切削刀具工艺流程
车床刀具工艺流程
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刀具 工艺流程
刀具工艺流程刀具是现代工业生产中不可或缺的重要工具，其工艺流程经过多个环节的精细加工和处理，才能成为能够满足各类需求的高质量产品。
下面将介绍一个常见的刀具工艺流程。
首先，刀具的制作始于材料选取。
常用的刀具材料有高速钢、碳化钨、金刚石等。
根据刀具的用途和性能要求，选取适合的材料进行加工。
一般情况下，将材料经过锻造、热处理等工艺使其获得所需的硬度和韧性。
在材料准备完毕之后，进入加工环节。
首先是切削加工，将材料切割成所需尺寸的坯料。
这个过程通常是通过使用数控加工机床进行，可以实现高精度、高效率的加工。
接下来是粗加工环节。
将坯料进行车削、铣削、钻削等加工，使得刀具的外形得到初步成形。
这个过程中，需要根据刀具的不同部位和形状，选择合适的加工方法和工具，确保加工质量和速度。
然后进入精加工环节，通过研磨、镶刀等工艺，使得刀具的尺寸、形状和表面质量满足要求。
研磨是刀具制作过程中非常重要的工艺，通过使用砂轮等磨具对刀具进行定形和抛光，提升刀具的精度和光洁度。
接下来是刀具的热处理环节。
这个环节是为了改变刀具材料的结构和性能，使得刀具具备更好的硬度、韧性和耐磨性。
常见的热处理方式包括淬火、回火、正火等，通过控制加热和冷却的速度和温度，使得材料获得理想的组织结构和性能。
最后，对刀具进行装配和调试。
将刀具的各个部件进行组装，确保刀具的整体性能和功能正常。
同时，对刀具进行调试，检查其运行状态和工作效果，确保达到预期的使用要求。
综上所述，刀具的工艺流程经过多环节的精细加工和处理，使得刀具从原材料到最终成品具备了高质量和高性能。
刀具工艺的精细化和高效化，不仅为现代工业的发展提供了有力的支撑，也为各行各业的生产提供了关键的工具和保障。
刀具与刀具切削过程PPT课件
车刀有刀体和刀柄组成,刀柄是刀具的夹持部分,刀体 是刀具上夹持或焊接刀条、刀片的部分,或由它形成切削刃 的部分。刀体上刀具的切削部分,由“三面两刃一尖”(即 前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、刀 尖)组成。
(1):前刀面(刀具上切屑过的表面) (2):主后刀面(刀具上与工件过渡表面相对的表面) (3):副后刀面(刀具上与工件已加工表面相对的表面) (4):主切削刃(前刀面与主后刀面的交线,主要切削工作) (5):副切削刃(前刀面与副后刀面的交线,参与部分切削工作) (6):刀尖(主切 削刃和副切削刃的
联接部位,为了 增强刀尖的强度, 改善散热条件,通 常在刀尖处磨出圆
弧或直线过渡刃)
2.确定刀具角度的静止参考系
假设:① 不考虑进给运动 ② 规定车刀刀尖与工件中心等高 ③ 刀柄的中心线垂直于进给方向
因此,参考系为静止参考系,主 要坐标平面有基面pr、切削平面ps、 正交平面(主剖面)po、假定工作 平面pf、背平面pp组成。 (1)基面( pr ):通过主切削刃
主偏角小:表面粗糙度 小。主偏角大:表面粗 糙度大。
常用角度:45°、60° 、 75° 、90°
(6)副偏角( k)r'基面内,副切削平面与假定工作面间的夹角。
作用:(1)影响副切削刃与工件已加工表面的摩擦 (2)影响表面粗糙度的大小
选取范围: 5o～15o
副偏角小:表面粗糙度小。副偏角大:表面粗糙度大。
作用:(1)使主切削刃锋利(2)影响切削刃强度
选取原则:①工件材料:塑性材料,大前角;脆性,小前角。 强度、硬度低,大前角,否则,小前角。
②刀具材料:高速钢,大前角;硬质合金,小前角。 ③加工性质:精加工,大前角;粗加工,小前角。
刀具工艺流程
刀具工艺流程刀具是一种用于切削、割断、抠取等加工操作的工具，在工业生产和日常生活中都具有重要作用。
刀具的使用性能和寿命受制于其工艺流程，下面将为大家介绍一下一般刀具工艺流程。
一、原材料准备刀具的原材料可以选择高速钢、硬质合金等，根据实际需要选取合适的材料。
原材料一般以棒材或钢板的形式提供，需要进行切割和锻造等工序，以便制作出合适尺寸和形状的毛坯。
二、热处理刀具在使用过程中需要具备一定的硬度和强度，因此需要进行热处理。
热处理工艺一般包括加热、保温和冷却三个阶段，通过控制加热温度和时间，以及冷却速度，使刀具达到理想的硬度和强度。
三、粗加工在进行粗加工之前，需要进行毛坯的检查和修整工作。
粗加工主要通过车削、镗削、铣削等机械加工方法，将毛坯切削为近似形状的刀具。
粗加工过程需要严格控制尺寸和形状的精度，以便于后续的精加工。
四、精加工精加工是将粗加工得到的刀具进行进一步加工，以提高其精度和光滑度。
精加工包括磨削、磨齿、抛光等工序，通过使用磨石、磨粉等工具，逐步修整刀具的形状和尺寸，同时在表面形成一层光滑的质量和保护层。
五、涂层处理为了提高刀具的抗磨、抗腐蚀和降低表面摩擦系数，常常需要进行涂层处理。
常见的涂层材料有TiN膜、TiAlN膜等，涂层工艺一般包括准备表面、涂覆材料、热处理和检验等多个环节。
六、检验和调试经过上述工艺流程，得到的刀具需要进行质量检验和调试。
检验包括外观检查、尺寸测量、硬度测量等，以确保刀具符合设计要求。
调试则是测试刀具的切削性能、使用寿命和稳定性等方面的指标，以保证刀具能够正常使用。
七、包装和出厂经过质量检验和调试后，合格的刀具将进行包装和标识，以方便销售和运输。
包装方式一般根据刀具的类型和材料的不同而有所差异，通常采用塑料袋、纸盒和木箱等包装方式。
包装完成后，刀具将按照客户需求进行分类存放，并准备出厂。
刀具工艺流程是为了制造出具有优良性能和使用寿命的刀具，不同类型的刀具工艺流程可能有所差异。
刀具加工工艺流程
刀具加工工艺流程一、概述刀具加工工艺是指利用刀具对工件进行切削、开槽、钻孔等加工操作的过程。
刀具加工工艺流程是指按照一定的步骤和方法对工件进行刀具加工的过程。
本文将详细介绍刀具加工工艺流程的几个关键步骤。
二、工艺准备1. 了解工件要求：根据工件的形状、尺寸和加工要求，选择合适的刀具和加工方法。
2. 准备刀具：选择适当的刀具材料和刀具形状，并进行刀具的磨制、涂层和调试。
3. 准备工装：根据工件的形状和加工要求，设计和制作合适的工装夹具，确保工件的稳定固定。
三、工艺流程1. 工件装夹：将工件放置在工装夹具上，通过螺栓或其他固定方式将工件牢固地夹紧。
2. 刀具安装：选择合适的刀具，并将刀具安装在刀架或刀柄上，确保刀具与工件之间的距离和角度正确。
3. 加工顺序：根据工件的形状和加工要求，确定加工的顺序和方向。
一般情况下，先进行粗加工，再进行精加工。
4. 切削参数设置：根据刀具和工件的材料特性，设置合适的切削速度、进给量和切削深度，确保加工质量和效率。
5. 加工操作：根据加工顺序和方向，通过手动或自动控制刀具的运动，对工件进行切削、开槽、钻孔等操作。
6. 监控和调整：在加工过程中，通过观察和测量工件的尺寸和表面质量，及时调整切削参数和刀具位置，保证加工质量。
7. 清洁和保养：在加工完成后，及时清洁刀具和工装夹具，防止刀具生锈和工装夹具损坏，延长刀具和夹具的使用寿命。
四、工艺改进1. 提高切削效率：通过优化切削参数和刀具选择，提高切削速度和进给量，减少加工时间。
2. 提高加工精度：通过改进刀具的制造工艺和调试方法，提高刀具的精度和稳定性，提高加工精度。
3. 降低加工成本：通过选择合适的刀具和加工方法，减少切削力和切削温度，延长刀具寿命，降低加工成本。
4. 自动化生产：引入自动化设备和智能控制系统，实现刀具加工的自动化生产，提高生产效率和产品质量。
五、工艺优化1. 刀具材料优化：选择合适的刀具材料，提高刀具的硬度、耐磨性和热稳定性，延长刀具的使用寿命。
刀的生产工序及工艺
前言
刀的生产工序及工艺主要有选料、开料成型、打眼冲孔、 刀的生产工序及工艺主要有选料、开料成型、打眼冲孔、调 热处理、打背砂、水磨、抛光、表面处理，开利口、 直、热处理、打背砂、水磨、抛光、表面处理，开利口、手 柄安装，本材料主要了解刀的生产工序及涉及的工艺。 柄安装，本材料主要了解刀的生产工序及涉及的工艺。
•镜光 利用高速电机驱动用羊毛轮（市面有售），配合大青腊对刀肉 镜光 利用高速电机驱动用羊毛轮（市面有售）， ），配合大青腊对刀肉 进行镜面磨光。一般情况是在进行抛磨工件之前先给羊毛轮进行打蜡， 进行镜面磨光。一般情况是在进行抛磨工件之前先给羊毛轮进行打蜡， 待羊毛轮上粘满青腊后才开始进行抛磨， 待羊毛轮上粘满青腊后才开始进行抛磨，用干净的棉布轮在经过镜面后 的工件表面摩擦， 的工件表面摩擦，将前面所有工序完成后的工件擦干净
8：表面处理 ： 1：常见刀具刀肉表面处理工艺有 镀钛、抛砂光、抛镜光、喷砂、热 镀钛、抛砂光、抛镜光、喷砂、 ： 转印、喷不粘漆。 转印、喷不粘漆。 2：常见手柄表面处理工艺有 铝氧化、PP加橡塑（二次注塑）、披覆、 铝氧化、 加橡塑 二次注塑）、披覆、 加橡塑（ ）、披覆 ： 电脑锣等。 电脑锣等。 3：常见打字唛工艺有 激光、钢印、蚀印、丝印、移印等。 激光、钢印、蚀印、丝印、移印等。 ：
三步曲： 三步曲： ①加热 ℃ ②保温 ③冷却 从而得到不同的组织和性能的方法。
① ② ③
t
-6-
5：打砂 ： • 打周边 、一般胚体还还会存在一些披锋，马氏体在未经过表面处理前 一般胚体还还会存在一些披锋， 还会有一定的绣迹，就要经过打周边把这些披锋和锈迹打掉。 还会有一定的绣迹，就要经过打周边把这些披锋和锈迹打掉。 •刀具打砂使用砂轮机和砂带机进行，先粗砂再幼砂，粗砂幼砂石指砂 刀具打砂使用砂轮机和砂带机进行，先粗砂再幼砂， 轮的粒度，一般的五金制品厂都会有自己的砂房。 轮的粒度，一般的五金制品厂都会有自己的砂房。
车刀的生产工艺路线
车刀的生产工艺路线车刀是一种常用于车床上的切削工具，用于对工件进行车削加工。
车刀的生产工艺包括选材、加工、热处理、磨削和检验等步骤。
下面将详细介绍车刀的生产工艺路线。
一、选材车刀通常选用高速钢或硬质合金作为刀片的材料。
高速钢有良好的切削性能和耐磨性，适合用于车刀的刀片。
硬质合金具有较高的硬度和耐磨性，适合用于加工硬度较高的材料。
选材时需要考虑工件材料的硬度、加工要求和工艺性能等因素。
二、加工车刀的加工主要包括材料切割、车刀头部的切削锋利度加工、花键和孔加工等步骤。
材料切割是将选定的材料切割成适当尺寸的刀片坯料。
切削锋利度加工是将刀片刃口部分进行磨削，以提高切削性能。
花键和孔加工是为了实现刀片的固定与排屑功能。
三、热处理车刀在热处理过程中可以提高刀片的硬度和耐磨性。
常用的热处理工艺包括淬火、回火和退火等。
淬火可以使刀片均匀细小的晶粒组织，提高硬度。
回火可以减轻内应力，提高韧性和硬度。
退火可以使机械加工时产生的硬化层完全软化，提高可切削性。
四、磨削车刀的磨削工艺是重要的一环，它决定了刀具的精度和表面质量。
磨削过程中，需要根据不同的切削要求和使用场合，选择合适的磨削方法和参数。
常见的车刀磨削方法有平面磨削、外圆磨削、内圆磨削和角磨削等。
五、检验车刀在生产过程中需要进行严格的检验。
检验内容包括外观质量、尺寸精度、硬度等。
外观检验主要针对车刀的表面质量，检查是否有明显的裂纹、划痕和变形等缺陷。
尺寸精度检验主要是对刀片的尺寸进行测量，保证刀片达到要求的精度。
硬度检验主要是测量车刀的硬度，以确保刀片的性能符合要求。
综上所述，车刀的生产工艺路线主要包括选材、加工、热处理、磨削和检验等步骤。
在每个环节中，需要遵循相应的工艺要求和操作规程，以保证车刀的性能和质量。
对于车刀生产来说，控制好每个环节的工艺参数和质量指标，不断提高生产工艺和技术水平，是不断提高车刀性能和质量的关键。
铣刀制作工艺流程
铣刀制作工艺流程
铣刀是一种常用的金属切削工具，用于加工金属材料。
下面是一种常用的铣刀制作工艺流程。
首先，选择适合的刀片材料。
常见刀片材料有高速钢和硬质合金两种，根据具体加工需求选择不同材料。
然后，将选定的刀片材料加热到适当的温度。
这一步骤可以提高刀片的韧性和可塑性，有助于后续的加工和成型。
接下来，使用铣床或磨床将加热后的刀片进行粗磨。
这一步骤旨在将刀片加工成基本形状，去除多余的材料，并获得大致的刀刃形状。
然后，进行硬化处理。
将加热后的刀片置于高温下，使其表面快速冷却，从而增加刀片的硬度。
硬化处理后的刀片不仅具有较高的硬度，还能提高其耐磨性。
接着，进行精磨。
使用研磨机械或手动操作将刀片进行精细加工，进一步提高刀刃的质量和精度。
在精磨完成后，需要对刀片进行抛光处理。
这一步骤旨在提高刀片的表面光洁度，减少切削阻力，提高切削效率。
然后，进行刀柄加工。
根据实际需要，将刀片与适当的刀柄连接，确保刀片能够稳固地固定在刀柄上，以提供稳定的切削效果。
最后，进行刀片安装和调试。
将制作好的刀片安装到铣床上，并进行适当的调试，以确保刀片能够正常运转，并获得满意的加工效果。
综上所述，铣刀制作工艺流程包括选择刀片材料、加热处理、粗磨、硬化处理、精磨、抛光、刀柄加工、刀片安装和调试等步骤。
每个步骤都有其独特的要求和注意事项，需要经验丰富的技术人员进行操作。
只有经过严格的工艺流程，制作出的铣刀才能具有良好的切削效果和寿命。
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铰刀、成型刀工艺流程
根据图纸具体要求合理编排以下工艺：
1、领料（库房）
2、下料（线切割）
3、外圆加工（委外）
4、检验棒料尺寸（质检刀具测量仪）
5、开槽磨背（ CNC）
6、双头制作时要添加切断（线切割）和柄处理（S11）工艺
7、端刃（ CNC ）
8、倒刃前检验（质检刀具测量仪）
9、刃口处理（ XA ）
10、检测刃部是否有干涉（质检刀具测量仪）
11、涂层前检验（质检刀具测量仪）
12、激光打标（物流）
13、涂层（委外）
14、涂层后处理（XA 处理）
15、出货检验（质检刀具测量仪）
16、清洗（物流）
17、包装、外标签（物流）
注意以下情况：刀具开槽长度：不小于40（ D6 以下）、不小于 45（ D16 以
下）、不小于
50（D16 以
上），
如图纸长度不够，可考虑双头加工或增加总长（需要柄处理）
刀具加长：成品图纸总长 +1mm
涂层：铰刀涂层为超薄涂层
内冷钻头工艺流程
根据图纸具体要求合理编排以下工艺：
1、领料（库房）
2、线切割下料（线切割）
3、外圆外协加工（委外）
4、检验棒料尺寸（质检刀具测量仪）
5、制作柄部引水槽（S11）
6、开槽磨背（ CNC）
7、双头制作时要添加切断（线切割）和柄处理（S11）工艺
8、端刃和制作导流槽（CNC）
9、倒刃前检验（质检刀具测量仪）
10、刃口处理（倒刃）
11、涂层前检验（质检刀具测量仪）
12、激光打标（物流）
13、涂层（委外）
14、涂层后处理（XA 处理）
15、出货检验（质检刀具测量仪）
16、清洗（物流）
17、包装、外标签（物流）
注意以下情
况：
刀具开槽长度：不小于40（ D6 以下）、不小于 45（ D16 以
下）、不小于
50（D16 以
上），
如图纸长度不够，可考虑双头加工或增加总长（需要柄处理）
刀具加长： D6 以
下成品图纸总长 +5mm
D6 以上成品图纸总长 +3mm
涂层： D3 以下为超薄涂层
平头、阶梯铣刀（精）工艺流程
根据图纸具体要求合理编排以下工艺：
1、领料（库房）
2、下料（线切割）
3、外圆加工（委外）
4、检验棒料尺寸（质检刀具测量仪）
5、开槽磨背（ CNC）
6、双头制作时要添加切断（线切割）和柄处理（S11）工艺
7、端刃（ CNC ）
8、倒刃前检验（质检刀具测量仪）
9、刃口处理（ XA ）
10、涂层前检验（质检刀具测量仪）
11、激光打标（物流）
12、涂层（委外）
13、涂层后处理（XA 处理）
14、出货检验（质检刀具测量仪）
15、清洗（物流）
16、包装、外标签（物流）
注意以下情况：刀具开槽长度：不小于40（ D6 以下）、不小于 45（ D16 以
下）、不小于
50（D16 以
上），
如图纸长度不够，可考虑双头加工或增加总长（需要柄处理）
刀具加长：成品图纸总长 +1mm
涂层：铣刀涂层为超薄涂层
平头阶梯铣刀（粗）工艺流程
根据图纸具体要求合理编排以下工艺：
1、精磨棒料领料（库房）
2、下料（线切割）
3、外圆加工留余量0.05（委外）
4、检验棒料尺寸（质检刀具测量仪）
5、开槽磨背（ CNC）
6、双头制作时要添加切断（线切割）和柄处理（S11）工艺
7、端刃（ CNC ）
8、倒刃前检验（质检刀具测量仪）
9、刃口处理（ XA ）
10、涂层前检验（质检刀具测量仪）
11、激光打标（物流）
12、涂层（委外）
13、涂层后处理（XA 处理）
14、出货检验（质检刀具测量仪）
15、清洗（物流）
16、包装、外标签（物流）
注意以下情况：刀具开槽长度：不小于40（ D6 以下）、不小于 45（ D16 以
下）、不小于
50（D16 以
上），
如图纸长度不够，可考虑双头加工或增加总长（需要柄处理）
刀具加长：成品图纸总长 +1mm
涂层：铣刀涂层为超薄涂层
平头铣刀（粗）工艺流程
根据图纸具体要求合理编排以下工艺：
1、精磨棒料领料（库房）
2、检验棒料尺寸（质检刀具测量仪）
3、开槽磨背（ CNC）
4、双头制作时要添加切断（线切割）和柄处理（S11）工艺
5、端刃（ CNC ）
6、倒刃前检验（质检刀具测量仪）
7、刃口处理（ XA ）
8、涂层前检验（质检刀具测量仪）
9、激光打标（物流）
10、涂层（委外）
11、涂层后处理（XA 处理）
12、出货检验（质检刀具测量仪）
13、清洗（物流）
14、包装、外标签（物流）
注意以下情况：刀具开槽长度：不小于40（ D6 以下）、不小于 45（ D16 以
下）、不小于
50（D16 以
上），
如图纸长度不够，可考虑双头加工或增加总长（需要柄处理）
刀具加长：成品图纸总长 +1mm
涂层：铣刀涂层为超薄涂层
球头、阶梯铣刀（精）工艺流程
根据图纸具体要求合理编排以下工艺：
1、领料（库房）
2、下料（线切割）
3、外圆加工（委外）
4、检验棒料尺寸（质检刀具测量仪）
5、端刃及开槽磨背（C NC ）
6、双头制作时要添加切断（线切割）和柄处理（S11）工艺
7、倒刃前检验（质检刀具测量仪）
8、刃口处理（ XA ）
9、涂层前检验（质检刀具测量仪）
10、激光打标（物流）
11、涂层（委外）
12、涂层后处理（XA 处理）
13、出货检验（质检刀具测量仪）
14、清洗（物流）
15、包装、外标签（物流）
注意以下情
况：
刀具开槽长度：不小于 40（ D6 以下）、不小于 45（ D16 以下）、不小于50（D16 以上），
如图纸长度不够，可考虑双头加工或增加总长（需要柄处理）
刀具加长：成品图纸总长 +1mm
涂层：铣刀涂层为超薄涂层
球头阶梯铣刀（粗）工艺流程
根据图纸具体要求合理编排以下工艺：
1、精磨棒料领料（库房）
2、下料（线切割）
3、外圆加工留余量0.05（委外）
4、检验棒料尺寸（质检刀具测量仪）
5、端刃及开槽磨背（C NC ）
6、双头制作时要添加切断（线切割）和柄处理（S11）工艺
7、倒刃前检验（质检刀具测量仪）
8、刃口处理（ XA ）
9、涂层前检验（质检刀具测量仪）
10、激光打标（物流）
11、涂层（委外）
12、涂层后处理（XA 处理）
13、出货检验（质检刀具测量仪）
14、清洗（物流）
15、包装、外标签（物流）
注意以下情况：刀具开槽长度：不小于40（ D6 以下）、不小于 45（ D16 以
下）、不小于
50（D16 以
上），
如图纸长度不够，可考虑双头加工或增加总长（需要柄处理）
刀具加长：成品图纸总长 +1mm
涂层：铣刀涂层为超薄涂层
球头铣刀（粗）工艺流程
根据图纸具体要求合理编排以下工艺：
1、精磨棒料领料（库房）
2、粗加工球头（专用工具磨）
3、检验棒料尺寸（质检刀具测量仪）
4、端刃及开槽磨背（C NC ）
5、双头制作时要添加切断（线切割）和柄处理（S11）工艺
6、倒刃前检验（质检刀具测量仪）
7、刃口处理（ XA ）
8、涂层前检验（质检刀具测量仪）
9、激光打标（物流）
10、涂层（委外）
11、涂层后处理（XA 处理）
12、出货检验（质检刀具测量仪）
13、清洗（物流）
14、包装、外标签（物流）
注意以下情况：刀具开槽长度：不小于40（ D6 以下）、不小于 45（ D16 以
下）、不小于
50（D16 以
上），
如图纸长度不够，可考虑双头加工或增加总长（需要柄处理）
刀具加长：成品图纸总长 +1mm
涂层：铣刀涂层为超薄涂层
外冷钻头工艺流程
根据图纸具体要求合理编排以下工艺：
1、领料（库房）
2、线切割下料（线切割）
3、外圆外协加工（委外）
4、检验棒料尺寸（质检刀具测量仪）
5、开槽磨背（ CNC）
6、双头制作时要添加切断（线切割）和柄处理（S11）工艺
7、端刃（ CNC ）
8、倒刃前检验（质检刀具测量仪）
9、刃口处理（倒刃）
10、涂层前检验（质检刀具测量仪）
11、激光打标（物流）
12、涂层（委外）
13、涂层后处理（XA 处理）
14、出货检验（质检刀具测量仪）
15、清洗（物流）
16、包装、外标签（物流）
注意以下情
况：
刀具开槽长度：不小于40（ D6 以下）、不小于 45（ D16 以
下）、不小于
50（D16 以
上），
如图纸长度不够，可考虑双头加工或增加总长（需要柄处理）
刀具加长： D6 以
下成品图纸总长 +5mm
D6 以上成品图纸总长 +3mm
涂层： D3 以下为超薄涂层。