混凝土常见质量问题原因及防治
混凝土质量通病及防治措施
混凝土质量通病及防治措施混凝土是建筑工程中常用的材料之一，但是在使用过程中经常会出现一些质量问题。
下面将介绍一些混凝土常见的质量通病以及相应的防治措施。
一、裂缝1.通常是由于混凝土干缩引起的，特别在高温或干燥环境下更容易出现。
2.防治措施：混凝土中加入适量的减水剂和膨胀剂，增加混凝土的延性，减少干缩裂缝的产生；同时在浇注混凝土后，要及时进行水养护，保持混凝土表面湿润。
二、强度不达标1.可能是由于混凝土配合比设计不合理或施工过程中操作不当，导致混凝土强度低于要求。
2.防治措施：优化混凝土的配合比，使其更加符合工程要求；加强施工过程的管理和监督，确保混凝土的搅拌、浇注、养护等环节符合要求。
三、水泥渗漏1.一般是由于混凝土中水泥的质量不合格或混凝土孔隙结构不合理造成。
2.防治措施：选用质量可靠的水泥，并控制混凝土中水灰比；增加混凝土内的过渡带，减缓渗漏的速度；加强混凝土的振捣，提高表面光洁度。
四、腐蚀1.通常是由于混凝土中含有有害化学物质，如氯离子、硫酸盐离子等，与钢筋发生化学反应引起腐蚀。
2.防治措施：控制混凝土配合比中潜在腐蚀物质的含量；在混凝土配合比中添加适量的防腐剂，形成保护层；加强钢筋的防腐措施，如涂覆石蜡或防锈涂料等。
五、空鼓1.通常是由于混凝土在浇注过程中未充分振捣或浇注后长时间未进行养护所导致的，也与混凝土的质量有关。
2.防治措施：加强振捣，保证混凝土的密实性；及时进行养护，防止混凝土干燥收缩；优化混凝土的配合比，提高其抗裂性能。
六、空鼓1.通常是由于混凝土在浇注过程中未充分振捣或浇注后长时间未进行养护所导致的，也与混凝土的质量有关。
2.防治措施：加强振捣，保证混凝土的密实性；及时进行养护，防止混凝土干燥收缩；优化混凝土的配合比，提高其抗裂性能。
综上所述，混凝土在建筑工程中容易出现一些质量通病，但通过适当的防治措施可以有效地避免和解决这些问题。
在设计和施工过程中应重视混凝土的配合比、施工工艺和养护等环节，确保混凝土质量达到要求，以保证工程的安全和持久性。
混凝土施工常见的质量通病和防治措施
加强养护护，保持混凝土表面湿润，防 止开裂和收缩。
控制温度
采取措施控制混凝土内部温度，防止温度过高或过低对混凝土性 能的影响。
定期检查
对养护过程中的混凝土进行定期检查，及时发现和处理问题，确 保混凝土质量。
合理设计结构
1 2
优化结构设计
根据工程要求和实际情况，合理设计混凝土结构 形式和尺寸，减少应力集中和裂缝产生。
合理配合比设计
根据工程要求和实际情况，合理设计混凝土配合比，确保混凝土强 度和耐久性。
优化施工工艺
改进施工方法
01
采用先进的施工方法和技术，如泵送混凝土、滑模施工等，提
高施工效率和质量。
加强施工监控
02
对混凝土施工过程进行实时监控，及时发现和解决问题，确保
施工质量。
提高施工人员技能
03
加强施工人员技能培训，提高施工人员的操作水平和责任心。
材料因素
水泥
水泥的强度、安定性、凝结时间 等性能不符合要求，可能导致混 凝土出现裂缝、强度不足等问题
。
骨料
骨料的级配、粒径、含泥量等不符 合要求，可能影响混凝土的强度和 耐久性。
外加剂
外加剂的种类、用量、质量等不符 合要求，可能影响混凝土的施工性 能和强度。
施工工艺
搅拌不均匀
混凝土搅拌不均匀，可能导致混 凝土出现离析、强度不均匀等问
激励机制
建立激励机制，鼓励施工人员积极参与质量管理和技术创 新活动，提高整体施工质量水平。
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加强构造措施
在结构设计中采取加强措施，如增加配筋、设置 伸缩缝等，提高结构抵抗开裂的能力。
3
考虑环境因素
在结构设计时充分考虑环境因素对混凝土性能的 影响，如温度变化、湿度变化等，采取相应的措 施进行预防和控制。
混凝土施工中的常见问题及解决方案
混凝土施工中的常见问题及解决方案混凝土施工是建筑工程中不可或缺的一环，然而在实际操作中，常常会遇到一些问题。
本文将介绍混凝土施工中常见的问题，并探讨相应的解决方案。
一、混凝土质量问题1. 混凝土强度不达标混凝土强度不达标是施工中常见的问题，可能是因为原材料的质量不过关，如水泥和骨料的配置不当，也可能是因为施工工艺的控制不到位。
解决方案：首先，应严格按照设计要求进行原材料的配比。
比如，在配制混凝土时，应控制好水灰比，保证水泥固化的能力；其次，在浇筑过程中，要控制好浇筑速度，避免出现砂浆分层等情况；最后，要注意认真进行养护，保证混凝土的正常硬化。
2. 水泥浆漏水水泥浆是混凝土浇注前的关键步骤，但有时会出现水泥浆漏水的问题。
这可能是工地环境不封闭，导致水泥浆流失；又或者是施工过程中压力不均衡，泥浆泄露。
解决方案：要保证施工现场环境封闭，严密遮挡工作面，防止水泥浆流失。
同时，在浇筑过程中，要持续监测泵车的压力，确保均衡，避免泥浆泄露。
二、混凝土施工工艺问题1. 前期基础不稳定混凝土浇注前，对基础的处理十分重要。
如果基础不稳定，容易导致混凝土结构出现问题，如开裂、倾斜等。
解决方案：在施工前，要对基础进行充分的勘察，确保地基坚实、平整。
如果基础不稳定，应采取相应的加固措施，如加设加强筋、增加基础厚度等，确保混凝土浇注时的稳定性。
2. 温度控制不当混凝土浇注前后的温度控制是决定其强度和耐久性的关键因素。
如果温度控制不当，可能导致混凝土开裂、龟裂等问题。
解决方案：首先，在配制混凝土时，要控制好水灰比和水泥用量，以降低混凝土的发热量。
其次，在浇注后，应及时进行温度控制，采取覆盖保温或水养护等方式，避免温度差异过大引起的开裂问题。
三、混凝土浇注过程问题1. 分层现象混凝土浇注过程中，有时会出现分层现象，即混凝土中砂浆和骨料的分离。
解决方案：要加强对混凝土浇注过程的监测，确保浆料和骨料的均匀混合。
可以采用振捣、手摇等方式，以提高混凝土的密实度，避免分层现象的发生。
混凝土常见质量问题及预防处理
混凝土常见质量问题及预防处理1、蜂窝（1）原因：混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。
（2）防治措施：根据钢筋间距确定混凝土骨料规格，做好配合比。
模板缝隙处理作为一道工序，要堵严。
墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于50mm厚。
2、露筋（1）原因：钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。
（2）防治措施：钢筋垫块按规定垫好，钢筋绑扎位置要保证不位移。
混凝土振捣应防止漏振或过振。
3、混凝土麻面、粘结（1）原因：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。
（2）防治措施：支模时应保证模板表面清洁干净，并刷好隔离剂，控制好拆模时间。
4、孔洞（1）原因：是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。
（2）防治措施：钢筋较密的部位采用小直径振捣棒，防止混凝土漏振。
5、缝隙与夹渣层（1）原因：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。
（2）防治措施：混凝土支模及浇筑前应将施工缝处混凝土或模板内的杂物清理干净，墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于50mm厚。
6、墙体烂根（1）原因：支模前未每边模板下口未找平，模板下口不严密，混凝土漏浆。
（2）防治措施：支模前在每边模板下口抹找平层，保证模板下口严密。
墙体混凝土浇筑前，先均匀浇筑5cm厚砂浆或无石子混凝土。
混凝土坍落度要严格控制，防止混凝土离析，底部振捣应认真操作。
7、混凝土结构构件浇筑脱模后，表面酥松脱落（1）原因：①木模板未浇水湿透或湿润不够，混凝土表层水泥水化的水分被吸去，造成混凝土脱水酥松、脱落。
②炎热刮风天浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水，产生酥松。
③冬期低温浇筑的混凝土，浇筑温度低，未采取保温措施，造成混凝土表面受冻、酥松、脱落。
商品混凝土质量通病及防治措施
商品混凝土质量通病及防治措施1.强度不足：通常发生在施工过程中使用的商品混凝土强度低于设计要求。
造成这种问题的原因有很多，包括原材料不合格、混凝土配合比不当、掺入剂使用不当等。
防治措施：-严格控制原材料的质量，确保水泥、砂、石等原材料符合规定标准。
-根据设计要求制定合理的混凝土配合比，并进行严格的配合比试验。
-使用合适的掺入剂，并确保其按照规定的比例加入混凝土中。
2.混凝土开裂：混凝土开裂是商品混凝土常见的质量问题。
开裂的主要原因包括胶凝材料的收缩与膨胀、温度变化、荷载应力等。
开裂不仅影响混凝土的美观性，还可能影响其使用功能。
防治措施：-选择合适的胶凝材料，控制混凝土的收缩性能，可以添加适当的收缩剂或控制剂。
-控制温度变化，尽量避免混凝土在温度变化较大的环境下施工。
-对于大体积的混凝土构件，可以采用分段浇筑的方式，减少温度和收缩对混凝土的影响。
-对于承受较大荷载的混凝土结构，应根据设计要求采取合适的加固措施，减少裂缝的产生。
3.空洞和凹陷：空洞和凹陷是混凝土施工中常见的质量问题，主要是由于混凝土中存在气泡、骨料分离、不均匀振捣等原因引起的。
防治措施：-使用适当的振捣设备，振捣时间和能量要充足，避免出现空隙。
-控制混凝土的流动性，使其能够充分填充模板中的空隙。
-选择合适的骨料，并控制骨料的含水率。
-严格控制混凝土的配合比，确保其含水量和固含量符合设计要求。
4.钢筋质量问题：防治措施：-选用质量可靠的钢筋材料，并进行必要的防锈处理。
-设计和施工中严格控制钢筋的位置和数量，确保其符合设计要求。
-在施工过程中，保持钢筋的清洁，避免在未浇筑混凝土前积水长期浸泡。
综上所述，商品混凝土在施工过程中容易出现的质量通病主要包括强度不足、混凝土开裂、空洞和凹陷以及钢筋质量问题等。
为了防止这些问题的发生，需要严格控制原材料质量，制定合理的配合比和施工工艺，并进行有效的质量监控和检测。
只有这样才能确保商品混凝土在使用过程中的质量和安全性。
八大常见混泥土质量通病及防治措施
八大常见混泥土质量通病及防治措施混凝土作为一种广泛应用于建筑工程中的材料，其质量问题对工程的安全性和可靠性有着重要的影响。
以下是八大常见混凝土质量通病及其防治措施：1.压缩强度不达标压缩强度是评价混凝土质量的重要指标之一、常见的原因包括混凝土配合比不合理、材料质量不达标、施工过程中控制不严格等。
防治措施包括合理设计配合比、采用优质原材料、加强现场施工管理等。
2.开裂混凝土开裂是常见的问题，主要原因包括温度变化、变形不均匀、收缩应力等。
防治措施可从设计上考虑收缩、热变形等因素，采用伸缩缝、抗开裂剂等材料，控制施工过程中的温度和湿度等。
3.不均匀性混凝土的不均匀性表现为浇筑和养护后出现明显的色差、孔洞、裂缝等现象，主要原因包括原材料的不均匀性、施工中搅拌不均匀等。
防治措施包括采用优质原材料、加强搅拌过程的控制和检验等。
4.粘结力不强混凝土的粘结力是测量其与钢筋或其他材料之间的黏结程度的指标。
常见的原因包括原材料的质量不合格、施工过程中对粘结力的控制不严格等。
防治措施可从原材料的选择和检验入手，加强施工工艺控制等。
5.气孔气孔是指混凝土中存在的排气孔或气泡，其存在会影响混凝土的强度和抗渗性能。
常见的原因包括不适当的原材料、掺加剂等。
防治措施包括采用合适的混凝土配合比、严格控制施工过程中的抹光、振捣等。
6.钢筋锈蚀钢筋锈蚀是由于混凝土中存在的氯离子、硫酸盐等导致钢筋腐蚀而产生的问题。
防治措施包括采用具有良好抗腐蚀性能的钢筋、控制混凝土中氯化物含量、采用外加碱氧化物防腐涂层等。
7.暗沉混凝土表面的暗沉是由于混凝土中含有较多的机械杂质、有机杂质、水泥分散剂等导致的。
防治措施包括增加水泥用量、加强拌制过程的控制、采用外加剂改善混凝土工艺等。
8.凝结时间过长混凝土凝结时间过长会导致施工过程中的延误和不便。
常见的原因包括材料中用水量过大、气候条件不佳等。
防治措施包括优化配合比、控制施工环境温度和湿度等。
综上所述，八大常见混凝土质量通病可以通过适当的设计和施工措施进行防治。
混凝土质量缺陷常见问题及处理技术
混凝土质量缺陷常见问题及处理技术混凝土质量缺陷常见问题及处理技术一、常见问题1. 混凝土龄期短导致强度不足混凝土在浇筑后，需要经过一定的养护期才能发挥其设计强度，如果养护期不足，就会导致混凝土强度不足的问题。
这可能是由于工程进度的压力导致浇筑后未及时进行养护，或者养护措施不到位所致。
2. 混凝土配合比不合理导致的质量问题混凝土的配合比是指水泥、砂、骨料和水的比例关系，配合比不合理会导致混凝土的强度、抗渗性或者耐久性等方面出现问题。
常见的配合比不合理问题包括水灰比偏大、骨料粒径不合理等。
3. 筑坎不平导致的表面粗糙度问题在混凝土浇筑时，如果筑坎不平，会导致混凝土表面的粗糙度不达标，影响美观度和使用性能。
这可能是由于施工人员技术不到位或者施工设备问题所致。
4. 空鼓和裂缝问题在混凝土硬化后，如果出现空鼓和裂缝，会严重影响混凝土结构的使用寿命和安全性。
造成这些问题的原因可能包括浇筑过程中的振捣不充分、温度收缩等。
二、处理技术1. 增加混凝土龄期针对混凝土强度不足的问题，可以通过延长养护期或者采用加速养护措施来增加混凝土的龄期，确保其达到设计强度。
2. 调整配合比对于配合比不合理的问题，可以通过分析材料特性和施工环境，进行合理的配合比设计，确保混凝土达到设计要求。
3. 加强筑坎平整工作有效的施工工艺和技术保证是避免表面粗糙度问题的关键，应加强对施工人员的技术培训和施工设备的维护。
4. 控制温度和湿度在混凝土浇筑和养护过程中，需要严格控制温度和湿度，避免由于温度收缩等因素导致的空鼓和裂缝问题。
三、总结和回顾通过对混凝土质量缺陷常见问题的分析和处理技术的讨论，我们可以清晰地认识到，在施工过程中，对混凝土质量进行严格控制和管理是非常重要的。
只有从源头把控，有效预防和及时处理常见问题，才能确保混凝土结构的安全可靠性和使用寿命。
四、个人观点和理解作为文章撰写手，我个人认为混凝土质量缺陷问题的处理需要结合施工实际，全面分析问题产生的原因，并提出有效的解决方案。
混凝土施工质量通病及防治措施
混凝土施工质量通病及防治措施
一、混凝土施工质量通病介绍
1. 混凝土强度不达标
- 原因：配合比不合理、原材料质量差、施工工艺不规范等。
- 后果：降低结构承载能力，影响工程安全。
- 对策：合理设计配合比、使用优质原材料、严格按照施工规
范施工。
2. 混凝土表面开裂
- 原因：干缩、温度应力、膨胀等。
- 后果：影响混凝土外观，减弱抗渗性能。
- 对策：控制施工阶段的温度变化、增加混凝土的抗裂剂。
3. 混凝土抗渗性差
- 原因：配合比设计不合理、施工工艺不当。
- 后果：容易渗水，影响混凝土的耐久性。
- 对策：合理设计配合比、采用防渗材料、加强施工质量管理。
二、混凝土施工质量防治措施
1. 严格控制原材料质量
- 对水泥、骨料、掺合料等进行质量检测，确保其符合标准要求。
2. 加强施工工艺管控
- 采用现代化施工设备，保证施工操作规范。
- 控制浇注温度、铺面养护等环节，避免开裂和强度不达标。
3. 配合比设计合理
- 根据工程要求和材料性能，科学确定配合比。
4. 采用适当的外加剂
- 如抗裂剂、防渗剂等，提升混凝土的性能。
5. 加强施工质量管理
- 按照规范要求进行质量检查和验收，及时发现和纠正问题。
以上是混凝土施工质量通病及防治措施的介绍。
通过加强质量管控、合理设计和选用适当的材料，可以有效预防施工质量问题的发生，保证工程的安全和耐久性。
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⑻.采用木模板或胶合板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋面变形。
2、防治措施：
⑴.模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自得及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性；
⑵.梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷；
⑹.模板拆除过早，砼强度不足，拆模时混凝土表面被损坏或粘坏；
⑺.模扳隔离剂涂刷不匀、局部漏刷或隔离剂失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；
⑻.模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多而脱水，起粉，出现麻面；
⑼.模板接缝不严，模板表面有孔洞、缝隙，引起局部漏浆；
⑽.浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；
⑵.木模板未提前充分浇水湿润或湿润不够，造成模板吸水膨胀将混凝土边角拉裂；
⑶.过早拆除侧面非承重模板；
⑷.模板缝不严，漏浆；
⑸.模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连；
⑹.拆模过猛、拆模方法及程序不当，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；
⑺.混凝土浇筑后养护不好，脱水，强度低，拆模时，棱角被粘掉。
⑴.不影响结构安全和使用功能，工程完成要隐蔽的不需处理；
⑵.不影响结构安全和使用功能，工程完成不隐蔽的，可将鼓凸、缩颈、翘曲部分剔除，按设计尺寸用1:2或1:2.5砂浆抹光压实。
⑶.影响结构安全和使用功能，将变形部分剔除，将钢筋按设计规整到位，剔凿砼面冲洗干净，支模用高一强度等级的无收缩细石混凝土捣实抹平，并加强养护。
⑵.较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散混凝土颗粒和软弱浆膜，用水冲洗干净，支模湿润后用高一强度等级的无收缩细石混凝土仔细填塞捣实；
⑶.较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
二、麻面—混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。
⑺.对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000-3/1000；
⑻.采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。
3、处理方法：
首先，检查确认该变形、涨模出现的鼓凸、缩颈、翘曲是否影响结构安全和使用功能，若不影响，原则上可不处理。
⑵.缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌高一强度等级的无收缩细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
七、变形、涨模—拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。
1、产生原因：
⑴.支撑及围檩间距过大，模板刚度差；
⑵.组拼小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差；
3、处理方法：
⑴.缺棱掉角较轻，将松散地方凿除，冲洗干净并用水分湿润后，再用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；
⑵.缺棱掉角较重，将松散薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，支好模板后用高一强度等级的无收缩细石混凝土捣实抹平，并加强养护。
六、缝隙、夹渣——混凝土中夹有杂物且深度超过保护层厚度，混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。
⑸.混凝土未分层浇捣或一次浇捣混凝土太厚，混凝土分层不清，交接不清，使下部因超过振动棒影响作用半径，振捣不实，少振、漏振等振捣质量无法掌握；
⑹.下料不当或下料自由倾落高度超过规定(超过2m以上)，未设串通，使混凝土离析，石子赶堆；
⑺.钢筋较密，混凝土使用的石子(骨料)粒径过大或坍落度过小,不易下灰，不易振捣；
3、处理方法：
⑴.露筋较浅，将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；
⑵.露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一强度等级的无收缩细石混凝土捣实，认真养护。
五、缺棱掉角—结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。
1、产生原因：
⑴.模板设计未考虑防止拆模掉角因素；
1、产生原因：
⑴.混凝土配合比不当、砂石级配不好或砂、石子、水泥计量不准，造成砂浆少、石子多；
⑵.混凝土搅拌时间不够（一般为1～2分钟），未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；
⑶.模板接缝不严有缝隙、接缝堵塞加固不到位、模板下口支模时密封不好或模板质量不好，表面有孔洞、缝隙，引起模板漏浆；
⑷.振捣时间不够(每点振捣一般约为20～30s)或漏振，气泡未排除；
混凝土常见质量问题原因及防治
混凝土工程施工中有些质量间题，如“蜂窝、麻面、裂纹”等，由于经常发生，犹如“多发病”、“常见病”一样，而成为混凝土质量通病。混凝土质量通病，面大量广，危害极大，消除混凝土质量通病，是提高混凝土施工质量的关键环节。
一、蜂窝—混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外漏。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
⑵.接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；
⑶.混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，
⑷.接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实．
3、处理方法：
⑴.缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；
⑵.严格控制混凝土停滞时间，控制混凝土振捣时间，不欠振、不过振；
⑶.在钢筋密集处及复杂部位，采用高一强度等级的细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实或配以人工插捣；
⑷.有预留孔洞处应从其两侧同时下料，侧面加开浇灌口，认真振捣，严防漏振；
⑸.及时清除落人混凝土中的粘土块、模板工施工，减少混凝土运输、停顿时间，浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；
⑷.模板要认真堵好缝隙，若使用木模板，浇筑前应浇水充分润湿；
⑸.混凝土振捣时严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，防止钢筋变形位移，如有踩弯或脱扣等及时修整。
⑹.保护层混凝土要振捣密实；
⑺.正确掌握脱模时间，防止过早拆模，加强成品保护。
⑺.对模板上的空洞进行修补
3、处理方法:
⑴.凿除孔洞周围松散混凝土和软弱浆膜，用压力水冲洗干净，立模湿润后用高一强度等级的无收缩细石混凝土仔细浇筑、振捣密实。
四、露筋—构件内钢筋未被混凝土包裹而外露。混凝土内部的主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。
1、产生原因：
⑴.灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；
2、防治措施：
⑴.模板设计要考虑防止拆模掉角因素；
⑵.模板要认真堵好缝隙，浇筑混凝土前模板(木模)要充分湿润，要认真涂刷隔离剂按规定做好混凝土养护工作；
⑶.按规定时间拆模，混凝土强度达到1.2N/mm2时方能拆除侧面非承重模板，并做好成品保护工作；
⑷.拆模时避免使用用力过猛过急，注意保护棱角。
⑸.吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。
三、孔洞—混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度。混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
1、产生原因：
⑴.同蜂窝⑴、⑵、⑺、⑼原因；
⑵.在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；
⑶.洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊；
⑷.混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
⑸.混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；
⑹.混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住；
⑺.模板质量不好，表面有较大孔洞等，引起严重漏浆。
2、防治措施：
⑴.严格控制配合比，严格计量，混凝土搅拌要充分、均匀，坍落度适当；
⑶.墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小；
⑷.竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成支随部分地基下沉；
⑸.门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏；
⑹.梁、柱模板卡具间距达大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模；
⑻.基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土,使根部返浆；
⑼.混凝土停滞时间(运输等)过长、混凝土过振等，使混凝土离析，石子赶堆。
2、防治措施：
⑴.认真设计、严格控制混凝土配合比，严格计量，经常检查；
⑵.混凝土搅拌要充分、均匀，坍落度适当；
⑶.混凝土下料高度超过2m要用串筒或溜槽；
⑷.浇筑应控制下料厚度，分层下料、分层振捣、防止振捣不实，少振、漏振；
1、产生原因：
⑴.混凝土配合比不当、砂石级配不好或砂、石子、水泥计量不准；
⑵.混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；
⑶.钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；
⑷.混凝土停滞时间过长、混凝土过振等，使混凝土离析，石子赶堆；
⑸.模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；
⑾.混凝土振捣时间不充分或漏振，气泡未排出，气泡停在模板表面形成麻点。
2、防治措施：
⑴.严格控制配合比，严格计量，经常检查；
⑵.混凝土搅拌要充分、均匀，坍落度适当；
⑶.严格控制混凝土停滞时间，控制混凝土振捣时间，不欠振、不过振；
⑷.严格控制拆模时间，混凝土达到一定强度时再拆模；
⑸.模板要清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润；
⑶.组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置；
⑷.梁、柱模板若采用卡蛤时，其间距要规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小；
⑸.梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度；