗糙度得到大大改善。
众所周知，齿轮在经过热处理之后，其齿面通常存在较大的变形，因此，齿轮必须通过磨齿加工处理来纠正齿形，消除偏差。
1磨齿加工原理以面齿轮为例，如图1所示，这种齿轮的齿面通常由工作面与过渡曲面两大部分共同构成。
因此，在对面齿轮进行磨齿加工时，通常也分为两部分进行。
磨齿加工时，可以把面齿轮的工作面与过渡曲面都看作由无数空间曲线共同搭建的空间曲面。
当进行磨齿加工的时候,则让接触点按照曲线轨迹进行磨削。
在磨削完一条曲线以后,紧接着对下一条空间曲线进行磨削加工。
(a)面齿轮工作面(h)面齿轮过渡曲面图1齿轮面的构成对于齿轮的工作面，其空间曲线通常能够根据面齿轮的齿面方程来确定。
由于受到齿顶变尖以及齿根根切的限制，面齿轮的齿宽被限制于某个确定的范围内。
因此，具体的取值密度不仅对于空间曲线的密度有决定性影响，而且也关系着磨齿加工的精度。
(转下页)结构，每个轮毂由八组电机组成，且每组电机均有独立的逆变器,共享一个转子，当其中一个电机由于某种原因坏掉时，其余电机组也能正常的运作。
轮毂电机的技术参数主要有转子质量、转动惯量、宽度、直径、最高绕组温度、持续输入电流、备用功率、电缆尺寸、电极总质量、最高输岀扭矩、入口冷却温度5or 下的持续输出扭矩等。
齿轮渗碳、渗氮硬化表面耐磨性研究
256管理及其他M anagement and other齿轮渗碳、渗氮硬化表面耐磨性研究李晓喆（太重煤机有限公司，山西 太原 030032）摘 要：在工业化、现代化的过程中，机械传动系统已经逐渐成为现代工业不可缺少的重要技术核心。
作为机械设备的核心构件，齿轮的耐磨性是确保传动系统正常可靠工作的重要指标。
而渗碳与渗氮热处理工艺是当前表面硬化技术中的热点问题，本文分析了不同齿轮表面硬化技术的优缺点，通过渗碳与渗氮热处理加工后的齿轮耐磨性能比较分析，确定了渗氮气体处理方式在低载荷变速齿轮处理温度、耐磨性能方面的优势。
关键词：变速齿轮；渗碳加工；渗氮加工；表面硬化；耐磨性中图分类号：TG156.8；U463.2 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2018）06-0256-2传动系统是现代机械工业中的核心机械构件，而齿轮则是增速传动系统中的关键部件。
现代机械中大多数的能量传达都是通过齿轮组来实现的，包括工业减速设备、变速齿轮组等。
而我国齿轮制造工业也在中国现代工业腾飞的过程中，保持了快速发展的态势。
在种类丰富的众多产品中，变速齿轮具有安全性高、结合性好、稳定性强、性价比高等多种有点，在通用机械设备中具有不可替代的作用[1]。
在这种产品发展环境下，必须不断提高变速齿轮的加工制造工艺，提高产品的使用寿命，才能为齿轮制造业的发展提供充足的动力支持。
1齿轮表面强化技术1.1 渗碳技术渗碳热处理工艺能够提高齿轮产品的表面硬度，增强齿轮的耐受摩擦性能，而齿轮工件的基质部分仍然可以保持板条状马氏体组织结构，能够确保齿轮具有较强的韧性，确保变速齿轮本身的物理力学性能指标较高。
所以在渗碳热处理加工的齿轮工件使用过程中，可以耐受较高的荷载力。
传统的渗碳工艺温度保持在930摄氏度，生产工艺的整体周期较长，生产效率相对较低未下。
而在现代工艺的发展环境下，高温渗碳技术为现代齿轮制造提供了新的技术支持，可以有效提高齿轮生产工艺的效率。
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0. 08 mm，这就导致
帽 1 ，夹帽夹紧开口的弹簧夹头，紧固零件轴颈。 然
在滚齿时给磨削要预留很小的余量， 对磨齿前的滚
。 在磨削过程， 蜗杆砂轮还
要沿被磨齿轮的轴线作进给移动， 使被磨齿轮的全 齿宽都能磨到。 蜗杆砂轮在磨齿时是不间断的进行 连续分度。 对蜗杆砂轮上刀时， 齿的两侧面由砂轮 同时磨削， 分次进给
Qiu Hongtao Deng Jiwei Zhu Fuquan
（ Harbin Avio Dongan Aviation Transmission Co． ，Ltd． ，Harbin 150066 ，China）
Abstract
For the quality problem of white layer on nitriding teeth surface of turbine oil pump gear ，the
图2 形成磨削后缺陷样式
白亮层是两相组织的混合物， 即 ε + Υ' （ 埃普西
第 40 卷
第 12 期
齿轮齿面氮化白层磨削工艺的研究
177
朗相 + 伽 玛 撇 相 ） ， ε 相 和 Υ' 相 的 结 合 部 非 常 脆 弱
［1 ］
分两次进 刀， 两 次 完 成 后 进 行 测 量。 我 们 分 析 后， 改进了加工顺序， 砂轮先进一次刀， 磨两侧齿面和 齿根。然后进 行 测 量 和 酸 洗。 判 断 是 否 除 去 白 层。 若经酸洗检验后已除去白层， 零件将继续完成第二 次精磨。若白层在一侧仍然存在， 则将零件方向旋 转 180ʎ 重新安装在心轴上， 从另一个方向磨削。 这 是因为第一次磨后一侧仍有白层， 说明根部没磨到， 而第二次磨时， 偏的情况正好与上次相反， 可以磨 到有白层的一侧。实现了两个侧面有相同的磨削量。 从而磨掉全部的氮化白层。 而通常的修磨砂轮， 无 论如何也无法达到这种情况。 同时，还增加金刚 石滚轮半径，保证齿根 部半径与砂轮展成时磨 削均匀，防止出现过大 的根切。 2. 2 滚齿工序 滚齿为磨齿的前工
176
文章编号： 1004 － 2539 （ 2016 ） 12 － 0176 － 02
机械传动
2016 年
DOI： 10． 16578 / j． issn． 1004． 2539． 2016． 12． 039
齿轮齿面氮化白层磨削工艺的研究
邱洪涛 邓基伟 朱全福
黑龙江 哈尔滨 150066 ）
（ 哈尔滨艾维欧东安航空传动有限公司，
grinding teeth method and fixture fixing type of hobbing teeth are modified by researching its machining principle and process dimension． A series of optimized plan is proposed and the machining difficulty is solved． Key words Gear Nitriding White layer Grinding teeth Hobbing teeth
1
问题与目标
本次开发的 GE 公司燃气轮机油泵齿轮零件参数 0. 3 mm， 硬度 HV700 900 。
图1
零件要求
为： 氮化层深度 0. 1
磨齿时表面经酸洗检验， 不允许有白亮层， 并且磨 削量如图 1 所示，在 0. 02 0. 08 mm。 齿数为 9 ， 模 数 为 4 ， 齿 宽 齿 顶 直 径 为 44 mm， 齿 距 误 差 最 大 0. 006 mm，齿距累积总误差最大 0. 026 mm， 螺旋线 总偏差最大 0. 01 mm。 由于齿数少、 模数大、 直径小和齿面长， 各项
理。在加工国外公司航空油泵齿轮时， 氮化后齿面 的磨削量很小， 氮化层也很薄。 而国内航空传动齿 轮氮化后磨量相比很大， 因此氮化层深， 但经磨削 后有效氮层并不多， 在加工中通过采用瑞士 ＲZS 磨 齿机可达到要求。在本次开发的 GE 公司燃气轮机油 泵齿轮时， 其氮化后磨削量非常小， 去除白层的设 计要求成为加工中的瓶颈， 频繁出现无法在要求的 磨削量内去除白层。 通过不断试验和研究， 对其加 工过程进行了分析， 总结出了改进滚齿夹具、 正反 二次磨齿的解决方法。
。受力点极易产生微裂纹且在酸或碱溶液中会
发生电化学腐蚀。 在发生网状组织时， 白亮层的微 裂纹会向扩 散 层 扩 展， 并 会 沿 着 网 状 开 裂。 因 此， 对于航 空 传 动 齿 轮， 要 求 在 氮 化 后 白 亮 层 必 须 去 除
［2 ］
。而由于氮化层的深度随着越深， 防磨性下降，
从增加使用寿命来看， 氮化层又 不 利 于 去 除 太 多。 为此对 于 白 亮 层 在 厚 度 要 求 很 严 格， 不 允 许 超 过 0. 02 mm。 据了解，这类零件在国外加工时， 使用 CBN 砂 轮成型磨加工， 合格率可达到 98% 以上。 但由于现 有条件，只能采用 ＲZS 蜗杆磨床加工， 但结果不合 格率达到 50% 以上，无法去除氮化白层。
［4 ］
。 由于此加工齿轮的齿数为
9 ，齿与齿间隔较大，机床分度时零件会旋转较大角 度，由于齿与齿间隔大， 在快速旋转后， 探头再次 对中时，准确度不好。 同时由于模数大， 在根部需 要较大旋转进给量， 以形成渐开线齿形， 易造成根 部抗力不均， 磨削量出现偏差不均。 以上因素综合 起来，达到了机床的加工极限。 为此，多次调整加工方法后， 确定了一种最优 方案。以前通用的方法是蜗杆砂轮按计算好的余量
好，磨削齿面时，余量也均匀。
（ 下转第 183 页）
第 40 卷
第 12 期
基于钢丝绳 － 绳套传动的手康复机器人的设计与仿真
183
型，并在 ADAMS 中建立机器人的虚拟样机， 对机器 人进行运动学分析， 验证了该机器人整机机构的可 行性，为实际加工生产提供理论依据。 为了准确控制各关节转动角度， 分析了钢丝绳 的传动特性。 基于库伦摩擦模型， 建立了钢丝绳传 动时任意姿态下的内部张力计算公式。 在输入转矩 已知时，可以算出输出钢丝绳传动末端的输出转矩， 为对该机器人的进行精确控制提供了计算依据 。 本文虽然建立了钢丝绳在空间任意姿态下的张 力计算公式， 但是由于钢丝绳在实际传动时， 空间 姿态是实时变化的， 如何对实时变化的空间姿态进 行建模分析是一个尚待解决的问题。 具体应用时可 以将钢丝绳传动路径固定化， 例如缠绕在固定半径 的圆柱，这样即可利用本文中推导的计算公式进行 实际受力分析，对机器人进行精确控制。
摘要 关键词
针对燃气轮机油泵齿轮齿面白亮层的质量问题 ， 通过研究其加工原理和工序间尺寸， 调 齿轮 渗氮 白层 磨齿 滚齿
整了磨齿方法和滚齿工序夹具的夹紧方式 ，提出了优化方案，解决了这个加工难题。
Ｒesearch of Grinding Process of Nitriding White Layer on Gear Teeth Surface
0
引言
齿轮承载力较大， 齿面常常进行渗氮或渗碳处
要求综合后对于采 ＲZS 这种已经很先进的机床加工 也造成了巨大的困难。加工中对外观进行数据分析。 缺陷主要集中在如图 2 所示的齿面一侧齿根与齿面 交接处。而由于零件的材料为 32CDV13 ， 要求的硬 度又很高， 仅 能 使 用 硬 氮 化 的 方 法。 而 这 种 方 法， 在目前技术水平， 白亮层无法避免， 必须需要磨削 去除。
参 考 文 献
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