脱硝系统简介解析

七：检修情况
1 、烟道导流板断裂，脱落：脱硝入口烟道由于烟道尺寸小，风速高，导流 板受力大，加上烟气中含粉尘量大，对导流板及烟道支撑均产生严重磨 损。而导流板的损坏则导致进入喷氨层烟气流场流速偏差大，流场偏差 大则又导致喷氨层各部位喷氨量不能均匀混合，从而降低脱硝效率。 2、氨泄漏：投产至今主要发生了两类氨泄漏，一处为液氨罐温度套管焊接 部位泄漏，主要是由于温度套管选型不当，密封不良，后将此套管与温 度计焊接后安装，投运正常。另一处则为氨管路上一排污阀短管焊接部 位泄漏，主要是焊接工艺差造成。另一类则是密封材料受氨冷热变化后 造成变形不能恢复，密封效果变差后泄漏，主要是阀门内的O型圈，后更 换为硬质四氟乙烯板后正常。另外氨区的各部位连接螺栓锈蚀严重，对 法兰连接强度是一个隐患，建议投产前就全部采用不锈钢螺栓进行连接。 液氨罐泄漏是重点要防止的，主要是从系统上采用可以倒罐的管道布置， 另外则是对密封材料及锈蚀螺栓定期更换。
六：运行情况
降显示基本维持在20到40之间，但是小修后到最近，差压最高基本都是 在45Pa左右，整体差压有升高，说明催化剂表面情况有恶化，需要提示 运行人员增加吹灰时间或频率。另一方面也说明小修停运后，潮气及冷 风进入催化剂，使部分飞灰黏附加剧，致使启动后差压有所上升。说明 机组停运时的催化剂保养至关重要。 氨逃逸率是在催化剂下游安装的氨气浓度检测来测量。当氨气浓度大于 2ppm时报警，当大于5ppm时要求停止喷氨。从投运至今的情况来看，氨 逃逸率超过5ppm的情况非常少，但是由于脱硝入口没有氨分析仪，所以 无法对实际效率及催化剂实际状态进行有效的评估。因为只有在保证实 际效率超过设计值时氨逃逸率不超标才能说明催化剂状态良好。
二：系统组成
16 ％～25％（V/V）遇火源容易发生燃烧和爆炸。人体如果与氨直接接 触，会刺激皮肤，灼伤眼睛，并导致头痛、恶心、呕吐等，严重的话还 会中毒死亡。因此如果出现氨泄漏将会极易引起事故。在氨卸载和存储 系统、注氨系统均配置一些安全辅助设施。 在整个氨存储和制备区域安装有消防喷淋系统，四个氨泄漏检测仪。 在氨存储和制备区域还安装有一套氮气吹扫系统，氮气储存在储存罐中。 另外，在氨存储和制备区域还安装有淋浴设备和洗眼器，水源来自电厂生活 水系统。 5 、压缩空气系统 脱硝系统安装有两台25m3/min的空压机，主要是用于脱硝系统的干除灰系统 的输送用气。脱硝系统的仪用压缩空气由机组的仪用压缩空气提供。 6、干除灰系统 在每个SCR反应器，有3个灰斗，靠自重下来的飞灰沉积在灰斗，然后通过干 除灰输送系统用压缩空气把飞灰输送至机组的4号或6号粗灰库。
星型混合器
上图为星型混合器示意图：
喷氨喷嘴
喷氨喷嘴， 停运后检查 喷嘴口有积 灰，但是喷 口均无堵塞 情况
星型混合器及喷氨层
星型混合器 氨气喷嘴
烟气流向
催化剂入口均流板
第一层催化 剂入口的均 流板，高度 为 5 0 0 mm， 下部即为吹 灰器
催化剂试样盒
催化剂试样 盒安装在烟 道壁面，定 期取样送检 。
催化剂表面积灰
局部区域有少量积灰，类似这种情 况在催化剂表面小修中发现有两处 ，分析为顶部导流板上大量灰同时 落下，未及时吹扫干净，因为吹灰 器喷嘴未发现堵塞，也未发现沿途 有堵塞。
催化剂
催化剂结构 ，采用的是 直通型流道 ，不易堵灰 。波纹板和 平板间隔布 置。
脱硝入口导流板
脱硝导流板采用角钢支架 螺栓固定，局部点焊固定 ，在入口流速高的情况下 ，导流板的强度不高，则 容易导致振动，焊口开裂 ，螺栓松脱，最终导致导 流板断裂。喷氨层入口导 流板断裂则将导致喷氨区 烟气流速分布不均。今年 性能试验时就由于导流板 断一个后，流速变化，注 氨门均进行了调整。我们 采用了增加支架，满焊的 措施加固。
四：SCR简介




Байду номын сангаас

经过均流板后进入两层催化剂，然后经出口烟道进入空预器。催 化剂有一层预留安装位置。 在每侧每层催化剂上有4台耙式吹灰器，采用辅汽进行吹扫。现安 装了16吹灰器。 在脱硝催化剂底部水平烟道上有灰斗和输灰系统，对积存的灰进 行定期输送。输灰系统设置有两台空压机。两侧共6台输灰仓泵， 公用一根母管输灰。 在出口烟道平台中间位置安装有两台稀释风机，一用一备，主要 是用于稀释纯氨，喷入烟道。 脱硝入口有温度表、压力表、脱硝出口设置两台氨分析仪、氮氧 化物分析仪、氧表、温度表、压力表、催化剂差压表。
三：催化剂



台山项目使用的是丹麦托普索公司生产的DNX-864型催化剂，适用于 烟尘含量高的环境。特别是对燃煤锅炉的SCR系统。DNX-864催化剂的 水力直径为6.4 mm，相当于孔径7.2mm。 托普索公司脱硝催化剂是以加强纤维的TiO2为载体，催化剂本身有许 多渗孔。载体被均匀地浸渍上SCR的活性成分WO3和V2O5。具有高表面 积、多孔结构的催化剂使活性成分均匀地散布在所有表面上，从而具 备更大面积的活性。运用独特的生产工艺，催化剂具备良好定义和绝 佳控制的孔径分布，从而带来一种非常高且有同样性质的催化剂。重 量上，纤维加强型催化剂比传统的板式或挤压形催化剂轻很多。 催化剂有VE422EE和VE422EES两种模块，包括16个催化盒。模块的尺 寸大约为L×W×H=1.88m×0.95m×1.45m ，重量大约为900kg。模块 包括一个顶部钢丝网栅格，此栅格由足够的强度支撑步行。
八：优化建议1
1、 硝入口加装一套氮氧化物分析仪： 由于AB两侧同样来自锅炉尾气，烟气中的氮氧化物 含量不会偏差多少，所以在脱硝喷氨层之前加装 一套氮氧化物分析仪表对脱硝的实际效率将会有 一个准确的评定，对催化剂的实际使用情况也将 有一个动态的掌握，对催化剂的使用寿命和再生 的周期可以提供一个很好的依据。对氨逃逸率的 分析也有利。






氨区设置两台卸氨压缩机，参数为36ton/hr, 30HP 氨区设置两台液氨罐，尺寸为Φ 3.5mx13.178mL，每个储氨罐的实际 储存容量为79m3(22.2 kg/cm, 55 ℃)，并且锅炉BMCR 工况下纯氨的 消耗量可以满足10天(20小时/天)的用量。储氨罐的上部至少留有全 部容量的15%的汽化空间。 液氨从液氨罐经两台蒸发器将液氨蒸发为气态，蒸发器蒸发量为 500kg/hr，蒸发器用辅汽进行加热。 气态氨再汇集到缓冲槽，经过稳压后由氨气管道输送到SCR区的氨混 合器。缓冲槽参数为1.280mDx2.732mH, 3.3m3, 22kg/cm2 各部分的废氨汇集到一个10m3氨稀释槽，稀释槽内用工业水进行稀释， 稀释后的废水进入地坑，由地坑泵送至除灰渣回水系统。 氨区还设置有4台漏氨检测仪，一套消防喷淋系统。
一：原理及工艺流程
在 SCR 脱硝工艺中，氮氧化物在催化剂作用下被氨还原为无害的氮 气和水，不产生任何二次污染，反应通常可在温度250~450 oC下进行， 其化学反应如下： 4NH3 + 4NO + O2 → 4N2 + 6H2O 6NO2 + 8NH3 → 7N2 + 12H2O SCR脱硝系统的工艺流程示意图如下图所示。脱硝系统的工艺装 置主要组成部分包括两个装有催化剂的反应器、两个液氨存储罐及一 套氨气注入系统。来自存储罐的液氨靠自身的压力进入蒸发器中，被 热水加热蒸发成氨气。从氨气积压器出来的氨气经由稀释风机来的空 气在氨气/空气混合器混合稀释，通过注入系统被注入到烟气中，被 稀释的氨气和烟气在SCR前被充分混合均匀后进入两层催化剂，进而 产生化学反应，氮氧化物就被脱除。
一：原理及工艺流程
二：系统组成
1 、SCR反应器及辅助系统 SCR反应器和辅助系统是脱硝系统的核心部分，主要由带膨胀节的 进出口烟道、导流板、均流板、灰斗、立式反应器催化剂的方形支撑、 注氨格栅、催化剂和吹灰装置组成 2 、液氨卸载和存储系统 液氨卸载和存储系统用于把液氨从槽车上卸载下来，并存储在液氨 存储罐内。系统有两台卸料压缩机、两个储氨罐、一个废氨稀释罐、 氨气泄漏检测仪和报警系统等组成。 3 、注氨系统 注氨系统包括液氨蒸发槽、氨气积压器、稀释风机、氨控制阀、 氨气/空气混合器、注氨格栅以及相应的辅助设施。 4、安全辅助设施 由于液氨和氨气均是危险的化学制品，无水氨和空气混合后的浓度在
七：检修情况
3、灰管道磨损：我厂脱硝系统投产后，灰管多次发生磨损泄漏事件， 由于灰管与氨管并列布置，动火风险大，所以一直是难题。主要问题 在两个方面，一是输灰压力太高，二是管道全程焊接，无法兰连接或 伸缩节，灰管弯头部位磨损后只能补焊或做耐磨层修补。治理措施主 要是对输灰压力进行调整，保证能正常输送则可。管道弯头部位采用 耐磨陶瓷弯头，并且弯头采用法兰连接安装，即使损坏也便于拆卸焊 接。 4、催化剂模块密封板变形、部分催化剂堵灰：停运时检查时发现部分 不锈钢密封板变形，催化剂模块之间形成旁路，造成部分模块之间积 灰。另外催化剂表面有局部区域有积灰，无法清通，从而形成永久性 堵塞。催化剂的小人孔部位有大量的积灰，每次停运进入之前应当人 工清理出来，而不能直接将冷灰直接推入催化剂表面，这样将导致冷 灰将催化剂局部堵塞。催化剂上层烟道导流板上设计有吹灰管道，运 行中应当定期投入吹扫，避免积灰过多后瞬间大量灰落到催化剂表面， 形成局部堵灰。同时建议大修中将催化剂表面用防雨布遮盖，这样可 以避免灰块落到催化剂表面。
密封片
上部为耙式 吹灰器的喷 嘴管，下部 为催化剂模 块之间的密 封片，检查 中发现部分 密封片有松 脱，导致内 部积灰，烟 气走旁路。
吹灰器
一个吹灰器 吹灰管覆盖 两个催化剂 模块，离催 化 剂 表 面 500mm 高度 ，催化剂表 面有钢丝网 ，模块间有 密封片，减 少旁路烟气 流通。
五：氨区简介
六：运行情况


按照催化剂的使用说明，进入催化剂内部任意一点的温度均要超过280度 （低温喷氨容易形成硫酸氢氨、即ABS），要达到这个值，则必须保证进 入催化剂表面的平均温度不能低于290度。设计温度为365度，最高温度 不超过400度（高报警），到430度时高高报警（此时停止注氨），300度 为低报警，290度为低低报警（此时停止注氨）。运行执行标准为高于 317度后才能喷氨。从日常曲线可以看出，降负荷至460MW负荷时，烟气 温度就已经降到了317度，此时喷氨也停止。升负荷过程则不相同，运行 一般到510MW至550MW左右才能将烟气温度升高至320度以上。所以脱硝的 投运情况与系统负荷直接相关。另一方面也说明锅炉的效率设计应当考 虑到脱硝系统对温度的要求，综合送一次风及锅炉排烟温度多方因素进 行考虑。 催化剂两层总压降报警值为50H2O(即500Pa)，当差压上升而无法降低时 说明催化剂有堵塞情况，而堵塞可能有灰渣堵塞、硫酸氢氨黏附、催化 剂本体损坏等原因。台电5号机小修前脱硝A/B侧压