防腐蚀磷化的工艺要求及操作规范
磷化工艺流程
磷化工艺流程
磷化是一种重要的表面处理工艺，广泛应用于金属制品的防腐
蚀和增加表面硬度。
磷化工艺流程主要包括准备工作、预处理、磷
化处理、后处理和质量控制等几个步骤。
首先，准备工作是磷化工艺流程的第一步。
在进行磷化处理之前，需要对金属表面进行清洗和脱脂处理，以去除表面的油污和杂质，保证后续磷化处理的效果。
此外，还需要对磷化槽和设备进行
清洗和检查，确保设备的正常运行。
接下来是预处理阶段。
在预处理阶段，需要对金属表面进行酸
洗和除锈处理，以去除表面的氧化层和锈蚀，为磷化处理做好准备。
预处理的质量直接影响到磷化层的附着力和均匀性，因此这一步骤
非常关键。
然后是磷化处理阶段。
在磷化处理阶段，将金属制品浸入含有
磷化剂的磷化槽中，在适当的温度和时间条件下进行磷化处理。
磷
化剂中的磷化物能够与金属表面发生化学反应，生成均匀致密的磷
化层，提高金属表面的硬度和耐腐蚀性能。
接着是后处理阶段。
在磷化处理完成后，需要对金属制品进行清洗和中和处理，以去除残留的磷化剂和其他杂质，同时对磷化层进行封闭处理，提高其耐腐蚀性能和外观质量。
最后是质量控制阶段。
在整个磷化工艺流程中，需要对每个步骤进行严格的质量控制，包括原材料的检验、工艺参数的监控和磷化层的质量检测等，以确保磷化处理的效果符合要求。
总的来说，磷化工艺流程是一个复杂的工艺过程，需要严格控制每个环节，确保磷化处理的效果和质量。
只有这样，才能为金属制品提供良好的防腐蚀和表面硬度，满足不同行业的需求。
磷化工艺流程及磷化工艺
磷化工艺流程及磷化知识：磷化（phosphorization）是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
磷化处理工艺应用于工业己有90多年的历史，大致可以分为三个时期:奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速发展时期和广泛应用时期。
磷化膜用作钢铁的防腐蚀保护膜，最早的可靠记载是英国Charles Ross于1869年获得的专利(B.P.No.3119)。
从此，磷化工艺应用于工业生产。
在近一个世纪的漫长岁月中，磷化处理技术积累了丰富的经验，有了许多重大的发现。
一战期间，磷化技术的发展中心由英国转移至美国。
1909年美国T.W.Coslet将锌、氧化锌或磷酸锌盐溶于磷酸中制成了第一个锌系磷化液。
这一研究成果大大促进了磷化工艺的发展，拓宽了磷化工艺的发展前途。
Parker防锈公司研究开发的Parco Power配制磷化液，克服T许多缺点，将磷化处理时间提高到lho 1929年Bonderizing 磷化工艺将磷化时间缩短至10min, 1934年磷化处理技术在工业上取得了革命性的发展，即采用了将磷化液喷射到工件上的方法。
二战结束以后，磷化技术很少有突破性进展，只是稳步的发展和完善。
磷化广泛应用于防蚀技术，金属冷变形加工工业。
这个时期磷化处理技术重要改进主要有:低温磷化、各种控制磷化膜膜重的方法、连续钢带高速磷化。
当前，磷化技术领域的研究方向主要是围绕提高质量、减少环境污染、节省能源进行。
（二）磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应用于钢铁表面磷化，有色金属（如铝、锌）件也可应用磷化。
（三）磷化基础知识一、磷化原理1、磷化工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化液（某些酸式磷酸盐为主的溶液），在表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜的过程，称之为磷化。
酸洗磷化安全操作规范
酸洗磷化安全操作规范酸洗磷化是一种常用的金属表面处理方法，主要用于防腐蚀、增加耐磨性和美观度等方面。
但是，这种处理方法需要掌握一定的安全操作规范，以避免引起意外事故。
本文将详细介绍酸洗磷化的安全操作规范。
前期准备1.确保场地环境符合安全操作要求，清除易燃易爆物品，保证工作场所通风良好。
2.穿戴合适的防护装备，包括呼吸器、防毒面具、防化服、防护手套、防护鞋等。
3.将酸洗磷化药品放置在固定的化学品柜中，并进行标识和分类。
操作流程1.酸洗：先将金属材料放入酸洗槽中浸泡5-10分钟。
注意不可使用过量的酸洗剂，否则会产生大量有害的气体。
2.水洗：将酸洗后的金属材料用清水进行冲洗，至少要进行2-3次。
这样可以清除酸洗剂的残留物，防止对下一个处理步骤产生影响。
3.中和：将中和液倒入磷化槽中，然后将金属材料放入磷化槽中进行磷化处理。
在处理完成后，应该将磷化液进行中和处理，以避免对下一个步骤的操作产生影响。
4.再次水洗：将磷化后的金属材料用清水进行冲洗，至少要进行2-3次。
这样可以清除磷化液的残留物，防止对下一个步骤产生影响。
安全注意事项1.在操作之前，必须对化学品的种类、性质、用途和操作方法进行了解和掌握，以及所需配合的安全防护设施和急救器材的使用方法等。
2.操作人员必须严格遵守操作规程，不得随意改变化学品的种类和操作方法。
3.使用酸洗剂和中和液时，必须戴上防护手套、防护镜、防毒面具等；同时，应该保证室内通风良好，防止吸入有害气体。
4.磷化液的开口部分必须严格密封，以保证磷化液不会挥发或波动。
5.操作结束后，必须注意清理场地和工具，将残留物放置在指定的容器内处理。
总结酸洗磷化是一种常见的金属表面处理方法，但是操作过程中，必须严格遵守安全规范，以避免因操作不当而引发意外事故。
在操作之前必须做好充足的准备工作，包括场地环境、防护装备和化学品的储存与分类等，操作中需要依次进行酸洗、水洗、中和和再次水洗等步骤，并且必须注意每个步骤的安全注意事项。
钢板磷化处理
钢板磷化处理钢板磷化处理是一种常见的表面处理方法，用于提高钢板的耐腐蚀性能和涂层附着力。
本文将介绍钢板磷化处理的原理、工艺和应用。
一、磷化处理的原理钢板磷化处理是通过在钢板表面形成一层磷化物膜来改善钢板的性能。
磷化物膜主要由磷酸盐和金属磷化物组成，具有良好的耐腐蚀性和涂层附着力。
磷化处理的原理是在酸性磷酸盐溶液中，通过与钢板表面的金属离子反应，形成磷化物膜。
二、磷化处理的工艺1. 表面准备：在进行磷化处理之前，需要对钢板表面进行清洗和除油处理，以确保磷化液能够充分接触到钢板表面。
2. 磷化液配制：根据不同的磷化要求，可以选择不同的磷化液配方。
常用的磷化液包括酸性磷酸盐溶液和含有磷酸盐的有机溶液。
3. 磷化处理：将钢板浸泡在磷化液中，通过控制温度、浸泡时间和搅拌等条件，使磷酸盐与钢板表面的金属离子发生反应，形成磷化物膜。
4. 清洗和中和：磷化处理后，需要对钢板进行清洗和中和处理，以去除残留的磷酸盐和酸性物质，防止对后续工艺和涂层质量产生影响。
三、磷化处理的应用1. 防腐蚀：磷化处理后的钢板表面形成的磷化物膜具有良好的耐腐蚀性能，可以有效地防止钢板被氧化、腐蚀和锈蚀。
2. 涂层附着力：磷化处理可以增加钢板表面的粗糙度，提高涂层与钢板的附着力，使涂层更加牢固耐用。
3. 摩擦减少：磷化处理后的钢板表面形成的磷化物膜具有一定的润滑性，可以减少钢板之间的摩擦，提高机械设备的工作效率。
4. 装饰效果：磷化处理可以改变钢板表面的颜色和光泽，使其具有更好的装饰效果，广泛应用于家具、建筑和汽车等领域。
钢板磷化处理是一种重要的表面处理方法，通过形成磷化物膜来提高钢板的耐腐蚀性能和涂层附着力。
磷化处理的工艺需要严格控制各项参数，以确保处理效果的稳定性和一致性。
在实际应用中，磷化处理可以有效地提高钢板的性能，延长其使用寿命，并广泛应用于各个领域。
酸洗磷化工艺流程
酸洗磷化工艺流程酸洗磷化是一种常用的表面处理工艺，主要用于金属制品的防腐蚀和增加表面硬度。
这种工艺可以有效地改善金属制品的表面性能，延长其使用寿命，提高其耐腐蚀性能。
下面我们将详细介绍酸洗磷化的工艺流程。
1. 原料准备。
首先，我们需要准备酸洗磷化所需的原料和设备。
原料主要包括酸洗溶液、磷化溶液、除油剂、表面活性剂等。
设备主要包括酸洗槽、磷化槽、清洗槽、干燥设备等。
2. 表面处理。
首先将金属制品进行表面处理，包括去除油污、锈蚀物和其他杂质。
这一步骤非常重要，因为只有清洁的金属表面才能保证酸洗磷化的效果。
3. 酸洗。
将经过表面处理的金属制品放入酸洗槽中，使用酸性溶液进行酸洗。
酸洗的目的是去除金属表面的氧化物和其他杂质，使金属表面变得光滑、干净。
4. 清洗。
酸洗后的金属制品需要进行清洗，以去除残留的酸性溶液和其他杂质。
清洗可以使用水或者碱性溶液进行。
5. 磷化。
清洗后的金属制品放入磷化槽中，使用磷化溶液进行磷化处理。
磷化的目的是在金属表面形成一层磷化物，增加金属表面的硬度和耐腐蚀性能。
6. 清洗。
磷化后的金属制品需要进行再次清洗，以去除残留的磷化溶液和其他杂质。
清洗后的金属制品需要进行干燥处理。
7. 干燥。
经过清洗的金属制品需要进行干燥处理，以去除表面的水分。
干燥可以使用空气干燥或者加热干燥的方法。
8. 检验。
最后，经过酸洗磷化处理的金属制品需要进行质量检验，包括表面质量、硬度、耐腐蚀性能等方面的检测。
只有通过检验的金属制品才能出厂。
总结。
酸洗磷化工艺流程是一种常用的金属表面处理工艺，可以有效地改善金属制品的表面性能，延长其使用寿命，提高其耐腐蚀性能。
通过严格的工艺流程和质量控制，可以生产出高质量的酸洗磷化金属制品，满足不同领域的需求。
希望通过本文的介绍，能够让读者对酸洗磷化工艺有更深入的了解。
防腐蚀工程安全技术操作规程模版
防腐蚀工程安全技术操作规程模版一、目的和范围本操作规程的目的是为了确保防腐蚀工程施工过程中的安全操作，防止事故和伤亡的发生。
本规程适用于所有参与防腐蚀工程施工的人员，包括工程管理人员、施工人员和相关监督人员。
二、施工前准备1.施工人员必须接受相关的防腐蚀工程安全培训，熟悉本操作规程。
2.在施工前，必须对施工现场进行安全检查，并清除可能存在的安全隐患。
3.必须检查和确保施工设备和工具的完好性和安全性，如有损坏或存在安全隐患的应予以修理或更换。
4.在施工现场设立明确的安全警示标识，包括施工区域的边界、禁止通行及禁止靠近施工设备和工具的标识。
5.施工前必须核对使用的防腐蚀材料的性能参数和质量合格证明，确保其符合施工要求。
三、施工操作1.在进行任何施工操作之前，必须佩戴适当的个人防护装备，包括防护手套、防护眼镜、防护面具等。
2.在进行化学药剂喷涂或刷涂之前，必须对施工区域进行充分通风，确保空气流通，并采取相应的防护措施，如穿戴防护服等。
3.施工人员必须熟悉防腐蚀药剂的化学性质和安全操作规程，严禁将不同药剂混合使用，并按要求正确储存和处理药剂。
4.操作过程中，必须注意与其他工作人员的协调和沟通，确保工作的连贯性和安全性。
5.任何紧急情况发生时，必须立即停止施工操作，并按照应急预案进行应对。
四、设备维护和保养1.定期检查和保养使用的施工设备和工具，确保其正常运行和安全使用。
2.定期检查施工材料的质量和储存条件，必要时进行替换和更新。
3.严禁未经授权的人员接触和操作施工设备，必须在经过合格培训和授权后方可操作。
4.定期对施工现场进行安全检查，确保施工区域的安全性和整洁性。
五、事故处理和记录1.任何事故和伤害事件发生时，必须立即报告上级主管和安全管理员，并进行紧急救治和处理。
2.对事故和伤害事件进行认真调查和分析，找出事故原因，并采取相应的措施防止再次发生。
3.对施工过程中的安全问题进行记录和整理，以备后续的参考和总结。
磷化工艺流程及技术要求
磷化工艺流程及技术要求工具接头螺纹采用外协加工磷化。
磷化液采用高温锰磷化，磷化及装运过程中应避免螺纹及密封面碰伤。
一、磷化工艺流程及技术要求序号工序名称产品牌号及名称工艺控制要求备注1 脱脂SL-100脱脂剂游离碱：26~36点温度：65℃~75℃时间：10~15分钟脱脂时间视接箍、接头油脂状况确定2水洗（三道）自来水温度：室温PH值：7~8应常溢水时间：磷化筐在槽中两起两落，约1分钟。
条件允许可再增加一道水洗3 表调MX-1表调剂PH值：7~9温度：50℃~60℃时间：1~10分钟工作时应搅拌，根据钢级不同调整处理时间。
如磷化膜过薄可不经表调。
4 磷化DF-911磷化液总酸：60~70点游离酸：7~12点酸比：6~7Fe2+：0.5~3g/L温度：≥95℃时间：10~15分钟磷化时间视接箍、接头周围无气泡产生即反应完全。
5水洗（二道）自来水温度：室温PH值：6~7应常溢水时间：磷化筐在槽中两起两落，约1分钟。
6 干燥自来水PH值：9~11温度：≥90℃时间：接箍、接头与槽温一样时即可提起。
二、工作液的配制方法工序名称产品牌号及名称配制方法及浓度脱脂SL-100脱脂剂槽内清洗干净后，将SL-100脱脂剂按50Kg/T的浓度先用容器溶解后加入槽中，搅拌均匀取样检测，合格后升温至工艺要求即可生产。
表调MX-1表调剂槽内清洗干净后，将MX-1表调剂按3Kg/T 的浓度加入槽中开启搅拌，升温至工艺要求即可生产。
磷化DF-911磷化液槽内清洗干净后，将DF-911磷化液剂按200Kg/T的浓度配制，搅拌均匀，取样检测合格后，升温至工艺要求后将还原铁粉按500Kg/T 均匀加入槽中，待没有气泡产生静止10分钟即可生产。
注：必要时在脱脂处理后，增加酸洗工序，酸洗时严格控制酸洗时间，通常不应超过1分钟。
酸洗磷化安全操作规范
酸洗磷化安全操作规范1. 引言酸洗磷化是一项常见的表面处理工艺，用于改善金属材料的表面性能。
然而，由于酸洗磷化涉及到一系列具有较高腐蚀性的化学药剂，操作不当可能导致安全事故的发生。
因此，为了确保操作人员的安全以及作业过程的顺利进行，制定酸洗磷化安全操作规范是必要的。
2. 操作前的准备工作在进行酸洗磷化操作之前，必须进行以下准备工作：2.1 必要的个人防护装备•戴上耐腐蚀手套和护眼镜，防止酸溅到皮肤和眼睛；•穿戴防腐蚀工作服和防滑鞋，以降低意外伤害的风险；•如果操作涉及到酸雾产生的情况，应佩戴适当的防酸面具和呼吸器。
2.2 设备和场地检查•确保使用的设备和容器都处于良好状态，无泄漏和损坏；•检查作业场地的通风情况，必要时增加通风设备，保证室内空气清新。
2.3 整理工作区域•清理工作区域，确保无杂物和障碍物；•准备好所需的化学药剂、工具和设备，并按照操作规程摆放好。
3. 酸洗磷化操作步骤3.1 步骤1：酸洗1.将金属材料放入酸洗槽中，确保不超过槽的容量限制；2.按照操作指导书中的配比，将适量的酸洗液倒入酸洗槽中；3.启动酸洗槽的搅拌设备，保持适当的搅拌速度；4.根据金属材料的类型和要求，设定适当的酸洗时间；5.在酸洗过程中，定期检查槽内酸洗液的浓度及温度，必要时进行调整。
3.2 步骤2：清洗1.在酸洗结束后，将金属材料从酸洗槽中取出，用清水冲洗干净；2.确保清洗过程充分，彻底去除酸洗液残留；3.可加入碱性洗涤剂，以中和酸洗液的残留物，然后再次用清水冲洗干净。
3.3 步骤3：磷化1.将清洗干净的金属材料放入磷化槽中，确保材料与槽中液体充分接触；2.按照操作指导书中的配比，将适量的磷化液倒入磷化槽中；3.启动磷化槽的搅拌设备，保持适当的搅拌速度；4.根据金属材料的类型和要求，设定适当的磷化时间；5.在磷化过程中，定期检查槽内磷化液的浓度及温度，必要时进行调整。
4. 安全注意事项在酸洗磷化操作过程中，务必注意以下安全事项：1.酸洗磷化操作必须由经过相关培训的专业人员进行，未经授权人员禁止操作；2.禁止单独操作，应有人员进行配合，提供互相监督；3.在操作过程中，严禁吸烟、饮食、喝水，以及触摸脸部或其他暴露的皮肤；4.禁止在操作区域内存放易燃、易爆物品或其他危险品；5.如发生泄漏或溅洒，立即用大量清水冲洗，必要时使用吸收剂进行处理；6.在操作结束后，彻底清洗所有设备和工具，并妥善存放。
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防腐蚀磷化的工艺要求及操作规范
前言
防腐蚀磷化是钢铁件通过化学磷化处理后在金属表面生成一层具有一定硬度、一定厚度和耐磨抗腐蚀的结晶膜层的化学处理方法。
结晶膜经过防锈封闭后，耐蚀性很好，非常适合于高温高湿高盐及高浓度化学品环境，是介于无机涂层和有机涂层之间的一种膜层，但是它的某些特性是有机和无机涂层无法达到的。
抗蚀磷化分为中温锌锰系磷化和高温锰系磷化，也有采用锌钙系磷化的。
由于锌钙系磷化液的稳定性和实际操作性较差，基本被淘汰了。
抗蚀磷化的防锈蚀检测方法，一般采用混合硫酸铜点滴和盐雾试验两种，特殊要求可根据企业要求自定。
特殊要求一般指耐碱性（火碱浸泡失重），耐盐性（盐水浸泡试验），耐挥发性酸气等。
硫酸铜点滴按国际配置，配置方法如下：五水硫酸铜41g/L,氯化钠35g/L,0.1mol/L盐酸13ml,其余为蒸馏水。
硫酸铜点滴时间按刚刚析出红色时计时，如果液滴内仅有一两个小点变色，应在他处重新点滴。
滴定实验的工件应该是：磷化膜没有封闭，在自然晾干24h以上，空隙内有较多水份时不能作为检测样板。
注意：点滴时要求硫酸铜点滴的时间由企业按防腐蚀要求自定。
对防锈蚀要求不太高的较好使用环境，锌锰系磷化大于2分钟，锰系磷化大于3分钟。
对防锈要求较高的较好使用环境锌锰系磷化大于3分钟，锰系磷化大于5分钟。
对防锈要求较高的恶劣环境使用只能采用锰系磷化，且对膜厚和封闭油有更严的要求。
盐雾试验是另一个防锈蚀测定方法，试验方法按国标进行。
每个企业按照实际防锈要求自定企标。
无论哪种磷化液耐盐雾时间：按实际工件进行实验，一般防锈蚀时在封闭后不得低于24小时，要求较高时不低于48小时。
防腐蚀磷化工艺及操作规范介绍
一、锌锰系磷化
1)工艺流程：
除油→水洗→除油除锈→水洗→磷化→水洗→脱水油
注意：有些锌锰系磷化含锰很少，甚至磷化前表调均不能采用，含锰少，膜层硬度不够，易被破坏，表调后膜层结晶会细化，膜层减薄，外观漂亮，但空隙内不易渗入脱水油，孔内水份不易排出，防腐蚀性能低。
2）工艺要求
a.油污和锈蚀一定要除干净。
b.盐酸、硫酸等强酸除锈时一定要充分中和及漂洗，减少有害杂质离子进入磷
化液。
c.磷化前零件表面不能有新生的浮锈。
d.锌锰系磷化配比按1:10-15倍水稀释。
温度50-60℃，避免温度过高，高于
70℃有结晶析出。
e.磷化时间根据材质和膜厚要求，一般为8-20分钟。
原则上当反应冒出气泡
不太多时，即可取出，如果反应很剧烈，取出工件后会生锈。
f.定期测定pH,pH值为2.5左右，过高补加补加液。
必要时沉淀亚铁离子，亚
铁离子过多会造成膜层粗糙，有黄色沉淀附着，挂白灰等缺陷。
g.经常清理磷化液上部浮起的铁盐和油污。
h.脱水封闭防锈油要经常排水，非常重要。
在脱水油内的浸泡时间不得低于5
分钟，时间越长越好，每3分钟提出摇动一次，排出孔内水份。
i.脱水油沥干后，应分开放置，确保表面脱掉的水分挥发，一般12小时可完
全挥发。
冬季可能时间更长一些。
12小时以后方可包装入库。
二、锰系磷化
1）工艺流程
除油→水洗→除油除锈→水洗→磷化→水洗→脱水油
注意：不能使用具有表调的磷化工艺，表调剂使用后外观漂亮，但由于防锈油不易渗入，磷化膜的耐蚀性会降低很多，表调剂还会掩盖磷化膜的不足。
2）工艺要求
1.油污和锈蚀一定要除干净。
2.盐酸、硫酸等强酸除锈时一定要充分中和和漂洗，减少有害杂质离子进入磷
化液。
3.磷化前零件表面不能有新生的浮锈。
锰系磷化配比按12-15倍水稀释。
稀释比例根据材质决定。
中低碳钢稀释12倍水，中
高碳钢可稀释至15倍。
4.温度85-95℃，磷化时间根据材质和膜厚要求，一般为8-20分钟。
原则上当
反应冒出气泡不太多时，即可取出，如果反应很剧烈，取出工件后会生锈。
5.定期测定pH,pH值为2.5左右，过高补加补加液。
必要时沉淀亚铁离子，亚
铁离子过多会造成膜层粗糙，有黄色沉淀附着，挂白灰等缺陷。
6.经常清理磷化液上部浮起的铁盐和油污。
7.脱水封闭防锈油要经常排水，非常重要。
在脱水油内的浸泡时间不得低于5
分钟，时间越长越好，每3分钟提出摇动一次，排出孔内水份。
8.脱水油沥干后，应分开放置，确保表面脱掉的水分挥发，一般12小时可完
全挥发。
冬季可能时间更长一些。
12小时以后方可包装入库。
工件摆放和装载量
1)工件摆放时要避免工件接触，特别是平面，另外盲孔尽量朝上或向上倾斜。
2)工装采用钢铁结构即可，结构制作时要尽量减少与工件的接触面。
3)工装不易制作过大，一次装载过多工件，会造成溶液的缓冲能力下降，沉淀
增多，消耗加大。
4)装载量按表面积计算，每吨溶液内的最大承载工件表面积不应高于50㎡，
多孔件不应高于30㎡。
一般情况下，按工件占溶液的体积计算，工件占溶液的体积不应超过1/8。
即每吨溶液内一次处理量应在975Kg以内。