齿轮加工方式复习过程
第一章齿轮的种类及应用范围第一节齿轮种类齿轮传动是目前机械传动中应用最广泛、最常见的一种传动形式。
齿轮用它的轮齿来传递力矩和运动、变换运动的方向、指示读数及变换机构的位置等。
齿轮按轮齿齿廓曲线，可分为渐开线、摆线、圆弧线、双圆弧线齿轮等。
按其外形，可分成圆柱齿轮、锥齿轮、蜗杆蜗轮、鼓形齿轮、非圆齿轮等。
按其传动形式，又可分为平行轴传动、相交轴传动及交错轴传动。
第二节齿轮的应用范围及特点第二章齿轮加工方法及工艺过程第一节齿轮加工方法一、齿轮常用材料及其力学性能齿轮的轮齿在传动过程中要传递力矩而承受弯曲、冲击等载荷。
通过一段时间的使用，轮齿还会发生齿面磨损、齿面点蚀、表面咬合和齿面塑性变形等情况而造成精度丧失，产生振动和噪声等故障。
齿轮的工作条件不同，轮齿的破坏形式也不同。
选取齿轮材料时，除考虑齿轮工作条件外，还应考虑齿轮的结构形状、生产数量、制造成本和材料货源等因素。
一般应满足下列几个基本要求：1. 轮齿表面层要有足够的硬度和耐磨性。
2. 对于承受交变载荷和冲击载荷的齿轮，基体要有足够的抗弯强度与韧性。
3.要有良好的工艺性，即要易于切削加工和热处理性能好。
齿轮的常用材料及其力学性能见表1-3。
二、常用齿形加工方法齿轮齿形的加工方法，有无切屑加工和切削加工两大类。
无切屑加工方法有：热轧、冷挤、模锻、精密铸造和粉末冶金等。
切削加工方法可分为成形法和展成法两种，其加工精度及适用范围见表1-4。
三、齿轮常用热处理（表1-5）第二节齿轮加工工艺过程齿轮制造技术是获得优质齿轮的关键。
齿轮加工的工艺，因齿轮结构形状、精度等级、生产条件可采用不同的方案，概括起来有齿坯加工、齿形加工、热处理和热处理后精加工四个阶段。
齿坯加工必须保证加工基准面精度。
热处理直接决定轮齿的内在质量，齿形加工和热处理后的精加工是制造的关键。
也反映了齿轮制造的水平。
在齿轮加工工艺上，对软齿面和中硬齿面齿轮（300~400HBS），一般工艺方法为调质后滚齿或插齿。
对大模数齿轮则采用粗滚齿—调质—精滚齿。
对汽车、拖拉机、机床等齿轮，批量大，要求精度高，采用滚齿或插齿后，再进行剃齿或珩齿。
齿面感应淬火的齿轮（42~52HRC），其工艺为滚齿或插齿、剃齿、感应淬火，再剃齿或珩齿。
对于硬齿面齿轮，一般先滚齿或插齿，有时还剃齿，热处理后精整基准面，轮齿变形大时，进行磨齿。
轮齿变形较小，且精度要求在7级和7级以下的齿轮，热处理后可采用珩齿或研齿。
要求精度高且载荷不太大，且要求硬齿面的齿轮，可采用精滚齿后离子渗氮工艺。
设计合理的齿轮的性能，除材料因素外，主要取决于齿轮制造水平。
目前齿轮已达到的参数和性能指标见表1-7。
为了齿轮在工作状态下正常啮合，对于圆周速度超过100m/s 的高速齿轮，由于运转中的热效应，应对齿面热变形进行修形。
对于低速重载齿轮，采用硬齿面齿轮由于跑合性能不好，齿面负荷系数增加，导致整个齿轮装置系统产生一定的弹性变形，会产生沿齿向载荷分布不均，因此，必须齿向修形。
总之，国内外对齿面修形技术已作为齿轮制造中的一项重要工作内容，尤其是在减小体积，提高承载能力方面更是如此。
一、齿轮加工方法齿轮的加工方法很多，但主要方法有滚齿、插齿、剃齿和磨齿。
其他尚有铣齿、刨齿、梳齿、挤齿、珩齿和研齿等。
近年来，在加工技术，如硬齿面技术、计算机数控技术等方面的发展，已使各种加工方法出现了崭新面貌。
（一）滚齿滚齿于1897年即被应用，是目前应用最广的切齿方法，可加工渐开线齿轮、圆弧齿轮、摆线齿轮、链轮、棘轮、蜗轮和包络蜗杆。
滚齿精度一般可达4~7 级。
表面粗糙度Ra3.2~1.6um。
国产滚齿机（Y31800A）加工最大直径达8m，最大模数达40mm。
目前高速钢滚刀的切削速度可达100~200 m/min，加工齿面硬度最高达300~400HB。
硬质合金滚刀切削速度可达300m/min，滚切齿面硬度最高达HRC62。
滚齿是一种高效切齿方法。
目前滚齿的先进技术有：1.多头滚刀滚齿一般双头滚刀可提高效率约40%。
但滚刀各头之间的偏差影响齿轮的齿向精度。
2.滚齿机数控化或普通滚齿机安装数显装置80年代国外已制造了全数控（CNC）机床，即用计算机数控，用电子系统协调机床各种运动，可减少调整时间和提高加工精度。
3.硬齿面滚齿技术硬齿面滚齿扩展了滚齿领域。
该方法也称刮削齿加工。
刮削可作为大型齿轮磨前予加工工序，去掉淬火变形量，直到留有合理的磨削余量，以减少磨齿时间，降低成本。
刮削作为精加工工序，可达到6级精度，如果与蜗杆珩齿相结合，可获得良好的齿面质量，避免磨削烧伤和裂纹。
可比单纯磨齿提高效率1~5倍，费用降低一半以上。
硬齿面滚齿的滚刀刀齿采用硬质合金或金属陶瓷材料，表层涂氮化钛，这些新材料已经能够控制刀具的崩刃。
同时也提供了干式（不用切削油）切削的可能性,干式切削优点是不需准备和处理冷却液，不要求油雾处理（由空气排放）的工作，干切屑无污染，零件也没有清理的要求。
如果切削时使用切削油，则可提高刀寿命。
4.大型齿轮滚齿大型齿轮滚齿，由于工件体积大，重量重，装卡不便。
所以大型齿轮滚齿设备的发展趋势是综合性加工。
（二）插齿和梳齿插齿是一种广为采用的切齿方法，特别适合于加工内齿轮和多联齿轮。
采用特殊刀具和附件后，还可加工无声链轮、棘轮、内外花键、齿形皮带轮、扇形齿轮、非完整齿齿轮、特殊齿形结合子、齿条、端面齿轮和锥度齿轮等。
数控插齿机能加工椭圆齿轮、非圆齿轮和特殊形状的齿轮。
梳齿是用齿条刀插削圆柱齿轮。
特点是加工精度高，可达DIN5级。
由于刀具结构简单、制造刃磨方便，精度高、刃磨次数多，便于采用硬质合金刀片和立方氮化硼（CBN）刀片加工淬硬齿轮。
（三）剃齿剃齿是一种高效齿轮精加工方法，最早于1926年在美国应用。
和磨齿相比，剃齿具有效率高、成本低、齿面无烧伤和裂纹等优点。
所以在成批生产的汽车、拖拉机和机床等齿轮加工中，得到广泛应用。
对角剃齿法和径向剃齿法还可用于带台肩齿轮的精加工。
（四）珩齿珩齿是一种轮齿表面光整加工技术，可有效地改善齿面质量，粗糙度由Ra2.5减小到Ra0.63以下。
某些珩齿方法还能在一定程度上提高齿轮精度，由于效率高，成本低，齿面无烧伤，所以广泛用于7级以下精度的软、硬齿面齿轮加工。
珩齿方法有齿轮形珩轮外啮合珩齿、蜗杆式珩轮珩齿和内啮合珩齿。
齿轮形珩轮外啮合珩齿已广泛应用，能有效地降低齿面粗糙度，但提高齿轮精度的能力甚微。
（五）磨齿磨齿是获得高精度齿轮最有效和可靠的方法。
发达国家都用硬齿面齿轮，磨齿成为高精度齿轮的主要加工方法。
目前碟形砂轮和大平面砂轮磨齿精度可达DIN2级，但效率很低。
蜗杆砂轮磨齿精度达DIN3~4级，效率高，适用于中、小模数齿轮磨齿，但砂轮修正较为复杂。
磨齿的主要问题是效率低、成本高，尤其是大尺寸齿轮。
所以提高磨齿效率，降低费用成为当前主要研究方向，在这方面，近年来出现的新技术有：改进磨削方法如减少磨削次数，压缩展成长度，缩短磨削冲程, 可以提高磨齿效率。
应用立方氮化硼（CBN）砂轮高效磨齿CBN砂轮具有硬度高、耐磨性好、寿命长、精度保持性好、切削性能好、热扩散系数大等优点。
因此，用CBN砂轮磨齿轮比用单晶钢玉砂轮磨削效率提高5~10 倍，被磨削表面不易发生烧伤和裂纹，表面呈压应力状态，疲劳强度高。
（六）螺旋锥齿轮加工螺旋锥齿轮和准双曲面齿轮广泛应用于汽车、拖拉机、工程机械、石油地质钻机、坦克、直升飞机和机床的驱动。
这类齿轮的设计制造质量主要取决于两方面因素。
一是加工设备及其工夹具的精度。
二是由复杂的共轭计算所确定的机床及刀具的调整参数保证的齿形精度，这是提高这类齿轮质量的关键所在。
在螺旋锥齿轮加工方面。
美国格利森公司占有很重要的地位。
近十余年间，格利森公司在加工设备方面，创造了高效准双曲面齿轮磨齿机和数控多功能铣齿机。
在质量检验分析和控制技术方面，研制了具有三坐标测量功能的计算机辅助检测系统，可快速准确测出齿形误差，并得出最佳的切齿修正调整参数。
在设计制造技术方面，研制了一套包括几何、强度设计、切齿（或磨齿）调整参数计算，考虑轮齿边缘和轮齿接触分析和有限元应力接触分析的计算机软件系统。
我国现已能制造较先进的弧齿锥齿轮切齿机床，如Y2250A、Y2080I等。
在软件开发方面，重庆大学、北京农业工程大学等分别研制的弧齿锥齿轮和准双曲面齿轮设计制造应用技术软件系统，可完成齿轮几何参数设计，加工时机床离刀盘的调整参数计算，轻载下的轮齿接触分析（TCA）以及精密磨齿调整参数计算。
（七）研齿为了改善齿面粗糙度，可采用研齿。
有时由于装配误差及受载变形等因素影响，使原本精度较高的齿轮在满载下，齿面接触情况变坏，也可用研齿方法进行改善。
研齿时，必需用齿轮专用研磨剂，以避免损伤齿面，或研磨后清洗不掉，造成齿轮运转后损伤齿面，以及研磨剂进入轴承，损伤轴承。
（八）齿轮检测齿轮检测技术在齿轮制造中占有重要地位，没有先进的检测技术和仪器，不可能制造出性能优良的齿轮。
现代齿轮检测技术向非接触化、精密化、多功能化、高速化、自动化、智能化、集成化（计算机控制）、经济化方向发展。
在检测领域方面，解决大模数和小模数齿轮的检测问题。
目前齿轮检测方法有单项误差的测量和综合误差的测量两大类。
1968年我国成都工具研究所首创了齿轮整体误差测量理论和方法。
揭示了齿轮传动特性和各种误差之间的内在联系，为控制传动质量，改进齿轮设计和制造提供依据。
1970年后，我国成都工具研究所、哈尔滨和北京量具刃具厂等运用该方法分别研制成了截面整体误差测量仪。
从而将我国齿轮测量技术发展到动态综合测量的新阶段。
三、齿轮工艺分类（一）圆柱齿轮加工（二）蜗杆副加工（三）锥齿轮加工（四）特种齿轮加工（五）齿轮加工方法选择齿轮的各种加工方法都有相对应的一种或多种齿轮加工机床和刀具，不同的行业（生产批量）生产条件各不相同，可根据齿轮的种类、材料及热处理和精度要求等，参考表1-8~表1-10合理选择加工方法。
表中精度等级的选用分别适用于下列三种情况：1.较低精度等级对加工机床、刀具和切齿操作等没有特殊要求，一般情况下都能达到的精度等级。
2.中间精度等级要求加工机床、刀具和切齿操作等均是最佳状态，才能达到的精度等级。
3.较高精度等级必须采取特殊措施，在特定条件下才能达到的精度等级。
齿轮的精度等级：级8-7-7Dc 新标准：8-7-7 K L GB/T10095叉车齿轮箱中的齿轮精度一般在5、6、7、8、9范围8—运动精度；7—工作平稳性精度；7—接触精度；Dc—齿侧间隙运动精度—齿轮在一转内回转角的最大误差。
运动精度—影响机构传递速度和分度的准确度。
工作平稳性精度—齿轮在一转内回转角的全部误差值中多次重复的数值，即将其瞬间传动比的变化限制在一定的范围内。
工作平稳性精度—影响机构的冲击和噪音。
(完整版)机械原理复习题及答案
一、填空题（共 20分，每题 2分）1、运动副是两构件间发生直接接触而又能产生必定相对运动的活动联接。
2、机构拥有确立运动的条件是机构自由度数大于零，且等于原动件数；3、当两构件构成平面挪动副时, 其瞬心在挪动方向的垂线上无量远处; 构成兼有滑动和转动的高副时 , 其瞬心在接触点处公法线上。
4、当铰链四杆机构的最短杆与最长杆长度之和小于或等于其余的两杆长之和, 此时 , 当取与最短杆相邻的构件为机构时 , 机构为曲柄摇杆机构；当取最短杆为机构时 , 机构为双曲柄机构；当取最短杆的对边杆为机构时, 机构为双摇杆机构。
5、在齿轮上分度圆是：拥有标准模数和压力角的圆，而节圆是：两齿轮啮合过程中作纯转动的圆。
6、渐开线齿廓上任一点的压力角是指该点渐开线的法线方向与其速度方向所夹的锐角，渐开线齿廓上任一点的法线与基圆相切。
7、一对渐开线标准直齿圆柱齿轮传动，已知两轮中心距等于a，传动比等于 i12 ，则齿轮 1的节圆半径等于a/(1+i12)。
8、等效构件的等效质量或等效转动惯量拥有的动能等于原机械系统的总动能；9、机器产生速度颠簸的主要原由是输入功不等于输出功。
速度颠簸的种类有周期性和非周期性两种。
10、关于静不均衡的转子，不论它有多少个偏爱质量，只要要适合地加上或减去一个均衡质量即可获取平衡。
二、简答题（共 30分，每题 6分）1、在曲柄摇杆机构中，说明极位夹角的定义，什么状况下曲柄摇杆机构的极位夹角为零（作图说明）。
答案：极位夹角的定义：当摇杆处于两个极限地点时，曲柄与连杆两次共线，它们之间所夹的锐角称为极位夹角。
以下图，当摇杆位于两个极限地点时，其与连杆的铰支点为 C1、C2，当曲柄与机架的铰支点 A位于 C1C2的连线上，则极位夹角为零。
2、在如图所的示凸轮机构中：(1)在图上绘出凸轮的理论廓线和基圆，并求出基圆半径；(2)图示地点机遇构的压力角α是多少；答案：(1)凸轮的理论廓线和基圆绘于图，基圆半径rb=75mm (2)压力角等于03、设以图示机构实现凸轮对滑块E的控制：问： (1)该机构可否运动？试作剖析说明；(2)若需改良，试画出改良后的机构运动简图。
插齿加工·其它齿轮加工方法
2010-12-15
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第31讲 插齿加工·其它齿轮加工方法──概述
让刀运动：插齿刀作上下往复运动时， （4）让刀运动：插齿刀作上下往复运动时，向 下是切削行程。为了避免刀具擦伤已加工的齿面并 下是切削行程。 减少刀齿的磨损，在插齿刀向上运动时， 减少刀齿的磨损，在插齿刀向上运动时，工作台带 动工件退出切削区一段距离（径向）。 ）。插齿刀工作 动工件退出切削区一段距离（径向）。插齿刀工作 行程时，工作台再恢复原位。 行程时，工作台再恢复原位。
2010-12-15
Байду номын сангаас15
第31讲 插齿加工·其它齿轮加工方法──插齿加工的应用
改进刀具参数，提高插齿刀的耐用度， （3）改进刀具参数，提高插齿刀的耐用度， 充分发挥插齿刀的切削性能。如采用W18Cr4V W18Cr4V插齿 充分发挥插齿刀的切削性能。如采用W18Cr4V插齿 切削速度可达到60m/min 加大前角至15 60m/min； 15° 刀，切削速度可达到60m/min；加大前角至15°， 后角至9 可提高耐用度3 在前刀面磨出1 后角至9°，可提高耐用度3倍；在前刀面磨出1～ mm宽的平台 也可提高耐用度30%左右。 宽的平台， 30%左右 1.5 mm宽的平台，也可提高耐用度30%左右。
（2）单齿分度展成法磨齿 单齿分度展成法磨齿可根据使用砂轮形状不同有蝶形 砂轮磨齿、锥形砂轮磨齿等几种方法。 砂轮磨齿、锥形砂轮磨齿等几种方法。
2010-12-15
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第31讲 插齿加工·其它齿轮加工方法──磨齿
2、磨齿加工的特点 磨齿加工的主要特点是能加工出高精度的齿轮， 磨齿加工的主要特点是能加工出高精度的齿轮， 一般条件下，加工齿轮精度可达6～4级，表面粗 一般条件下，加工齿轮精度可达6 糙度可达Ra0.8μm 0.2μm。 糙度可达Ra0.8μm ～0.2μm。由于磨齿采用砂轮 与工件强制啮合的运动方式， 与工件强制啮合的运动方式，不仅修正齿轮误差 的能力强，而且， 的能力强，而且，特别适合加工齿面硬度很高的 齿轮。但是除蜗杆形砂轮磨齿外， 齿轮。但是除蜗杆形砂轮磨齿外，一般磨齿加工 效率均较低，设备结构较复杂，调整设备困难， 效率均较低，设备结构较复杂，调整设备困难， 加工成本较高。目前， 加工成本较高。目前，磨齿主要用于加工精度要 求很高的齿轮，特别是硬齿面的齿轮。 求很高的齿轮，特别是硬齿面的齿轮。
机械设计基础复习精要：第11章 齿轮传动
133第11章 齿轮传动11.1考点提要11.1.1 重要的术语及概念软齿面、硬齿面、许用应力、弯曲疲劳强度、接触疲劳强度、接触应力、弯曲应力、点蚀、胶合、载荷系数、齿宽系数、齿形系数、应力集中系数、应力循环次数、齿轮精度等级。
11.1.2 许用应力的计算接触疲劳强度的许用应力为： HH HN H S K lim ][σσ= （11—1） 式中：HN K 称为寿命系数，由应力循环次数确定；lim H σ是齿面材料的接触疲劳极限；H S 为安全系数。
即使两齿轮采用同样的材料和热处理，由于两齿轮会有齿数不同，所以应力循环次数也就不同，从而导致寿命系数HN K 不同，因此许用应力也不同。
只有两齿轮齿数相同或齿数虽不同但都按无限寿命取相同的寿命系数HN K 并取相同的安全系数H S ，许用应力才相同。
弯曲疲劳强度的许用应力为：FFE FN F S K σσ=][ （11—2） 式中：环次数确定）为寿命系数（由应力循FN K ；FE σ为齿面材料的弯曲疲劳极限；F S 为安全系数。
即使两齿轮采用同样的材料和热处理，由于两齿轮会有齿数不同，所以应力循环次数也就不同，从而导致寿命系数FN K 不同，因此许用应力也不同。
如果两齿轮齿数相同或齿数虽不同但都按无限寿命取相同的寿命系数FN K 并取相同的安全系数F S ，许用应力才会相同。
为实现等强度设计，如果采用软齿面（HBS 350≤），一般小齿轮比大齿轮硬度高30-50HBS，小齿轮对大齿轮有冷作硬化作用。
如采用硬齿面（HBS 350>），在淬火处理中难以做到如此的硬度差，设计时按同样硬度设计。
要注意：如果是开式齿轮传动，则极限应力要乘以0.7，由于极限应力是按单向转动所获得的数据，如果是双向转动，则也要乘以0.7。
11.1.3齿轮的失效形式和计算准则齿轮的失效形式有五种：（1）轮齿折断。
减缓措施：增大齿根的圆角半径，提高齿面加工精度，增大轴及支承的刚度。
数控车工鉴定考试复习题1
1, 齿轮加工工艺过程大致要经过毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热错2 通过对装配图的分析，了解装配图的结构及各零件间的连接关系和工作运动情况以及装错3 “MO8”指令表示冷却液打开错4 错5 实行清污分流，工业废水尽量处理掉。
(A)对6 在 G74 X60 Z-100 P5 Q20 F0.3 程序格式中，20表示Z轴方向上的间断走刀长度错7 主轴箱中较长的传动轴，为了提高传动轴的精度，采用三支撑结构错8 以百分表沿附测孔的圆周各个方向上去测量，找出最大值和最小值，则最大值与最小值只差的二分之一即为所测孔的圆度误差 (A)对9 刀具磨损，刀具的热变形是车削箱体零件的孔时产生圆柱度的主要原因 (A)对10 旋转视图仅适用于表达所有倾斜结构的实形。
(A)对11 错12 错13(B)错14 千分尺按用途可分为外径千分尺、内经千分尺、深径千分尺、螺纹径千分尺和角度千分尺（A）对15 B）错16 B）错17 端面粗车循环指令G72（B）错18 测量两半箱体同心的孔的同轴度，应使用千分尺测量（B）错19 FANUC系统中，M06指令是换刀指令（B）错20 加工薄壁套筒时，为减小变形，（B）错21 钻孔加工时，使用（ D ）指令可简化编程，利于排屑。
（A）G71（B）G72（C）G73（D）G7422 机械加工工艺规程是规定产品或零件制造工艺过程和操作方法的（ A ）（A）工艺文件（B）工艺图（C）工艺教材（D）工艺方法23 进给箱内传动轴的轴向定位方法，大都采用（ B ）定位（A）一端（B）两端（C）两只撑（D）三支撑24 进给箱中的固定齿轮、滑移齿轮与支撑它的传动轴大都采用（ A ）个另齿轮采用平键或半圆键连接（A）花键连接（B）过盈连接（C）楔形键连接（D）顶丝连接25 车削偏心距较大的三偏工件，应先用四爪单动卡盘装夹车削（ A ）然后（）为定位基准在花盘上装夹车削偏心孔（A）基准外圆和基准孔，基准孔（B）基准外圆和基准孔，基准外圆（C）基准外圆和工件总长，基准孔（D）工件总长和基准孔，基准外圆26 斜二测轴测图间角为（ C ）（A）45°（B）75°（C）135°（D）180°27 使用三针测量蜗杆的分度值圆直径，量针直径的计算式是（ D ）（A）dD=0.5337P （B）dD=0.518P （C）dD=1.01mx （D）dD=1.627mx28 电动机传动带（ A ），切削时主轴转速会自动降低或自动停车（A）过松（B）过紧（C）松紧适当（D）以上均对29 在FANUC系统中，车削圆锥体可用（B ）循环指令编程（A）G70（B）G94（C）G90（D）G9230 在切削用量三要素中，对切削力影响最大的是（ A ）（Ａ）切削深度（Ｂ）切削速度（Ｃ）进给量３１刃磨高速钢车刀应用（ A ）砂轮（Ａ）刚玉系（Ｂ）碳化硅系（Ｃ）人造金刚石（Ｄ）立方氮硼３２程序段Ｇ７０Ｐ１０Ｑ２０中，Ｑ２０的含义是D（Ａ）精加工余量为０．２０ｍｍ（Ｂ）Ｚ轴移动２０ｍｍ（Ｃ）精加工循环的第一个程序段的程序号（Ｄ）精加工循环的最后一个程序段的程序号３３数控机床出现故障后，常规的处理方法是（ A ）（Ａ）维持现状、调查现象、分析原因、确定检查方法和步骤（Ｂ）切断电源、调查现象、分析原因、确定检查方法和步骤（Ｃ）机床复位、调查现象、分析原因、确定检查方法和步骤３４下列哪个指令表示撤销刀具偏置补偿（ C ）（Ａ）Ｔ０２０２（Ｂ）Ｔ０２１６（Ｃ）Ｔ０２００３５ＦＡＮＵＣ复合循环Ｇ７１，Ｇ７２，Ｇ７３精车路线程序段中的Ｆ、Ｓ、Ｔ，只对（ B ）循环时有效。
机械制造技术基础课后答案(2)复习过程
机械制造技术基础课后习题答案第一章机械加工方法1-1 特种加工在成形工艺方面与切削加工有什么不同?答：1加工是不受工件的强度和硬度等物理、机械性能的制约故可加工超硬脆材料和精密微细的零件。
2加工时主要用电能、化学能、声能、光能、热能等出去多余材料而不是靠机械能切除多余材料。
3加工机理不同于一般金属切削加工不产生宏观切削不产生强烈的弹、塑性变形故可获得很低的表面粗糙度其残余应力、冷作硬化、热影响度等也远比一般金属切削加工小。
4加工能量易于控制和转换故加工范围光、适应性强。
1-2 简述电火花加工、电解加工、激光加工和超声波加工的表面形成原理和应用范围。
答：1电火花加工放电过程极为短促具有爆炸性。
爆炸力把熔化和企划的金属抛离电极表面被液体介质迅速冷却凝固继而从两极间被冲走。
每次电火花放电后是工件表面形成一个凹坑。
在进给机构的控制下工具电极的不断进给脉冲放电将不断进行下去无数个点蚀小坑将重叠在工件上。
最终工作电极的形状相当精确的“复印”在工件上。
生产中可以通过控制极性和脉冲的长短放点持续时间的长短控制加工过程。
适应性强任何硬度、软韧材料及难切削加工加工的材料只要能导电都可以加工如淬火钢和硬质合金等电火花加工中材料去出是靠放电时的电热作用实现的材料可加工行主要取决于材料的导电性及热学特性不受工件的材料硬度限制。
2电解加工将电镀材料做阳极接电源正极工件作阴极放入电解液并接通直流电源后作为阳极的电镀材料就会逐渐的溶解儿附着到作为阴极的工件上形成镀层。
并由电解液将其溶解物迅速冲走从而达到尺寸加工目的。
应用范围管可加工任何高硬度、高强度。
高韧性的难加工金属材料并能意见单的进给运动一次加工出形状复杂的型面或行腔如锻模、叶片3激光加工通过光学系统将激光聚焦成一个高能晾凉的小光斑再次高温下任何坚硬的材料都将瞬间几句熔化和蒸发并产生强烈的冲击波是融化的物质爆炸式的喷射去处。
激光束的功率很高几乎对任何难度加工的金属和非金属材料如皋熔点材料、内热合金及陶瓷、宝石、金刚石等脆硬材料都可以加工也可以加工异型孔。
齿轮工艺流程
齿轮工艺流程
齿轮是机械传动中常见的零部件，其工艺流程对于齿轮的质量和性能起着至关
重要的作用。
下面将介绍齿轮的工艺流程，包括材料选择、加工工艺、热处理和精加工等内容。
首先，齿轮的材料选择至关重要。
常见的齿轮材料包括碳素钢、合金钢和不锈
钢等。
在选择材料时，需要考虑到齿轮的使用环境、传动功率和工作温度等因素，以确保齿轮具有足够的强度和耐磨性。
接下来是齿轮的加工工艺。
齿轮的加工工艺通常包括车削、铣削、磨削和齿轮
切削等工艺。
在进行加工时，需要根据齿轮的尺寸、精度要求和齿轮的类型选择合适的加工工艺，以确保齿轮的加工质量。
然后是齿轮的热处理工艺。
热处理是提高齿轮硬度和耐磨性的重要工艺环节。
常见的热处理工艺包括淬火、渗碳和表面强化等。
在进行热处理时，需要控制好加热温度、保温时间和冷却速度，以确保齿轮具有良好的组织结构和性能。
最后是齿轮的精加工工艺。
精加工是保证齿轮精度和表面质量的关键环节。
常
见的精加工工艺包括滚齿、磨齿和齿面修形等。
在进行精加工时，需要控制好加工参数，确保齿轮的精度和表面质量达到要求。
总的来说，齿轮的工艺流程包括材料选择、加工工艺、热处理和精加工等环节，每个环节都对齿轮的质量和性能起着至关重要的作用。
只有严格控制每个环节，才能保证齿轮具有良好的工艺性能，满足不同工况下的使用要求。
机械制造技术基础复习资料
机械制造技术基础复习资料机械制造技术基础复习资料第一章第一章 机械制造概论机械制造概论机械制造：从毛坯经过一系列过程成为成品机器的过程。
机械制造：从毛坯经过一系列过程成为成品机器的过程。
生产系统：原材料进厂到产品出厂的整个生产经营管理过程。
生产系统：原材料进厂到产品出厂的整个生产经营管理过程。
制造系统：原材料变为产品的整个生产过程，原材料变为产品的整个生产过程，包括毛坯制造、包括毛坯制造、机械加工装配检测和物料的存 储运输所有的工作。
储运输所有的工作。
储运输所有的工作。
工艺系统：机械加工所使用的机床刀具夹具和工作组成了一个相对独立的系统称为工艺系统机械加工所使用的机床刀具夹具和工作组成了一个相对独立的系统称为工艺系统 生产纲领：企业根据市场需求和自身的生产能力制定生产计划，在计划期内应当生产的产品的产量和进度计划称为生产纲领。
的产量和进度计划称为生产纲领。
生产类型举例说明：生产类型举例说明：大量生产：汽车、手表、手机、由于其产量大且同一类型的产品一样故为大量生产大量生产：汽车、手表、手机、由于其产量大且同一类型的产品一样故为大量生产 成批生产：笔记本电脑、由于其每一阶段的电脑不同，每种电脑均有一定的数量成批生产：笔记本电脑、由于其每一阶段的电脑不同，每种电脑均有一定的数量单件生产：大型机床、水力发电装置，由于其为重型设备，专用设备所以只能进行单件生产。
第二章第二章 金属切削原理金属切削原理金属切削加工：利用切削刀具切除工件上多余的金属，利用切削刀具切除工件上多余的金属，从而使工件的几何形状、从而使工件的几何形状、尺寸精度及 表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
切削运动由主运动和进给运动组成。
切削运动由主运动和进给运动组成。
切削用量三要素切削用量三要素::切削速度、进给量和背吃刀量切削速度、进给量和背吃刀量1、切削速度：、切削速度：切削速度Vc(m/s 或m/min) m/min) ：主运动为旋转运动，主运动的线速度：主运动为旋转运动，主运动的线速度：主运动为旋转运动，主运动的线速度 601000´=nd V wC p进给运动加工表面待加工表面待加工表面主运动已加工表面加工表面进给运动已加工表面主运动主运动为往复直线运动6010002´=rC Ln V2、进给量：工件或刀具每回转一周时二者沿进给方向相对位移。
齿轮、蜗杆传动复习题
二、选择题 1、齿轮轮齿加工成鼓形，主要考虑载荷系数中 D。 A、KA B、KV C、Kα D、Kβ
2、通常齿面接触应力为 A。 A、脉动循环 B、对称循环 C、静应力 A D、不定
3、按齿面接触强度设计齿轮时，应将 A、 H 1 与
中较小者代入设计公式。
H2
B、 F 1 与 F 2
C、 YF 1 与 YF 2
D、 F 1 YF 1 与 F 2 YF 2
4、闭式软齿面塑性材料齿轮的计算准则是Ｃ。 A、先按弯曲疲劳强度设计，再按接触疲劳强度校核 B、只按弯曲疲劳强度设计 C、先按接触疲劳强度设计，再按弯曲疲劳强度校核 D、只按接触疲劳强度设计 5、在齿轮结构中与轴配合的部分叫Ｂ。 A、轮幅 B、轮毂 C、轮缘 D、幅板
（1） H 1 与 H 2
（2） H 1 与 H 2
（3） F 1 与 F 2
答： （1）不相等，因为齿面节线处所产生的最大接触应力小于齿轮的许用接触应 力； （2）不相等，两齿轮的许用接触应力分别与各自的材料，热处理的方法及应 力循环次数有关，一般不相等； （3）不相等，在齿根弯曲疲劳强度计算中，由于 Z1Z2，配对齿轮的齿形系数，应力校正系数均不相等。
11、为了提高齿轮齿根弯曲强度应 C。 A、增大模数 C、增加齿数 B、增大分度圆直径 D、减少齿宽
12、对齿轮轮齿经硬化处理，齿轮的齿顶进行适当修缘，可以 B。 A、减少载荷分布不均 C、提高轮齿的弯曲强度 B、减少动载荷 D、使齿轮易于啮合
13、采用含有油性和极压添加剂的润滑剂，主要是为了减少 A。 A、粘着磨损； C、表面疲劳磨损； B、磨粒磨损； D、腐蚀磨损。
14、一对相互啮合的齿轮，其齿面接触应力 D。 A、小齿轮大 B、大齿轮大 D、相等
齿轮的根切
度均减小， 而齿根高 和齿顶厚度则增加，齿轮抗弯强度降低。 二、变位加工后应用 在一对大小齿轮传动中，通常小齿轮采用正变位，齿顶高增大，齿 根高减小，齿根变厚，强度和寿命提高，还可避免根切；大齿轮采用负变 位，齿顶高减小，齿根高增大，齿根强度有所减弱。由于大齿轮强度较高， 选择适当的变位系数后，可以使一对大小齿轮的强度和使用寿命相近。 复习小结 布置作业
师生问答
教 学 后 记
复习提问 新课讲授
板书、 明胶片 一．齿轮加工原理 齿轮的加工方法很多，如铸造、热轧、冲压、模锻及切削加工等。现 介绍常用的两种切削加工原理。 方法 比较项目 原理 工 所用机器 普通铣床
仿形法 成形铣刀加 理
范成法 齿轮的啮合原 专用插齿、滚齿和
磨齿机床 逐齿切削的， 且不连 加工是连续的， 精度 加工特点 续， 所以精度差， 效 和效率较高， 率低 仅适用于单件生产 和精度要求不高的 齿轮加工 二．根切现象 1、 根切现象 成法加工渐开线标准齿轮时，如被切齿轮的齿数过少，刀具顶线 就会超过啮合线与被切齿轮基圆的切点N1 ，刀刃将轮齿根部的渐开线 齿廓切去，这种现象称为根切现象。 根切后轮齿弯曲强度降低，重合度减小，对传动很不利，因此应当避 免根切。 2、 最少齿数 成法加工渐开线齿轮时，是否产生根切取决于被切齿轮的齿数多 少。我们把不产生根切现象的极限齿数称为最少齿数。 用标准齿条刀具切制标准渐开线齿轮而不发生根切， 被切齿轮的最少齿 数为： Zmin ＝2ha ／sin2α 当α ＝20°, ha ＝1 时, Zmin ＝17； 当α ＝20°, ha ＝0.8 时, Zmin ＝14。 三、变位齿轮及基本特点 由齿轮加工原理可知， 当齿条插刀的中线与被切齿轮的分度圆相切时， 加工出标准齿轮。若齿条刀具的中线与被切齿轮的分度圆不相切时，则加 工出变位齿轮。 刀具中线相对于加工标准齿轮时移动的距离称为变位置，用 Xm 表示。 其中 m 为齿轮的模数，Ｘ称为变位系数。当刀具离移被切齿轮中心时，Ｘ 取正值，称正变位，当刀具移近被切齿轮中心时，Ｘ为负值，称为负变位。 两个特点： 1．不论是正变位还是负变位，刀具变位后的节线与齿轮的分度圆相切 批量和精度要求较 高的场合
机械制造工艺学课程设计—齿轮设计
机械制造工艺学课程设计题目：直齿圆柱齿轮设计姓名（学号）：）教学院：专业班级：指导教师：完成时间：教务处制目录引言 (1)1.齿轮零件结构分析 (1)1.1 齿轮零件图分析 (1)1.2 齿轮零件结构分析 (2)1.2.1零件表面组成 (2)1.2.2确定主要表面与次要表面 (2)1.2.3零件结构工艺性分析 (2)2.毛坯的确定 (2)2.1毛坯的确定原则 (2)2.2毛胚的选择原则 (2)3.选择定位基准 (3)3.1以内孔和端面定位 (3)3.2以外圆和端面定位 (3)4.拟定齿轮的工艺路线 (3)4.1确定加工方案 (3)4.1.1齿坯加工方案的选择 (3)4.1.2齿形加工 (4)4.2划分加工阶段 (4)4.3选择定位基准 (4)4.4加工工序安排 (4)5.确定加工尺寸和切削用量 (4)5.1背吃刀量的选择 (4)5.2进给量的选择 (5)5.3切削速度的选择 (5)6.设计工序内容 (5)6.1确定工序尺寸 (5)6.2选择设备工装 (6)7.夹具设计 (6)7.1机床夹具的定位误差 (6)7.1.1心轴 (6)7.1.2定位套 (7)7.2机床夹具的对刀装置 (7)7.2.1确定插床夹具对刀块位置尺寸的步骤 (8)7.2.2精度校验 (8)7.3机床夹具的选择原则 (8)9.附件 (9)参考文献 (10)致谢词 (10)引言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，对自己未来将从事的工作惊醒一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。
为今后的工作打下一个良好的基础。