3能耗指标体系的分类计算
能耗计算
5.3 单位综合能耗 5.3.1 单位综合能耗是以单位产量，或单位产值所表示的综合能耗量。即用企业同一计划统 计期内合格产品总产量，除总综合能耗量；或以企业同一计划统计期内产品净产值，除总综 合能耗量。 5.3.2 对于生产多种产品的企业，可按计划统计要求，分别计算主要产品的单位综合能耗。 5.4 可比单位综合能耗 5.4.1 可比单位综合能耗是为在同行业中实现能耗可比所计算出来的综合能耗量。 5.4.2 影响单位综合能耗的可比因素很多，如企业的产品构成，原材料与燃料的品种和质量， 生产的工序等，在可比单位综合能耗的计算中应加以考虑。 5.4.3 可比单位综合能耗只适用于同行业内部相互比较，计算方法可在专业综合能耗计算办 法中予以具体规定。
式中：ECZi——某种产品的直接综合能耗 t(吨)（标准煤）； Mi——期内产出的某种产品的合格品数量,t（吨）（件、箱等）。
8.3．1.2 某种各种能源（含耗能工质耗能） 实物量与相应的能源等价值乘积之和。 式中：n’——某种产品直接消耗的能源种数。 8.3.2 产品单位产量间接综合能耗的计算
5 综合能耗的分类
综合能耗分为六种，即：企业综合能耗、企业单位产值（净产值）综合能耗、产品单位产量综合能耗、 产品单位产量直接综合能耗、产品单位产量间接综合能耗和产品可比单位产量综合能耗。
5.1 企业综合能耗
企业综合能耗是在统计报告期内企业的主要生产系统、辅助生产系统和附属生产系统的综合能耗总和。 能源及耗能工质在企业内部进行贮存、转换及分配供应（包括外销）中的损耗，也应计入企业综合能 耗。 5.2 企业单位产值综合能耗 企业单位产值综合能耗是企业在统计报告期内的企业综合能耗与期内创造的净产值（价值量）总量的 比值。 5.3 产品单位产量综合能耗 产品单位产量综合能耗是产品单位产量直接综合能耗与产品单位产量间接综合能耗之和。 注。产品是指合格的最终产品和中间产品；对某些以工作量或原材料加工量为考核能耗对象的企业， 其单位工作量、单位原材料加工量的综合能耗的概念也包括在本定义内。 5.4 产品单位产量直接综合能耗 产品单位产量直接综合能耗是生产某种产品时主要生产系统的综合能耗与期内产出的合格品总量的比 值。 对同时生产多品种产品的情况，应按实际耗能计算；在无法分别进行实测时；或折算成标准产品统一 计算；或按产量分摊。 5.5 产品单位产量间接综合能耗 产品单位产量间接综合能耗是企业的辅助生产系统和附属生产系统在产品生产的时间内实际消耗的各 种能源以及 5.1 中所列的损耗折算为综合能耗后分摊到该产品上的综合能耗量。 5. 6 产品可比单位产量综合能耗 产品可比单位产量综合能耗是为在同行业中实现相同产品能耗可比，对影响产品能耗的各种因素，用 折算成标准产品的办法、能耗统计计算的办法等加以考虑所计算出来的综合能耗量。 具体内容由同行业及主管部门商定。
能耗指标的简要介绍
能耗指标的简要介绍能耗指标是衡量能源消耗情况的重要工具。
它可以帮助我们评估和比较能源使用效率，识别节能潜力，并制定相应的节能措施。
本文将对能耗指标的定义、分类以及计算方法进行简要介绍，并探讨其在能源管理和可持续发展中的重要性。
首先，我们来了解一下能耗指标的定义。
能耗指标是指衡量和评估能源使用情况的量化指标。
它能反映出能源的消耗水平和使用效率，有助于发现能源浪费和优化能源利用。
通过对不同类型的能耗指标进行比较，我们可以了解到不同能源消耗方式的优劣，从而为能源管理提供依据。
根据评估的目标和关注的方面，能耗指标可以分为多个类别。
常见的能耗指标包括：1. 能源使用强度（Energy Intensity）：能源使用强度是指单位产出所需的能源消耗量。
它通常用于衡量并比较不同行业、不同区域或不同国家的能源效率水平。
能源使用强度越低，说明单位产出所需的能源消耗越少，能源利用效率越高。
2. 能源消耗比（Energy Consumption Ratio）：能源消耗比是指在一个特定的时间段内，不同能源消耗量之间的比值。
例如，电力消耗比表示单位时间内电力消耗量与其他能源消耗量之间的比值。
通过计算能源消耗比，我们可以了解到能源消耗结构的特点和趋势，为能源结构的调整提供参考。
3. 能源利用率（Energy Utilization Efficiency）：能源利用率是指实际能量输出与理论能量输出之间的比值。
它反映了能源利用的效率和能源转化的质量。
提高能源利用率可以减少能源浪费，降低能源成本。
4. 能源生产效率（Energy Production Efficiency）：能源生产效率是指单位能源产出所需的能源投入量。
它用于评估能源生产的效率和可持续性。
提高能源生产效率可以减少资源消耗和环境影响。
要计算能耗指标，我们通常需要收集和分析大量的能耗数据。
这些数据包括能源消耗量、产出量、时间周期等。
根据不同的指标计算公式，我们可以得到相应的能耗指标数值。
节能降耗评价指标及其计算
节能降耗评价指标及其计算节能降耗是指在不降低产品或服务质量的前提下，通过改进生产工艺、提高能源利用率等手段，减少能源耗费和减轻环境负荷的措施。
以下是一些常见的节能降耗评价指标及其计算方法：1. 能源利用率（Energy Utilization Efficiency，EUE）能源利用率是衡量能源利用效率的指标，计算公式为：EUE=1-(能源消耗量/产出量)能源综合消耗指标是衡量单位产品或服务所消耗的能源总量的指标，计算公式为：CECI=能源消耗量/产出量3. 能源强度（Energy Intensity）能源强度是衡量单位GDP或单位产值所消耗的能源数量的指标，计算公式为：Energy Intensity = 能源消耗量 / GDP或产值4. 提高能源利用率（Energy Efficiency Improvement，EEI）提高能源利用率是衡量能源利用效率提高程度的指标，计算公式为：EEI=(新能源利用率-旧能源利用率)/旧能源利用率5. 节能率（Energy Saving Rate）节能率是衡量节能措施节约能源的程度的指标，计算公式为：Energy Saving Rate = (旧能源消耗量 - 新能源消耗量) / 旧能源消耗量6. 碳排放强度（Carbon Intensity）碳排放强度是衡量单位GDP或单位产值所产生的二氧化碳排放量的指标，计算公式为：Carbon Intensity = 二氧化碳排放量 / GDP或产值7. 能耗强度（Energy Consumption Intensity）能耗强度是衡量单位面积或单位人口所消耗的能源数量的指标，计算公式为：Energy Consumption Intensity = 能源消耗量 / 面积或人口8. 节约标准煤（Economical Standard Coal，ESC）节约标准煤是将各种能源按照其热值折算成标煤的单位，用于衡量节能效果，计算方法依据能源类型不同而有所差异。
综合能耗计算通则
综合能耗计算通则在现代社会中，能源问题成为了人们普遍关注的话题。
产品的设计、制造和使用过程中会产生大量的能源消耗和排放，如何科学合理地计算和利用能源成为了一个重要问题。
综合能耗计算通则（GB/T 27741-2011）是国家标准中的一个标准，是在建立能效标识和能效认定体系的基础上，规定了综合能耗计算方法及内容范围，以实现能源的科学计算和使用。
一、适用范围及内容综合能耗计算通则适用于生产企业、制造企业、供应商及第三方检测机构等相应的能源计量单位。
通则包含以下内容：1、术语及定义：对于本通则使用的专业术语进行了定义，便于计算时的准确理解和应用。
2、计算原理：详细介绍了综合能耗计算的基本原理和流程，包括确定产品分类和定义、确定计量单位、确定计量范围、选择计量方案、能量平衡原理、能量输入量的计量、能量输出量的计量、综合能耗计算公式等。
3、计算范围和内容：明确了综合能耗计算的范围和内容，包括原材料、半成品、成品等的综合能耗计算，计算时需考虑能源部门及其他非能源部门的能耗。
4、计量方法：描述了计量方法的具体内容和实施步骤，包括了各个计量环节的技术指标和计量标准等。
5、计量要求：对于计量质量的保证、计量设施的要求、计量数据的可靠性等做出了具体的要求。
二、计量过程1、数据源综合能耗计算需要基于实际的生产流程和数据源进行计算。
对于计算过程中存在的数据不准确或无法获得的情况，应进行合理的估算和计算。
2、能量平衡原理能量平衡原理是综合能耗计算的基本原理之一。
在能量平衡原理的基础上，可以准确计算出能量输入量和输出量的数值，以此来进行综合能耗的计算。
3、计算公式综合能耗计算公式通常包括三个元素：能耗类型、物质流动量和能耗系数。
在计算过程中，应充分考虑各个元素对于计算结果的影响，制定合理的计算公式。
4、数据处理在数据处理过程中，应采用科学合理的处理方法，以确保计算结果的准确性和可靠性。
在处理过程中，对于数据缺失或错误的情况，应进行合理的处理和填充，以确保结果的准确性。
能源消耗评估指标
能源消耗评估指标一、引言能源是现代社会的基础，各行各业对能源的消耗有着不同的需求和依赖。
为了合理利用能源资源，实现可持续发展，需要建立一套科学有效的能源消耗评估指标体系。
本文将从各行业的角度出发，综合考虑不同因素，探讨能源消耗评估指标的设立和应用。
二、工业领域能源消耗评估指标1. 能源消耗强度能源消耗强度是衡量工业企业能源利用效率的重要指标。
通过单位产值能源消耗量的计算，可以反映出工业生产过程中对能源资源的利用效果。
2. 能源消耗结构能源消耗结构指的是各类能源在工业生产中的比重，如煤炭、石油、天然气等。
通过对能源消耗结构的评估，可以帮助企业优化能源配置，提高能源利用效率。
3. 能源利用率能源利用率是评估工业生产系统能否高效利用能源的重要指标。
通过计算能源输入与产出的比值，可以评估企业的能源利用效率。
三、建筑领域能源消耗评估指标1. 建筑能耗指数建筑能耗指数是评估建筑物能源消耗程度的指标。
通过计算建筑单位面积的能源消耗量，可以比较不同建筑的能耗差异，并为设计和施工提供参考。
2. 供暖能耗指数供暖能耗指数是评估建筑供暖系统能源消耗情况的指标。
通过计算供暖季节单位面积的能源消耗量，可以评估供暖系统的能效水平，为改善供暖效果提供依据。
3. 照明能耗指数照明能耗指数是评估建筑照明系统能源消耗情况的指标。
通过计算单位面积的照明能耗量，可以评估照明系统的能效水平，并通过优化照明设计降低能耗。
四、交通运输领域能源消耗评估指标1. 能源消耗效率交通运输领域能源消耗效率是评估交通运输系统能源利用效果的重要指标。
通过计算单位运输量的能源消耗量，可以比较不同交通方式的能效差异，为优化交通运输方式提供依据。
2. 能源消耗结构交通运输领域能源消耗结构是指各类能源在交通运输中的比重，如汽油、柴油、天然气等。
通过对能源消耗结构的评估，可以指导能源配置调整，优化能源利用方式。
3. 智能交通系统智能交通系统的建设是提高交通运输效率、减少能源消耗的重要措施之一。
能耗指标
让我们一起走进这个数字的世界，去发现那些被忽视的能源故事，去寻找那些可能改变我们生活 的线索。能耗指标，这面数据的镜子，将让我们的能源生活变得更加清晰可见，更加深入人心。
如：(/-/)x=1560吨（正数为节能）本年度企业节能量=（本年度企业综合能耗/本年度企业总产 量-去年企业综合能耗/去年企业总产量）×本年度企业总产量
单位GDP能耗
单位国内（地区）生产总值能耗（Energy Consumption per Unit of GDP），简称单位GDP能 耗，是指一定时期内一个国家（地区）每生产一个单位的国内（地区）生产总值所消耗的能源。
三是由自然条件、地域产业分工等原因形成的产业结构或行业结构。
一般来说，在国民经济各产业中，第一产业、第三产业单位增加值能耗较第二产业小的多；在国 民经济各行业中，工业单位增加值能耗相比于其他行业大的多，其中，重工业又较轻工业大的多， 重工业中的六大高耗能行业为各行业单位增加值能耗最大的。因此，第三产业增加值占GDP比重 较高的，单位GDP能耗也较小；主要以重工业甚至是六大高耗能行业拉动经济增长的，单位GDP能 耗也必然较大。
二是经济增长方式。粗放型经济增长方式主要依靠增加生产要素投入来扩大生产规模，实现经济 增长。集约型经济增长方式则是主要依靠科技进步和提高劳动者的素质等来增加产品的数量和提 高产品的质量，推动经济增长。以粗放型经济增长方式实现的经济增长，相比于集约型经济增长 方式，能源消耗较高，单位GDP能耗相对较大。
能耗指标
各种反映能源消耗量的数据指标
节能降耗评价指标及其计算
节能降耗评价指标及其计算随着全球能源资源的日益紧张和环境污染问题的日益突出，节能降耗已成为各国共同的挑战。
在能源管理和环境保护方面，评价节能降耗的效果与指标的选择至关重要。
本文将介绍几种常见的节能降耗评价指标，并详细讨论它们的计算方法。
一、总体能耗总体能耗是评价一个企业、一个城市甚至一个国家能源消耗水平的重要指标。
它通常由能源消耗总量除以对应的产出或服务总量得到。
例如，对于一个工厂来说，总体能耗可以用单位产出能耗指标来衡量，即单位产品所消耗的能源。
计算方法为：总体能耗 = 能源消耗总量 / 产出或服务总量二、单位面积能耗单位面积能耗是评价建筑物能源利用水平的重要指标。
它描述了单位建筑面积所消耗的能源量。
单位面积能耗可以用于评价住宅、商业办公等各类建筑物的节能情况。
计算方法为：单位面积能耗 = 能源消耗总量 / 建筑物面积三、单位产值能耗单位产值能耗是评价工业企业能源利用效率的重要指标。
它反映了单位产值所消耗的能源量。
对于制造业企业来说，单位产值能耗是一个关键的评价指标，可以用来比较企业之间的能源利用效率。
计算方法为：单位产值能耗 = 能源消耗总量 / 产值四、能源消耗强度能源消耗强度用于表示一个国家或地区的能源利用效率水平。
它通常由单位国内生产总值能耗指标来描述，即单位GDP所消耗的能源量。
能源消耗强度的计算方法如下：能源消耗强度 = 能源消耗总量 / 国内生产总值（GDP）五、能源利用效率能源利用效率是评价能源利用品质的重要指标。
它描述了能源的有效利用程度。
能源利用效率可以通过建立能源平衡表来计算，将输入能源、输出能源和能源损失进行比较，得出能源利用效率的具体数值。
六、碳排放强度碳排放强度是评价一个国家或地区的温室气体排放水平的重要指标。
它表示单位GDP或单位能源消耗所产生的二氧化碳排放量。
碳排放强度的计算方法为：碳排放强度 = 碳排放总量 / 国内生产总值（GDP）或能源消耗总量综上所述，节能降耗评价指标包括总体能耗、单位面积能耗、单位产值能耗、能源消耗强度、能源利用效率和碳排放强度等。
全社会能耗核算方法
全社会能耗核算方法
全社会能耗核算方法：能源消费总量=终端能源消费量+能源加工转换损失量+损失量。
全社会能耗核算范围：现行国家统计制度规定，计算单位GDP能耗的全社会能源消费总量由三部分构成，即终端能源消费量、能源加工转换损失量和损失量。
全社会能源消费既要核算所有终端能源使用单位（即非能源加工转换单位）的能源消费情况，又要核算能源加工转换单位能源加工转换过程中的损失量，还要核算能源在运输、输配、仓储过程中发生的损失量。
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能耗指标体系的分类钢铁企业能耗指标主要有吨钢综合能耗、吨钢可比能耗、主要产品的工序能耗、主要产品的实物单耗（如炼铁焦比、炼焦煤耗等）以及产值能耗、增加值能耗等等。
能源分析评价指标中，包括企业内部能源加工转换指标和企业损失指标。
按钢铁企业能耗经济技术指标体系可分为：（1）企业级能源技术经济指标：如吨钢综合能耗、万元产值能耗、吨钢耗新水、吨钢电耗、损失率等。
（2）工序级能源技术经济指标：如炼钢工序能耗、炼铁工序能耗等。
（3）耗能设备级能源技术经济指标：加热炉燃耗、高炉焦比、制氧机电耗等。
按钢铁企业能效对标指南中能耗指标体系可分为：（1）综合性指标：如企业级能源消耗总量、工序级能源消耗总量、各类能源介质消耗总量、企业能源亏损量等指标。
（2）单耗性指标：如吨钢综合能耗、企业吨钢可比能耗、工序单位产品能耗。
（3）经济性指标：万元产值能耗、万元增加值能耗等。
2.能耗指标的范围及计算钢铁制造流程是由多个不同的生产工序组成的，前一道工序的产品为下一道工序的原料，这是钢铁工业的特点，由于其复杂性，因此，统计范围和指标定义必须规范，以便于对标，找出节能潜力，提升企业效益。
（1）吨钢综合能耗范围及计算综合能耗是规定的耗能体系在一段时间内实际消耗的各种能源实物量按规定的计算方法和单位分别折算为标准煤后的总和。
吨钢综合能耗（comprehensive energy consumption ）：吨钢综合能耗是企业生产每吨粗钢所综合消耗的各种能源自耗总量；也就是每生产一吨钢，企业消耗的净能源量。
其计算公式为：吨钢综合能耗=企业钢产量企业自耗能源量（吨标准煤/吨钢，千克标准煤/吨；tce/t ，kgce/t ）式中，企业自耗能源量即报告期内企业自耗的全部能源量。
统计上报按企业全部耗能量。
企业自耗能源量＝ 企业购入能源量 ± 库存能源增减量 － 外销能源量＝ 企业各部位耗能量之和 ＋ 企业能源亏损量作为行业对标，吨钢综合能耗的统计范围可按照企业生产流程的主体生产工序（包括原料储存、焦化、烧结、球团、炼铁、炼钢、连铸、轧钢、自备电厂、制氧等动力厂）、厂内运输、燃料加工及输送、企业亏损等消耗能源总量，不包括矿石的采、选工序，也不包含炭素、耐火材料、机修、石灰、精制及铁合金等非钢生产工序的能源消耗量。
吨钢综合能耗指标一般不宜于企业之间直接对比，它主要用来考核和分析本企业历年能耗水平的变化，也可作为钢铁联合企业之间对比参考用。
（2）工序指标范围及计算工序能耗定义：指企业内某一工序（如人造块矿、炼铁、炼钢、钢加工、炼焦、耐火材料制品等生产）生产过程所消耗的各种能源量（包括主要生产系统、辅助生产系统以及直接为生产服务的附属生产系统所消耗的各种能源），扣除工序副产、回收的能源量（能源加工转换工序包括扣除其产品的能量）后实际消耗的各种能源总量。
它反映了某一工序生产某种产品的能源消耗水平。
工序单位能耗指标可以做同专业横向比较用，也是计算吨钢综合能耗的基础。
工序净耗能量＝工序内各种能源消耗量之和－工序副产、回收的能源量（能源加工转换工序包括其产品的能量）焦化工序能耗焦化工序生产一吨焦炭（全焦干基）所消耗的各种能源，扣除焦化能源产品和回收能源量后实际消耗的各种能源折合标准煤总量。
焦炭单位产品能耗的统计范围包括备煤工段、炼焦工段和煤气回收与净化工段等工艺生产系统，生产管理及调度指挥系统和机修、化验、计量、环保等辅助生产系统消耗的总能源量扣除工序回收利用和外供后的能源量。
不包括洗煤、焦油深加工、苯精制、焦炉煤气资源化利用以及食堂、保健站、休息室等为生产服务的附属生产系统所消耗的能源量。
备煤车间包括贮煤、粉碎、配煤及其除尘等；炼焦车间包括炼焦、熄焦、筛运焦、装煤除尘、出焦除尘和筛运焦除尘等；回收车间包括冷凝鼓风、氨回收、苯回收、脱硫、脱氰、脱萘等工序和酚氰污水处理；干熄焦产出只计到蒸汽，不含发电装置。
焦化工序能耗按如下公式计算：jtyr jgcpylJT Pe eeeE-+-=式中：E JT—焦化工序能耗，单位为千克标准煤每吨焦炭（kgce/t-焦炭）；e yl—原料煤量，单位为千克标准煤；吨标准煤（kgce，tce）；e cp—焦化产品产出量，是指焦炭、焦炉煤气、粗焦油、粗苯等数量，单位为千克标准煤；吨标准煤（kgce，tce）；e jg—加工能耗量，是指炼焦生产所用焦炉煤气、高炉煤气、水、电、蒸汽、压缩空气等能源，单位为千克标准煤；吨标准煤（kgce，tce）；e yr—余热回收量，如干熄焦工序回收的蒸汽数量等，单位为千克标准煤；吨标准煤（kgce，tce）；p jt—焦炭产量，单位为吨（t）。
*注：熄焦蒸汽是指熄焦方式为干熄焦时回收焦炭显热产生的蒸汽。
图3.10 焦化工序能耗统计范围例：某企业焦化工序，元月份生产焦炭220390吨。
消耗干洗精煤287388吨、煤气849358GJ 、电11439千千瓦时，消耗氮气、蒸汽、压气、水等动力介质累计折标准煤4327吨，同时产出焦油、粗苯合计折标准煤17123吨，焦炉煤气1647005GJ ，该工序采用了CDQ 工艺，回收蒸汽86803吨。
试计算该炼焦工序能耗。
已知：(1)炼焦煤干基热值29.69MJ/kg ，灰分10%，本月炼焦煤干基灰分9.8％；（2）蒸汽为过热蒸汽，压力0.9MPa 、温度280℃，锅炉效率80％；（3）焦炭折标准煤系数为0.9859；（4）该焦炉炉龄20年。
① 计算工序能耗时首先确定炼焦煤、蒸汽折标准煤系数a ：炼焦煤折标准煤系数。
根据已知上年测试数据，本月已知干炼焦煤灰分，计算出 炼焦煤折标准煤系数0154.1307.293349.0)%108.9(69.29=⨯--=；b ：蒸汽折标准煤系数。
根据蒸汽蒸汽压力、温度可查出焓值为3008.3kJ/kg ，计算出 蒸汽折标准煤系数1283.0307.29%80008.3=÷= ② 炼焦工序能耗）（91801原料煤折标料煤折标原料煤tce 21.0154287388e yl =⨯=⨯=焦油、粗笨折标准量折标准煤系数煤气折标准煤系数冶金焦+⨯+⨯=cp e）tce (2891761712303416.016470059859.0190518=+⨯+⨯= 等标准煤量蒸汽、氮气、压气、水折标准煤系数电折标准煤系数煤气+⨯+⨯=jg e）（tce 37230432734.01143903416.0849358=+⨯+⨯= ）（折标准煤系数余热回收蒸汽量tce E yr 111890.128986803=⨯=⨯= ）（焦炭产量t p jt 220390==JT E ＝jtyrjg cp yl P e e e e -+-t)0.130(tce/2203901118937230289176291800=-+-=）（t kgce /2.130=由于该焦炉炉龄已20年，其计算焦炉热耗时，采用0.98校正系数，本工序计算得出炉龄影响热耗对工序能耗影响 2.63kgce/t 。
在与其它企业对标时，分析消耗水平时，可考虑炉龄、煤气的不同品质影响加热质量，加以进行对标。
但在上报国家及行业协会时，必须按照实际消耗填报。
烧结工序能耗烧结工序每生产一吨合格烧结矿，扣除工序回收的能源量后实际消耗的各种能源总量。
烧结工序能耗包括生产系统（从熔剂、燃料破碎开始，经过原料输送、配料、工艺混料、烧结机、环冷机、烧结矿破碎和筛分等到成品烧结矿皮带机进入炼铁厂为止的各生产环节）、辅助生产系统（机修、化验、计量、环保等）和生产管理及调度指挥系统等消耗的能源量，扣除工序回收的能源量，不包括为生产服务的附属生产系统的食堂、保健站、休息室等消耗的能源量。
烧结工序能耗按如下公式计算：SJsjhsjz SJ P e e E -=式中：E SJ —烧结工序能耗，单位为千克标准煤每吨烧结矿（kgce/t-烧结矿）； e sjz —烧结工序消耗的各种能源的折标准煤量总和，单位为千克标准煤（kgce ）； e sjh —烧结工序回收的能源量折标准煤量，单位为千克标准煤（kgce ）；P SJ —烧结工序合格烧结矿产量，单位为吨（t ）。
图3.11 烧结工序能耗统计范围高炉工序能耗高炉工序每生产一吨合格生铁，扣除工序回收的能源量后实际消耗的各种能源总量。
高炉工序单位产品能耗包括高炉工艺生产系统（原燃料供给到高炉料仓、煤粉制粉系统、高炉本体、热风炉、渣铁处理和煤气系统等）、辅助生产系统（炼铁分厂和车间所管辖的机修、化验、计量、环保等）和生产管理及调度指挥系统等消耗的能源量，扣除工序回收的能源量，不包括为生产服务的附属生产系统的食堂、保健站、休息室等消耗的能源量。
高炉工序能耗按如下公式计算：GL gjhglz GL P ee E -=式中：E GL —高炉工序能耗，单位为千克标准煤每吨铁（kgce/t-铁）；e glz—高炉工序消耗的各种能源的折标准煤量总和，单位为千克标准煤（kgce）；e glh —高炉工序回收的能源量折标准煤量，单位为千克标准煤（kgce）；P GL—高炉工序合格生铁产量，单位为吨（t）。
图3.12 高炉工序能耗统计范围转炉工序能耗转炉工序（不包含精炼和连铸）每生产一吨合格粗钢，扣除工序回收的能源量后实际消耗的各种能源总量。
转炉工序能耗包括从铁水进厂到转炉出合格钢水为止的生产系统（铁水预处理、倒罐站、转炉本体、渣处理系统、钢包烘烤、煤气回收与处理系统等）、辅助生产系统（机修、化验、计量、环保等）和生产管理及调度指挥系统等消耗的能源量，扣除工序回收的能源量，不包括精炼、连铸（浇铸）、精整设施及铸坯（锭）出厂的能耗，不包括为生产服务的附属生产系统的食堂、保健站、休息室等消耗的能源量。
需要特别指出的是，转炉工序能耗定义的统计范围与原有的转炉炼钢工序能耗的界定范围是不同的，前者只包括铁水预处理和转炉冶炼部分，而后者还包括钢水二次精炼和连铸的能耗。
之所以将二次精炼和连铸工序分离出来主要是考虑到随着钢铁生产提升产品档次的要求，钢的二次精炼比越来越高，其能耗在炼钢能耗中的比例也逐渐增加，将其作为单独指标考核将有利于其节能降耗，同时将精炼工序和连铸工序能耗分离后，将更能突出转炉煤气回收和蒸汽回收的效果。
图3.13 转炉工序能耗统计范围转炉工序能耗按如下公式计算：zl zlhzlz ZL P eeE-=式中：E ZL—转炉工序能耗，单位为千克标准煤每吨钢（kgce/t-钢）；e zlz—转炉工序消耗的各种能源的折标准煤量总和，单位为千克标准煤（kgce）；e zlh—转炉工序回收的能源折标准煤量，单位为千克标准煤（kgce）；P ZL—转炉工序合格粗钢产量，单位为吨（t）。
电炉工序能耗电炉工序（不包含精炼和连铸）每生产一吨合格粗钢，扣除工序回收的能源量后实际消耗的各种能源总量。