车间5S成功案例
100张工厂车间5S改善案例图
100张工厂车间5S改善案例图，张张经典！
现在很多企业在推进5s相关工作，过程中产生了很多优秀的5s改善的案例，这
些案例对于其他也是很有很有借鉴意义所有整理出很不错 5s图片供给大家学习和
借鉴。
希望对大家的5s工作有很大的帮助。
6s管理
在5s活动的基础上，有的人提出了6s管理活动，记在“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的基础上增加了“自检”，即每日下班前作自我反省与检讨，目的是1.总结经
验与不足 2.判定一至两种改进措施 3.培养自觉性、韧性和耐心，加强员工安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
8S管理
8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。
8s管理法的目的，是使企业在现场
管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。
使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。
13S管理
随着管理的不断完善和精细，5S管理的内容也不断地被扩充，已经逐步发展到
13S，即在5S的基础上增加安全、节约、服务、满意、坚持、共享、效率、学习。
其实，无论怎么变化，5S其实是一种管理思想和文化。
1
“定位划线“ good case
2
“定位划线“ good case
3
“生产区域“ good case
4
“办公区域“ good case
“仓库区域“ good case
5
“其他区域“ good case
=。
5s改善提案案例大全
5s改善提案案例大全在当今竞争激烈的市场环境中，企业需要不断提高自身的效率和质量，以适应市场的变化和需求的不断升级。
而5S改善提案作为一种有效的管理工具，能够帮助企业提高生产效率，降低成本，改善工作环境，提升员工的工作积极性和责任感。
下面，我们将通过一些实际案例来展示5S改善提案的应用效果，希望能够为各位提供一些借鉴和参考。
案例一，某制造企业车间的5S改善提案。
该企业车间生产效率低下，原因主要是车间内部环境脏乱差，物料摆放混乱，工具易丢失，导致了生产流程不畅，员工工作效率低下。
经过5S改善提案的实施，车间内部环境得到了明显改善，工具和物料摆放得井井有条，员工工作状态也得到了提升，生产效率明显提高。
案例二，某医疗机构手术室的5S改善提案。
该医疗机构手术室内部环境杂乱，手术器械摆放混乱，存在交叉感染的风险。
通过5S改善提案的实施，手术室内部环境得到了清理和整顿，手术器械摆放得井井有条，大大减少了交叉感染的风险，提升了手术室的工作效率和安全性。
案例三，某物流企业仓库的5S改善提案。
该物流企业仓库内部货物摆放混乱，存在货物丢失和错发的问题，影响了货物的及时出库和配送。
通过5S改善提案的实施，仓库内部货物摆放得井井有条，货物管理得到了有效的提升，大大减少了货物丢失和错发的情况，提高了仓库的工作效率和配送准时率。
通过上述案例的介绍，我们可以看到，5S改善提案在不同行业和领域都能够发挥出显著的效果，帮助企业提高生产效率，降低成本，改善工作环境，提升员工的工作积极性和责任感。
因此，我们建议各位企业在实际生产经营中，可以结合自身的实际情况，积极推行5S改善提案，以期获得更好的经营效果和市场竞争力。
总结，5S改善提案作为一种有效的管理工具，不仅能够帮助企业提高生产效率，降低成本，改善工作环境，提升员工的工作积极性和责任感，而且在实际应用中也取得了显著的效果。
因此，我们鼓励各位企业在日常的生产经营中，积极推行5S改善提案，以期获得更好的经营效果和市场竞争力。
21个经典生产车间改善案例
09/08/ 12 09/08/ 12
提案部门 确 认人
IE 车间
操作改善
Before（图片）
After（图片）
问 题 点
保护膜卷经常掉下 改 善 后 现 状 已执行
改 善 前
原因分析
保护膜没有被固定
改善对策
将两头固定使得保护膜不会掉下
改 善 结 果
保护膜卷不再掉下
改善成果个案
项目名称 项目类别
三星LED键
改善对策
改 善 结 果
1,螺丝被打花小于1% 2,螺丝有专用地方放，明显整齐.
改善成果个案
项目名称 项目类别
友利通面板
提案人 实施人
邹龙庚 邹龙庚
提案时间 完成时间
09/08/ 17 09/08/ 17
提案部门 确 认人
IE 车间
贴胶纸改善
Before（图片）
After（图片）
问 题 点
改 善 前
问 题 点
改 善 前
气压大小无法监控,导致成型机上下压 力无法控制.
无气压表
改 善 后
现 状
已执行
原因分析
改善对策
安装气压表
改 善 结 果
可以清楚气压大小
改善成果个案
项目名称 项目类别
注塑机房
提案人 实施人
车间 生技
提案时间 完成时间
09/08/ 28 09/09/ 3
提案部门 确 认人
车间 车间
改善成果个案
项目名称 项目类别
G18A壳
提案人 实施人
邹龙庚 欧顺利
提案时间 完成时间
09/07/ 28 09/08/ 1
提案部门 确 认人
IE 邹龙庚
工业企业推行5S的案例与成果
5S 推行案例与成果一、实施事例与成果（一）排除资源的浪费、空间的浪费事例1：因机器设备的清扫，找出了油压传动油的渗漏，并予以彻底清扫，使得全工厂一年内节省几万元。
事例2：因办公室的资料整理，清出抽屉中3000份不必要的书籍，节省了空间及管理成本。
事例3：推行全工厂的整理，清理出相当于数十万元的废料。
事例4：现场工具的整理，使扳手和改锥在未来1年将不需要购买。
（二）作业效率的提升事例1: 因整理、整顿、清洁的展开，约6个月时间，工厂劳动生产向上提升5%.事例2：整理、整顿、清洁实施数个月后，生产线的生产力提升了6%。
（三）慢性品质不良的去除事例1：在精加工工厂，因整理、整顿、清洁运动展开的结果，最后修整不良品减低1%。
事例2：钣金加工自动化生产线，因第一步清扫点检，小缺点的改善（以熟练技巧管理法改善管理）使调整不良率减低1%.（四）自动设备慢性多发故障的排除事例1：从清扫点检开始设备小缺点的改善，以及日常点检，定期点检的水准提高使全工场的突发故障减少为1/10.事例2：在清扫点检的第一步因设备小缺点的改善(改善管理)最瓶颈的设备运转率提高20%,生产倍增，相对设备投资减少.（五）更换生产线时间缩短的体制改善事例：以整理、整顿为第一步彻底实施缩短更换生产线时间，工厂平均更换生产线时间由10分钟降到8分钟二、5S活动案例整理月----红色标签活动跨出5S的第一步活动之动机XX电线电缆公司曾与日本住友电工株式会社进行管理技术合作，前后由住友电工派遣二位高级干部至该公司辅导，导入多项管理制度，藉此提高管理水准，５S为其中的项目之一。
该公司为了使５Ｓ本地化，特将其名改为｛五项好｝，并在某大型月刊上进行宣导。
为了配合该公司董事长“健全基本”的政策，贯彻并落实“五项好”，最高管理层都强力的支持，连名誉董事长也频频关怀，同时各部门经理／课长等管理层亦热烈响应，于是再透过组织力量，得以顺利展开各项活动。
活动之内容（一）成立推行体制XXXX年８月重组【五项好推行委员会】，制定有关组织规定，以各课长为当然委员，生产厂长为主任委员，每月开会一次，以拟定年度活动计划，各项活动办法，教育计划与实施。
车间6s管理规定案例5篇
车间5s管理制度改革案例5篇车间5S管理制度改革案例分析案例一：导入期背景某制造车间在经历了快速发展后，面临着生产效率下降、品质问题频发、员工士气低落等问题。
为解决这些问题，车间决定实施5S管理制度改革。
改革措施1. 整理：对车间内的物品进行分类，清除不必要的物品，明确物品的摆放位置。
2. 整顿：优化生产线布局，确保物料和工具的便捷取用。
3. 清扫：制定清洁计划，确保车间环境的整洁。
4. 清洁：建立清洁检查制度，定期对车间进行检查。
5. 素养：开展员工培训，提高员工的5S意识和素养。
成果1. 生产效率提高15%。
2. 品质问题减少30%。
3. 员工满意度提升20%。
案例二：执行期背景某车间在实施5S管理制度改革过程中，发现员工对改革的抵触情绪较大。
改革措施1. 加强员工培训：针对员工的疑虑和问题，进行有针对性的培训和解释。
2. 调整改革策略：在尊重员工意见的基础上，调整5S管理的具体措施，使其更具人性化。
3. 建立激励机制：对积极参与5S改革的员工给予一定的奖励。
成果1. 员工抵触情绪消除，积极参与改革。
2. 生产效率提高10%。
3. 品质问题减少20%。
案例三：优化期背景某车间在实施5S管理制度改革后，生产效率和品质有所提升，但仍有改进空间。
改革措施1. 持续优化生产线布局：根据生产实际情况，不断调整和改进生产线布局。
2. 完善管理制度：对5S管理制度进行细化和完善，确保其更具操作性。
3. 推广优秀经验：组织内部交流，分享优秀经验和做法。
成果1. 生产效率提高20%。
2. 品质问题减少40%。
3. 员工满意度进一步提升。
案例四：巩固期背景某车间在实施5S管理制度改革后，生产效率和品质得到了明显提升，但需要巩固成果，防止反弹。
改革措施1. 建立长期监控机制：对车间的5S状况进行长期跟踪和监控。
2. 定期检查：定期对车间进行5S检查，确保各项措施得到执行。
3. 强化培训：加强对员工的5S培训，提高其意识和素养。
5S案例分享范文
5S案例分享范文5S是一种用于组织和改进工作环境的管理方法，其目标是提高工作效率，确保工作场所的整洁和有序。
以下是一个关于5S实施的案例分享。
公司是一家制造业企业，生产工厂的生产线上设备繁杂，工作人员繁多，工作环境混乱，导致生产效能低下。
为了解决这个问题，公司决定实施5S管理方法。
首先，公司进行了全面的培训，包括5S的基本概念、目标和实施步骤等内容。
所有员工都参加了培训，并对5S进行了充分的理解和讨论。
在培训过程中，员工们认识到了混乱和浪费对他们工作效率的影响，从而对改善工作环境产生了强烈的愿望。
接下来，公司开展了第一阶段的"整理（Seiri）"，即清理工作场所，去除不必要的物品。
员工们对工作区域进行了全面的检查，并将不必要的物品分门别类地放在一起。
通过这个过程，员工们发现了许多暂时不需要的物品，并决定将其移动到存储区域，从而节省了工作区的空间。
在"整理"过程完成后，公司开始第二阶段的"整顺（Seiton）"，即整理工作区域，并为每个物品分配固定的位置。
员工们与团队合作，根据生产流程和物品的使用频率，制定了一个新的布局计划。
他们重新安排了工作站的位置，并标示出每个物品的固定位置。
这样，工作人员就可以轻松地找到所需的物品，并保持工作区的整洁。
接下来是第三阶段的"清扫（Seiso）"，即保持工作区的清洁。
员工们形成了清洁工作的习惯，并确保工作区的卫生情况良好。
每天在工作结束后，员工都会清理工作区域，清除垃圾并擦拭设备。
这种习惯有助于促进对工作环境的尊重和责任感，并且每个人都意识到自己的工作环境对于工作质量和效率的重要性。
经过前三个阶段的实施，公司的工作环境得到了巨大的改善。
生产线上的设备整齐有序，物品摆放有规律，并且大家都积极参与到工作区域的清理工作中。
这种改变带来了一种积极的工作氛围，每个员工都感到满意和自豪。
最后一个阶段是"素养（Shitsuke）"，这是关于维持和改进5S的阶段。
5s管理案例
5s管理案例在当今竞争激烈的市场环境中，企业需要不断提高自身管理水平，以适应市场的变化和需求。
而5s管理方法作为一种经典的管理工具，被越来越多的企业所采用并取得了显著的效果。
本文将以某企业的实际案例为例，介绍5s管理方法在企业中的应用和效果。
首先，该企业在实施5s管理前存在着诸多问题，例如生产现场杂乱无章，工具和物料摆放混乱，存在安全隐患，员工工作效率低下等。
为了改善这些问题，企业决定引入5s管理方法。
在实施5s管理的过程中，首先进行了“整理”工作，清理了生产现场的杂物和不必要的工具，使生产现场变得整洁清爽。
接着进行了“整顿”工作，对工具和物料进行了分类整理，并制定了标准化的摆放位置，使得工作人员能够一目了然地找到所需的工具和物料，提高了工作效率。
然后进行了“清扫”工作，定期清理生产现场，保持环境清洁，减少了安全隐患。
接着进行了“清洁”工作，对设备和机器进行了定期的清洁和维护，延长了设备的使用寿命，提高了设备的稳定性。
最后进行了“素养”工作，培养了员工的良好工作习惯和安全意识，使得员工的工作质量和效率得到了提升。
通过5s管理方法的实施，该企业取得了显著的效果。
首先，生产现场的整洁程度明显提高，工具和物料摆放得井井有条，工作环境变得更加舒适和安全。
其次，员工的工作效率得到了明显提升，生产效率和产品质量得到了提高。
再次，设备的稳定性和可靠性得到了增强，减少了设备故障和停机时间。
最后，员工的工作积极性和责任心得到了增强，团队协作能力得到了提升，整个企业的管理水平得到了显著的提高。
综上所述，5s管理方法的实施为该企业带来了显著的效果，不仅改善了生产环境和工作效率，还提高了员工的工作积极性和团队协作能力，为企业的可持续发展奠定了良好的基础。
因此，我们可以得出结论，5s管理方法在企业中的应用是非常值得推广和普及的，它能够帮助企业提高管理水平，提高生产效率，降低成本，提高产品质量，增强企业的竞争力，实现可持续发展。
5s现场管理精益改善案例
5s现场管理精益改善案例摘要：1.5S 现场管理的概念和作用2.5S 现场管理的内容和方法3.5S 现场管理的案例分析4.5S 现场管理在精益改善中的作用正文：5S 现场管理是一种有效提升现场管理水平和效率的方法，它通过对现场进行整理、整顿、清扫、清洁和素养等五个方面的改善，使现场达到安全、整洁、规范、有序的状态。
5S 现场管理不仅能够提高生产效率，还能提升产品质量，降低成本，提高员工的工作满意度和归属感。
5S 现场管理的内容包括：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
整理是指对现场的环境和物品进行清理，区分需要和不需要的物品，减少不需要的物品，使现场更加宽敞明亮。
整顿是指对现场的物品进行分类，将需要的物品摆放整齐，明确物品的存放位置，使现场更加有序。
清扫是指对现场进行彻底的清洁，清除垃圾和污垢，保持现场干净整洁。
清洁是指对现场进行定期清洁，保持现场的环境卫生，使现场更加美观。
素养是指对员工进行培训和教育，提高员工的素质和意识，使员工养成良好的工作习惯。
5S 现场管理的方法包括：标准化、可视化管理、看板管理、颜色管理等。
标准化是指对现场的工作进行标准化，制定标准操作程序和标准作业指导书，使工作更加规范化和标准化。
可视化管理是指将现场的工作内容和工作进度进行可视化，使员工能够清晰地了解现场的工作状态和工作要求。
看板管理是指通过看板将现场的工作内容、工作进度、质量状况等信息进行公示，使员工能够及时了解现场的工作情况。
颜色管理是指将现场的工作区域和物品进行颜色标记，使员工能够快速地识别物品的属性和位置。
5S 现场管理的案例分析：在某制造企业中，通过实施5S 现场管理，现场的环境和物品得到了有效的整理和整顿，现场的清洁和清洁工作得到了加强，员工的素养也得到了提高。
实施5S 现场管理后，该企业的生产效率提高了10%，产品质量合格率提高了20%，员工的工作满意度提高了30%。
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参考图例：大楼标识
6.1 厂区大楼、厂房统一编号及命名，编号可采用一位大写字母。 6.2 公司统一制作圆形标识牌，挂于大楼醒目位置。 6.3 重要大楼要在醒目位置悬挂公司LOGO及品牌。
参考图例 纬一路、…… 8.4 命名参考方案二：泰山路、 奋进路、……
参考图例：标示牌
指示牌标识 a.具体做法：矩形PVC板，30CM×60CM，空中悬挂。 b.适用范围：主要针对物资存放区域，或在入口或楼梯口指明区 域分布。
参考图例：管道标识
7.1 一切管道均要用不同颜色油漆注明流向、介质。 7.2 管道介质流向采用箭线标识，根据管道直径统一制作相 应的箭线模板，箭线颜色与代表介质的颜色标准一致。
参考图例：门窗标识
参考图例：定位标识
参考图例：定位标识
参考图例：定位标识
参考图例：橱柜标识
参考图例：文件夹标识
参考图例：划线定位
识别工作区域的目视方式 a.指示牌：车间、仓库、办公室等； b.地面颜色：工作地方、通道、休息地方、仓库、其他； c.划线：通道、出入口、门口、放置物品和机器的位置、行走或运输路线 的方向、须注意的地方、其他。
参考图例：阀门标识
阀门必须有醒目的“阀门管理卡”，必须有醒目的 开关转向标识。
参考图例：阀门标识
参考图例：仪表标识
参考图例：电源开关标识
维修备用零件
维修备件
车间加油用工具
工具橱内的工具（节省寻找的时间）
工具备件架
案例3 ：缝纫冲子放置改善
区分 改善前(现在) 改善后(之后)
图解 (照片)
9.1 厂区路面标识参照交通规则。 9.2 要求主干道要划中间分隔线， 15CM宽，白线。
参考图例：绿化标识
•建立绿化带的责任分担图。 •在每个分担区域指明分担单位 名称。
•在绿地的重要地点增加标示牌， 提醒注意绿地爱护。 •标示牌应考虑室外，注意应不 怕晒。
参考图例：门窗标识
参考图例：门窗标识
说 明
铳子放置方法不当，使用不 方便，
重新制作铳子放置处，便于整理 使用
挂墙上的工具