总点检
设备总点检确认项目
9
滚动链的
润滑状况
目视
经常保持有油
会引发磨耗、拉长
1
O
轴的弯曲、偏心、损伤、磨耗、裂痕状况
目视
测定
不允许任何异常必须在特殊规定的界限以内
定位销的磨耗会成为组装精度不良和工件输送故隙的原因。
裂痕会导致轴破损、振动、轴承破损。
1
1
目视，加固
外盖的安装螺丝紧固、毫无间隙
水、油、尘埃等进人就会绝缘不良，成为短路，误动作的原因
4
各机器有无损伤
目视
无断裂缝、裂口、
弯曲变形等
这些症状出现时，可能时与什么相接触而造成的，需要调查
5
各机器是否有水、油、蒸汽、异物附着
目视
各机器无左述的东西附着；机器上也无异物、尘埃附着
水、油、蒸汽侵入机器，或浸在其中，就会绝缘不良，产生回路的误动作，漏电等
配线不杂乱（专业保全确认）
柜内杂乱容易引起机器误动作
2
有无多余的孔穴
目视
有无取掉指示灯
后的孔穴
孔穴处容易进入灰尘，缩短电气配件的寿命，引起误动作
3
控制盘的周围无多余物品
目视
控制盘周围无障碍物容易通过。
拉门打开后，有能够进行保全所需的空间。
在安全性，保全性方面不全
4
按扭开关，选择开关等有否正确固定好，有无松动现象
壳体的安装螺松动，联轴器就会出现异响从而引发壳体磨耗，漏油。最终导致链条折断
1
3
轴承的发热松动（异响）的状况
运转中
（听声音）停止中
（目视手摸）
无异响
手摸感觉不到热
自主保养-自主保养的推行总点检
自主保养-自主保养的推行总点检(1)活动的目标第1~第3步骤之重点，为基本条件的整备及以防止劣化之活动为中心，而第4~第5步骤，则将活动内容扩大至测定劣化的活动，并在做劣化的复原之同时，「培养对于设备专精且内行的操作员」为目标。
以五感的感觉指摘出不正常状况，进一步了解自己所使用设备的构造、功能、学习有关设备的知识与技能，再由所学得之原理，实际应用在日常点检中，并善加运用管理循环中的PDCA，以提升自主保养能力。
(2)总点检的推行方法要成为对于设备专精内行的操作员，必须学习各项设备的共同项目以及零件的基础。
在第4步骤中，对于机械要素、润滑、空压、油压、电气、传动、设备安全、加工条件等项目要接受基础的教育，然后，以此为基础亲自执行，并体会、点检、发现不正常状况之技能，以下为其实施措施。
——接受基础性事项的教育。
(领导干部阶层)——进行操作员传达教育(将所学教给操作人员)。
——实践所学习的技能，用以发现不正常状况。
——推动目视管理。
——推动的概要，如图IV-13总点检进行方法概要。
1)第4步骤的展开顺序第4步骤的展开，如图IV-12的展开顺序，以此为基本加以推动。
1)-1准备总点检教育训练1)第4步骤的展开顺序第4步骤的展开，如图IV-12的展开顺序，以此为基本加以推动。
1)-2实施总点检教育训练1)-3总点检项目的标准化1)-4运用管理循环(PDCA)以一个月执行一项目为目标2)总点检项目个别的选出总点检项目，除4-1机械要素，4-2润滑，4-3油压，4-4空压，4-5传动，4-6电气，4-7设备安全，4-8加工条件等基本项目外，还要配合各公司的要求个别挑选出来。
3)总点检项目的选择方法(参照图IV-13)3)-1系统流程图图IV-13.13)-2系统体系图图IV-13.23)-3点检部位图IV-13.33)-4点检项目图IV-13.4CTPM 精益管理文化化咨询——为企业做出效果咨询网址/CTPM 精益管理文化化咨询——为企业做出效果 咨询网址/。
什么是TPM管理总点检活动
什么是TPM管理总点检活动什么是TPM 管理总点检活动一、TPM 总点检活动的概要1、定义TPM 总点检是指生产线员工进一步理解设备的结构、机能、原理，对照设备的理想状态，系统地对设备各部件进行分类精密点检，及早发现潜在问题并复原改善的日常点检活动。
总点检阶段是测定设备劣化的程度，主要是通过对员工开展机械要素、润滑、气压、液压、驱动、电气、安全等科目的基础教育训练，并根据科目类别彻底进行专项点检，以此提高全体员工发现问题点的专业技能的一系列活动。
2、目的设备(物) 方面:①实现设备信赖性、操作性、保全性、稳定性的最佳化；②彻底消除点检的困难部位。
员工(人) 方面:①彻底理解设备机能和原理(分科目别) ；②掌握部件精密点检的技能(分科目别) ；③体验专业人员的自豪感。
3、目标①设备MTBF 延长100%；②总点检教育科目实施，员工100%达到技能3星(熟练运用) 水平以_上。
4、多科目教育的意义为什么到总点检阶段才开始集中进行多科目教育呢? 这是由于如果一开始就对不熟悉设备或没有碰过设备的人员进行教育培训，效果肯定不会理想。
而现在通过第1-3阶段的清扫活动，小组成员已经掌握了点检设备和发现问题点的方法，这个时候再接受设备结构性能要素的理论教育，就可以从感性为主的经验点检转化为理论指导下的科学点检。
点检角度不同，发现的问题肯定是不一样的，而且对员工也会有新鲜感。
举例来讲，对于螺丝来说，前3个阶段的点检主要是看看有没有松动，而第4阶段就不仅仅是上紧的问题，还要看看这个螺丝的力矩是否合适，能不能发挥这个螺丝的最佳性能。
二、TPM 总点检活动要点TPM 总点检活动推进方法概要如图1所示。
图11、设定总点检科目总点检科目一般有:机械、润滑、气压、液压、驱动、电气、安全等7个项目以上。
2、总点检教育培训准备根据确定的点检科目和项目，作好以下的准备工作:讲师的培养、制作总点检教材、准备器材或样本、树立教育计划等，并选定好教育训练场所和实习场所。
设备总点检表(日、月、年)(打印用)
白班 夜班 白班 夜班 白班 夜班
传动部分加润滑油（1.用油壶装上润滑油按图润滑各部位。）
白班
月
确认机组周围螺丝是否有松动现象（1.用相应的外六角扳手去扳动螺丝， 是否紧固。 2.用+字螺丝批去旋动螺丝是否紧固。） 机台运行有无异常现象（1.启动设备并运转，用眼睛看、用耳朵听、用鼻 子嗅，机器在运转时有无异常现象、有无焦味、有无异常响声。）
点 检 表
（空调机组）
审核
No：CP-07.45
确认
Ver:B/1
作成
月
份： ________ 编号:精WG-2
型号/规格：TMC1925BHX
点检项目（保养步骤） 对空调机组内部进行彻底清洁（1.关闭设备电源，用擦机布粘少量洗涤剂 擦拭设备各部位，擦拭方法是从里到外，从上到下。） 传动部分加润滑油（1.用油壶装上润滑油按图润滑各部位。）
班别
1 白班 夜班 白班 夜班 / / 2 / / 3 / / 4 / / 5 / / 6 / / 7 / / 8 / / 9 / / 10 / / 11 / / 12 / / 13 / / 14 / / 15 / /
点检日期
16 / / 17 / / 18 / / 19 / / 20 / / 21 / / 22 / / 23 / / 24 / / 25 / / 26 / / 27 / / 28 / / 29 / / 30 / / 31 / /
文件保存期限：1年/生产部
白班
白班
年
清洗初/中效过滤器（把过滤器拆下，用洗涤剂适量和水清洗，用布擦拭 。）
(白班)点检人:
白班
日期异常内容处Fra bibliotek方法和结果责任人
TPM考试试题题库
TPM员工测试题一、填空题1.TPM的基本概念是(全员生产维护）,基础是（5S ），对象是（全员），目标是（最大限度提高生产效率），以(各级领导为中心的小组活动）为形式。
2.TPM的八大支柱分别为（自主维护）、(环境保全)、(计划保全)、(个别改善）、(教育培训)、(设备初期管理）、（品质保全）、(业务改善）。
3.5S的基本概念是（整理)、(整顿)、（清扫）、（清洁）、（素养 ).4.TPM的活动内容0—STEP是（5S)，1-STEP是（初期清扫).5.TPM的定义是(全员参与的自主生产保全活动）。
6.推进TPM的四大目标是（灾害0化）、（故障0化）、（不良0化)、(浪费0化）.7.（清扫 )、(加油）、（紧固)是防止劣化的三要素,也是设备运行的基本条件.8.TPM活动概括为两大基石和八大支柱。
9.自主管理以生产现场操作工人为主.10.焦点是企业重点关注的问题或事物.11.效果和效益的确认要从有形效果和无形效果两方面评估。
12.改善活动要从认识开始，摒弃认识上的误区。
13.员工不但要提出提案，而且还要亲自完成这些提案。
14.有效管理需要确立各种各样的跟进机制。
15.初期清扫的目的：设备（强制劣化）的防止；人员提升（发现异常)的能力和促进观念的改变。
16.自主保养的第一步骤是（初级清扫）；第二步骤是（困难点,发生源对策）；第三步骤是(暂定基准书）。
17.遵守润滑的原则有：（适油），（适量）,（适时）,(适法）。
18.初级清扫的重点是：清扫就是（点检），点检就是(发现不正常部位）不正常部位要(进行复原和改善)。
19.困难点的对策是（透明化）和（集中化）；发生源对策是（断减离易）。
20.制定暂定基准书的目的是实施（目视管理改善），和缩短（点检时间）。
21.TPM简称全员生产维护。
（或22.5S活动是TPM的基石。
23.TPM的八大支柱是_自主保全_、 _专业保全_、_焦点改善_、_品质保全_、_初期管理_、__事务改善_、_环境安全_、__人才培育__.24.预防保全分为___日常保全_、_检查__、_早期处理_三个方面.25.清扫的两个重点是__注意清扫内部。
空压机气路总点检手册 - 最小压力阀
系统部件名机器种类
气路最小压力
阀
GD空压机
该系统基本功能
发生频率
NO.点检项目具体的点检方法1O型圈目视、拉伸
2内腔目视
3阀芯目视
4止回阀弹簧目视备注
无变形整形或更换不能止回内腔壁上无结垢除垢液清洁滑动不灵活，压力不准确
无损坏、缺少更换压力不准确
表面完整无损伤，拉伸后能恢复原样更换漏气，压力不准确判断基准异常处置方法原理
压力上升到4.5Bar时，此阀打开，空压气进入下一环节。
此阀在停机或卸荷时，也起到止回的作用，防止车间
空气管线内的气体倒流回压缩机内。
该部位以往发生过的问题具体现象
构造图GD空压机气路系统部件点检手册
制定部门制定日期。
QC语录与品质总点检说明案
ST
1.目视、手动确认螺钉（V13703）13颗
2.目视、手动确认螺钉（V11603）2颗
3.目视确认定位销7处：无搭接
4.目视确认卡爪2处：无搭接应卡到位
5.目视确认边缘盖1处：线束应整理到边 缘盖内、无漏锁定 螺钉的判定基准:无欠品﹑无用错﹑无间隙、无 0.2MM以上的倾斜、无0.5MM以上的毛刺
事例： Helios画像故障（C-6756）离线调查，影响产量。
②.即使是设计存在品质问题，生产时也要有品质控制措施， 防止不良的流出。
事例：4038机种扁平线束被钣金压变形，设计缺陷。
发生日期：2007.07.24 登录号：YQ-014
开捆
工场内： 278台
台数
流出：0台
前工序检出
LOSS费用
■可能确良 □不可能 (RMB)
例： 生产布局及环境要求着装标准的点检确认。
环境的 标准要
求
Hale Waihona Puke .5 作业指导的点检• 实施手段：对生产现场是否进行正确的作业指导进行点检与 纠正。
（1）对指导记录的正确性进行确认； （2）对被指导者的掌握状况（能否进行反向作业指导）进行确认；
例： 进行Gauguin带电极作业者的作业标准掌握确认。
（1）新机种量产1个月内对工夹具的适用性（点检票的正确性、点检担当安 排的合理性、点检实施的有效性）进行确认； （2）现流机种变更后的工夹具进行确认；
例： 作业者进行Gauguin工夹具的点检确认。
日常点检确认
2.3 部品的点检
• 实施手段：对组装前部品的正确性进行点检与纠正。
（1）对相似部品、仕向部品、变更部品的正确性（部品番号、实物特征） 进行确认； （2）作业前有无对部品外观（破损、变形、生锈等）特性进行确认，对不 良部品是否进行标识、隔离进行确认；
TPM的精髓
TPM的精髓1、TPM定义和特点TPM在国内和台湾地区的翻译为“全员生产维修”，也称为“全员生产保全”，后来也译为“全面生产维护”。
(1)TPM的定义按照日本工程师（JIPE）,TPM的定义如下：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、维护体制，以小组活动为基础，涉及到设备全系统，目的是提高设备的综合效率。
20世纪70年代初开始的TPM活动还仅限于企业的生产部门，以后逐渐扩展到整个企业，1989年重新定义的TPM是：“以最有效的设备利用为目标，以维修预防（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维修（PM）为总运行体制。
由设备的计划、使用、维修等所有有关人员，从最高层经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行PM，使损失为零。
”TPM 活动是以改善设备状况，改进人的观念、精神面貌及改良现场工作环境的方式来革新企业的体制，建立起轻松活泼的工作氛围，使企业不断发展进步。
2）TPM的内容在中岛清一的著作中，TPM包含以下五个方面的要素：1）TPM致力于设备综合效率最大化的目标；2）TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制；3）TPM由各部门共同推行（包括工程、操作、维修部门）；4）TPM涉及每个雇员，从最高经理到现场工人；5）TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动使PM体制得以推动。
以上是最初、也是最基本的内容，随着TPM活动的发展，人们赋予它更高的目标和更广泛的解释：１）TPM以最大限度的发挥设备功能，以零故障、零缺陷为总目标；２）TPM是以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组织之下加以推动的，力争从上至下的政策和自下面上的意见得到和沟通；３）TPM以5S（SEIRI整理、SEITON整顿、SEISO清扫、SEIKETSU清洁、SHITSUKE素养）为基础，开展自主维修活动；４）TPM以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设备综合效率；５）TPM的推动不仅局限于生产部门和维修部门，设计开发等其它业务、行政部门都要纳入其中。
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<旋转部的总点检项目> ① 油膜破裂 ② 油封材料的劣化及损伤 ③ 轴套的磨损
黄油润滑系统总点检部位和总点检项目
泵体
① 确认油种 ② 灰尘, 脏物· 异物的混入 黄油 • 黄油TANK粘附异物
排管及连接部
分配阀门 • 排管连接部的黄油的泄露
① 连接部的黄油泄露 ② 排管变形,损伤
润滑油
① 润滑油的松动 ② 从排管连接部漏黄油
Line Filter
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ 燃油表 液压油TANK 泵体 液压油 ① 确认油种 TANK损伤 ② 异物混入 TANK上端和排管部的SILL ③ 水分混入 注油口及注油Filter ① 泵震动及异常音 ④ 气泡混入 에어브리져 ② 轴承传动马达的异常音 ⑤ 液压油变色,劣化 TANK底面的脏物 ③ 泵, 传动马达的异常音 ⑥ 测定粘度 ④ 排管连接部的漏油 ⑦ 吸入管附近的油温 ⑤ 泵和传动马达的轴振动 ⑥ 连轴器
旋转部
<摩擦部位的总点检项目> ① 油膜破裂 ② 除尘刷损伤
油TANK
润滑油 ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ 确认油种 油变色 灰尘· ,异物的混入 水分混入 气泡混入 确认粘度 确认油温 ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ 油面表 TANK的损伤 TANK上端的门槛 注油口及注油过滤器 Line 过滤器 TANK底面的灰尘,脏
项 目
分 类 目的 目标 改善方向 改善 管理形态 出现形式 改善 点
困难因素
清扫、加油、点检、操作、作业 消除困难 缩短时间 使清扫、加油、点检、操作、作 业容易 扩张发生途径 要求简便手段——预防性 主要发生于静态 从现况进行正向追击 清扫——扩张接近途径，迅速消 灭污染 ——开发清扫工具 加油——使分散的集中化 点检——可视化、位置修整 动作——单一化 操作——单一化（工具统一）
计 划 保 全
持续不断的小组改善活动（工具和方法）
目视管理 彻底的「 5S」运动
T P M 活 动 内 容
自主保全的定义
操作者每个人都以“自己的设备自己维 护”为目标，对自己的设备进行日常点检、 给油、更换零部件、修理以及早期发现异常 ，进行精度检查等工作。
自主维护推进步骤
步骤 名称 活动内容 对设备的灰尘和污垢开展彻底的清扫,对设备进行润滑 和调整,对发现的不良点进行复原和修理 预防灰尘和污垢的污染源,预防飞溅对难以清洁和润滑 部位进行改进,缩短清扫和润滑需要的时间
1）打扫卫生(中国传统含义） 2）通过检查发现问题并解决 3) 通过分析识别问题的源头并解决
3、自主保全活动中清扫的含义
1）清扫是检查
2）检查中发现设备及周边环境的微小缺陷
3）改善微小缺陷或恢复原来模样(最少是基本条件的完备)
不合理的基本概念：
什么叫不合理？
—垃圾、灰尘 —异常移动 —泄漏、飞溅 —偏移、倾斜 —松动、脱落 —锈蚀、划痕 —弯曲、磨损
方向控制阀的异常发热 方向控制阀异常音 方向控制阀的运作状态 排官连接部的漏油 方向控制阀 压力控制阀
油量控制阀 排管及连接部
执行装置
① 压力表的运作状态 ② 排管连接部的漏油 ③ 压力控制阀运作状态
어큐뮤레이터
① 어큐므레이터的Gas压力 ② 排管连接部的漏气
① Filter Case及部件混入异物,损伤 ② 过滤器部件网套 ③ 过滤器连接部的漏油
第四步 总点检
1、目的：通过理解设备的原理、构造、机能，把握什 么是设备的「应有的状态」，无遗漏的点检构成 设备的主要机构和零件，追求设备的极限效率。 • 前3步，是以清扫为中心，通过加油、紧固等活动 发现并处置设备表面的不合适点。 • 在本步中，通过实施总点检、发现设备在功能上的 缺陷并进行修复。 • 有效推行本阶段，则故障、不良将逐步减少。
过滤元件 挡板
壳体
■ 过滤器的总点检项目
排水阀
油润滑系统的总点检部位和总点检项目
① 排管连接处的泄露 ② 排管变形,损伤 连接 排管 分配器 ① 排管连接处的缝隙 ② 确认分配油量
泵体 ① 泵的脉动 ② 马达的异常音 ③ 马达的温度
压力控制阀 ① 压力表 ② 凝固排管连接处 ③ 压力控制阀的 运作点检
油压系统的总点检部位和总点检项目
① 油量控制阀的异常音 ② 油量控制阀的运作状态 ① ② ③ ④ 连接部漏油 排管变形,损伤 排管的状态 排管的振动 ① ② ③ ④ ⑤ 从Head盖,Road盖漏油 Road变形· 裂痕· 磨损· 生锈 活塞工作状态 汽缸固定螺母松动 加工点连接部松动· 晃动
① ② ③ ④
如上述方式实施总点检时，对于第3步 制定的 暂行基准，发现有需要修正之处时，据以修改暂行 基准成为正式的基准。
补充1：
设备点检制的特点
所谓的点检制，是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行 检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使设备保持其规定 功能的设备管理方法。 值得指出的是，设备点检制不仅仅是一种检查方式，而且是一种制度和 管理方法。 设备点检制的特点是： A、定人。设立设备操作者兼职的和专职的点检员。 B、定点。明确设备故障点，明确点检部位、项目和内容。 C、定量。对劣化倾向的定量化测定。 D、定周期。不同设备、不同设备故障点，给出不同点检周期。 E、定标准。给出每个点检部位是否正常的依据，即判断标准。 F、定点检计划表。点检计划表指导点检员沿着规定的路线作业。 G、定记录。包括作业记录、异常记录、故障记录及倾向记录。 H、定点检业务流程。明确点检作业和点检结果的处理程序。如急需处理 的问题，要通知维修人员，不急处理的问题则记录在案。
—异常味道
—震动、摇晃 —变色 —异常声音、发热 —破碎、堵塞
与理想状态相比较，差距就是不合理！
初期清扫流程及主要内容
第2步发生源和困难部位对策
•通过消除污染源减少清扫时间 •改善困难部位的清扫，检查， 润滑，紧固或进入。
如何理解发生源、困难因素
发 生 源
污染源、故障、不良 去除根源 零化 不再发生污染源、故障、不良 消灭发生途径 消灭根源——攻击性 主要发生于动态 从现况进行逆向追击 1.消灭发生源 2.防止飞溅 3.清扫方式改善 4 改善设备 对策顺序
何为「应有状态」？
应有状态
是指设备的机能、性能可维持和发挥至最高的条件。 1.必要条件：若无法满足这些条件，设备就无法运转的条件
2.充分条件：即使无法达到此条件设备也能稼动，但常常会
发生故障及不良
许多企业往往只重视必要条件， 而忽视充分条件，这是很大的 错误！
[油脂加油例] 1.必要条件： 「应有状态」例 · 加入规定的油脂 2.充分条件： [V型皮带例] · 不要弄脏加油接头 1.必要条件： · 要加油时先擦干净接头 · 3条皮带至少要有一条以上皮带在上面 · 先看旧油状态（颜色）， · 合乎规格的皮带 再确认加油量 2.充分条件： · 做废油的处理 · 3条皮带都在上面 · 防止加油器进入脏物的保 · 3条的张力都一样 管方法 · V型皮带无龟裂或油污附着 · 皮带轮无磨损 · 马达与减速机之间无偏心
初期清扫 清扫就是点检 强制性老化的源头 对策,难以进入部位 的改进 准备自主维护 的临时标准
动作的标准化,使得清扫,润滑和设备调节可以在规范约 束下在短时间内完成(用时间框定日常或周期性的行为)
总检查 自主点检 标准化
通过点检手册培训点检技能,通过总检查发现和复原设 备的轻度缺陷
自主检查表的规格化和实施 对不同形式的管理项目和设备进行标准化 - 车间的物流标准 - 数据记录标准 - 模具,夹具和工具的管理标准 - 质量保证流程标准等等
3、总点检科目的挑选
• 总点检科目要在机械要素、润滑、油压、空压、驱 动、电器等基本项目上加上设备安全、加工条件等 ，根据各公司的实际进行挑选。 • 总点检科目的挑选顺序如下： • ① 作成系统流程图； • ② 作成系统构成图； • ③挑选点检部位和设定点检项目； •
空压系统流程图
①
空 气 压 缩 源 系 统
TPM 活动的架构
行业内的一流企业：有良好效益，有持续发展动力的企业 评价指标： 质量 成本 个 别 改 善 交期 品 质 保 全 安全 初 期 管 理 生产力 事 务 改 善 士气 环 境 安 全 教 育 培 训
建立高生产性的生产线
建立不产生不良
培育技能好的员工
八 大 支 柱 两 基 石
自 主 保 全
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第3步 暂行标准的制定
1) 建立工作标准， 使可以用最小的时间和努力来 维持设备的基本条件。 2) 改善检查工作的效率。
主要工作流程及内容
若无法满足此充分条件，可能会引起打滑及寿 命低下
本步骤主要实施项目：
◇设备原理、构造、机能的学习
◇根除故障、不良履历明确设备的弱点部位 ◇编制点检确认表 ◇实施点检 ◇不适当点的改善
2、总点检的推进基础-基本知识掌握
• 要做精通设备的操作者，就必须学习各种设备的通 用知识和元件的基础知识。对机械要素、润滑、空 压、油压、电器、驱动、设备安全、加工条件等项 目，要接受基础知识方面的教育，并在此基础上掌 握进行点检、发现问题的技能。为此，要进行下述 工作： • ① 接受基础知识的教育（小组长工阶层）； • ② 向操作者进行传达教育； • ③ 把学到的知识用于实践，去发现问题； • ④ 进行目视管理。
工作流程及主要内容
Î ¬± Ö³ Ú 1º ¬´ γ Ä· ϵ ñË ®Æ º ©° ¡ ¸Ï ëÔ ÙÅ ªÔ ¡ ª ¢É « úÔ ²´ Ô° ß ÑÎ © Õ« ¢É úÔ ²£ ¨³ Ú 1º ¬´ Σ © §Ñ ½ Ä° ¼¸ δ Ô° ß ÑÔ Ä ÒÇ å¨ É¹ ìã ³« Ñ ª Êä ¹ õÌ Ë ´Ê ª¹ ä³ ÄÄ µÉ Æ ¶É Ê «¦ ºî ¬¡ ÐÌ ±´ È ¨Ö £ »¼ °¯ ¸© £ «Î Æ ´² ÓÉ íª ßÎ ÊÌ âµ ÄÉ Æ³ Ľ Ö¤ ÈÆ ÕÕ ÎÄ µÆ ÉÄ ³ë Ï« ¨¡ ¢Í Æø º« º« ¨