任务二：外圆加工
习题册及答案
威海机械高级技工学校《数控车编程》题库模块一数控车削加工基础任务1 认识数控车床一、填空题1、数控车床主要用于加工轴类、盘套类等_________零件。
2、与普通车床想必，数控车床的加工精度_______,生产效率______。
3、数控车床主要由_____、______、______等组成。
4、按照数控车床主轴的布置形式，数控车床可分为_______数控车床和________数控车床。
5、按照数控系统的功能，数控车床可以分为______数控车床和________数控车床。
6、数控车床一般具有直线插补功能和______。
二、判断题1、数控车床的适应能力强，适用于多品种、大批量零件的加工。
（）2、在数控车床上一般不能进行多道工序的连续加工。
（）3、数控车床既可以进行人工补偿，也可以进行自动补偿。
（）4、数控机床的刚度一般比普通机床的要差。
（）5、数控车床一般都具有恒线速度切削功能。
（）6、数控车晓适合于切削各部位表面粗糙值要求相同的零件。
（）7、数控车床可以切削任何等导程或变导程的圆柱螺纹、圆锥螺纹、端面螺纹。
8、随着数控车床的制造技术的不断发展，数控车床成了品种单一。
规格统一的局面。
（）9、经济型数控车床一般采用由步进电动机驱动的开环控制系统。
（）10、经济型数控车床结构简单，价格低廉，调整和维修较为方便。
（）11、经济型数控车床一般都具有检测反馈装置。
（）12、数控车床的主轴系统一般采用有级变速。
（）三、单选题1、与普通车床相比，数控车床的加工精度（），生产效率（）。
A、高低B、高高C、低低D、低高2、数控车床与普通车床的进给系统（）区别。
A、没有B、有细微的C、有本质的3、数控车床的适应能力强，适用于（）批量零件的加工。
A、大B、特大C、小四、思考题1、数控车床的加工特点是什么？2、数控车床的主要加工对象有哪些？任务 2 数控车床的基本操作一、填空题1、现对于使用相对编码器的数控车床，只要系统重新启动后，就必须执行_____操作。
外圆、端面、台阶的车削
刀具磨损 部位 前刀面
刀具磨损产生 以较高的切削速度和较大 切削厚度（ac＞0.5㎜）切 削塑性材料时 较低的切削速度和较小切 削厚度（ac＜0.1㎜）切削 塑性材料时或切削脆性材 料时
表示方法 用月牙洼深度KT 表示 用棱面高度VB表 示
后刀面
前、后刀 面同时磨 损
同时出现 中等切削速度和中等进给 在前、后 量切削塑性材料时 刀面上
3.切削力、切削热与切削温度 切削力、 切削力 (1)切削力 切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力成为称为切削力。切削力 来源于工件的弹性变形和塑性变形抗力以及切屑对前刀面和后刀面的摩擦力(图a) a）主切削力Fz 主运动速度方向的分力。是最大的一个分力，消耗功率最多， 是计算机床功率、车刀强度、设计夹具和选择切削用量的依据。Fz力会使刀杆产 生弯曲（图b），因此，装车刀时尽量使刀杆伸出短些。 b）进给抗力Fx 进给方向的分力，纵向车削外圆时又称为轴向力。 c）切深抗力Fy 切深方向的分力，纵向车削外圆时又称为径向力。Fy力会使 工件在水平面内弯曲（图c），主要影响工件的形状精度，也是产生车削振动的主 要因素。
4.刀具的磨损与刀具的寿命 刀具的磨损与刀具的寿命 刀具的磨损是指在车削过程中，车刀的前刀面和后刀面处于剧烈的摩擦和切削 热作用下，使车刀变钝而失去了正常的切削能力。 刀具的磨损是由摩擦和切削热 两个方面的因素造成的。
a) 后刀面磨损
b)前刀面磨损 c)前、后刀面同时磨损
刀具磨损 的形式 前刀面磨 损 后刀面磨 损
剧烈磨损
5. 切屑的形状及控制 切屑的形状 车削金属时，被切削层金属经受了较大的塑性变形变成切屑。切屑在流动和 卷曲过程中碰到障碍物，切屑将附加变形。因工件材料、车刀几何角度及切削用 量的不同，切屑附加变形的程度也不同，车削塑性材料时，常会出现“C”字形切 屑、螺旋状切屑和带状切屑等
《机械制造基础》课程实验项目 1 三菱M70数控车编程及仿真
《机械制造基础》课程实验项目 1三菱M70数控车编程及仿真一、实验目的通过数控仿真软件，进行数控车的编程及仿真操作实验，加深学生对三菱M70数控车系统的理解，掌握数控车的基本编程及操作技能。
二、实验内容(1)数控仿真系统操作。
(2)简单插补指令G00，G01，G02，G03编程操作(3)内外圆单一固定循环指令G90编程操作(4)内外圆复合固定循环指令G71，G72，G73，G70编程操作。
(5)三菱M70数控车加工仿真。
三、实验原理根据给出的零件图及毛坯尺寸（直径45mm），选择适合的刀具，采用适宜的数控指令进行数控车编程，并在数控仿真系统中完成加工操作。
四、零件图五、实验报告1、简述加工思路及程序清单加工思路：任务引入:毛坯直径为45mm，长度为75mm。
要求分析加工工艺和加工工线，编写加工程序，并完成仿真操作。
任务实施：（1）任务一：零件图分析①确定工艺基准。
按基准重合原则，将工件坐标系原点定在零件右端面与回转轴线的焦点上。
②尺寸分析。
轴类零件的加工，首先应保证尺寸精度和表面粗糙度，对各表面的位置也有一定的要求，由于零件未标注公差要求，则根据回转体类零件的特点，径向尺寸公差要求高于轴向尺寸公差要求；其次保证零件总长度尺寸。
（2）任务二：加工工艺过程①装夹方式的选择。
零件的毛坯为Ф45mm捧料，采用卡盘进行装夹②刀具的选择及切削用量的确定。
根据零件图的加工要求使用了1号外圆车刀（3）任务三：编写数控程序（4）任务四：输入程序信息，实行模拟程序清单：O0001；M03 S600;T0101;G00 X46.0 Z1.0;G71 U1.5 R1.0;G71 P10 Q20 U0.5 W0.05 P0.2;N10 G00 X27.0 S1200;G01 Z0 F0.1;X30.0 Z-1.5;Z-20.0;X34.0;X38.0 Z-35.0;Z-43.0;G02 X42.0 Z-45.0 R2.0;N20 G01 X46.0;G70 P10 Q20;G00 X100.0 Z100.0;M05;M30;2、简述数控车仿真加工操作步骤打开软件按急停1号刀具转到加工位45，工件长度为选择二维视图REF X”按钮，再按“+”按钮；点击“Z”按钮，再按“+”按钮（选择“X”按钮和“Z”按钮的顺序可以互相换换，按“+JOG（手动）点击屏幕选择键“MST输入“600点击“INPUT运用“X”按钮和“Z”SETUP T-ofs”按钮点击屏幕上的“lengthdate按灰色向右方向键选中对应的Z Z=Input”键按灰色向左方向键到X Z”向不动，沿着“X按“主轴停止”按钮测量特征线，鼠标光标选外=Input”键在屏幕上打出X轴上+Input EDIT”按钮按屏幕上的“EDIT Open(new)INPUT点击“INPUT点击“MONITOR SEARCH INPUT”键选择加工完成，结束。
车工教案外圆加工
例如用硬质合金车刀加工直径D＝200毫米的铸铁带轮，选取的切削速度V＝0．9米／秒，计算主轴的转速为：
n=1000x60xV/3.14D=1000x60x0.9/3.14x200=99(转／分）
从主轴转速铭牌中选取偏小一档的近似值为94转／分，即短手柄扳向左方，长手柄扳向右方，主轴箱手柄放在低速挡位置I。
粗车的目的是尽快地切去多余的金属层，使工件接近于最后的形状和尺寸。粗车后应留下0．5～1毫米的加工余量。
精车是切去余下少量的金属层以获得零件所求的精度和表面粗糙度，因此背吃刀量较小，约0.1～0.2毫米，切削速度则可用较高或较低速。
初学者可用较低速。为了提高工件表面粗糙度，用于精车的车刀的前、后刀面应采用油石加机油磨光，有时刀尖磨成一个小圆弧。
主轴的转速是根据切削速度计算选取的。
而切削速度的选择则和工件材料、刀具材料以及工件加Байду номын сангаас精度有关。
用高速钢车刀车削时，V=0.3～1m/s，用硬质合金刀时，V=1～3m/s。
车硬度高钢比车硬度低钢的转速低一些。
根据选定的切削速度计算出车床主轴的转速，再对照车床主轴转速铭牌，选取车床上最近似计算值而偏小的一档，然后如表3－1所示的手柄要求，扳动手柄即可。
6．纵向进给
纵向进给到所需长度时，关停自动进给手柄，退出车刀，然后停车，检验。
7.加工练习
车削工艺：
1、车削右端面
2、车削φ22.8±.005，长度32±0.1，车削φ16.5±0.05，长度18±0.1
3、倒角,2×45°
4、切断工件总长60.±1
三、课堂练习及总结
车削如上图所示的工件，并说明工艺。
相关知识讲解
外圆循环g71编程实例
外圆循环G71编程实例1. 任务背景在数控加工中，外圆循环是一种常用的加工方式。
通过G71指令，可以快速高效地完成对零件外圆的加工。
本文将通过一个编程实例，详细介绍外圆循环G71指令的使用方法和注意事项。
2. 编程实例2.1 需求描述假设我们需要在一块直径为100mm的圆盘上进行外圆加工。
要求加工后的外圆直径为90mm，精度要求为0.01mm。
2.2 加工步骤根据需求描述，我们可以将外圆循环G71编程分为以下几个步骤：步骤一：确定初始点和结束点首先，我们需要确定初始点和结束点的坐标。
在本例中，初始点坐标为(0, 0)，结束点坐标为(0, -45)。
步骤二：设置刀具半径和修整余量接下来，我们需要设置刀具半径和修整余量。
在本例中，刀具半径为5mm，修整余量为0.1mm。
步骤三：设置进给速度和主轴转速然后，我们需要设置进给速度和主轴转速。
在本例中，进给速度为100mm/min，主轴转速为500rpm。
步骤四：编写G代码最后，我们需要编写G代码实现外圆循环加工。
下面是完整的G代码：N10 G90 G71 U5 R0.1N20 S500 F100N30 G1 X0 Y0N40 G1 X0 Y-45N50 X-5N60 G3 X5 Y-45 I5 J0N70 G1 X0 Y-452.3 代码解析下面对上述G代码进行解析：•N10：设置绝对坐标系、选择外圆循环加工、设置刀具半径为5mm、修整余量为0.1mm；•N20：设置主轴转速为500rpm、进给速度为100mm/min；•N30：移动到初始点(0, 0)；•N40：移动到结束点(0, -45)；•N50：将X轴坐标减去刀具半径；•N60：以顺时针方向进行插补，从当前位置到(5, -45)，圆心坐标为(5, 0)；•N70：回到结束点。
3. 注意事项在编写外圆循环G71程序时，需要注意以下几个事项：3.1 初始点和结束点的选择初始点和结束点的选择应该合理，以确保加工结果满足要求。
外圆磨削操作规程范文
外圆磨削操作规程范文一、引言外圆磨削是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于制造业领域。
正确的操作规程能够提高磨削效率和产品质量，减少事故和损耗的发生。
本文将介绍外圆磨削的操作规程，以确保操作人员能正确、安全地进行磨削作业。
二、准备工作1. 检查设备和工具是否完好无损，特别是磨削机床和砂轮的使用状况；2. 确保工作场所清洁整齐，没有杂物和堆积物，且通风良好；3. 穿戴好个人防护装备，包括防护眼镜、耳塞、手套和防护鞋；4. 检查工件材料和尺寸是否符合要求，以及工件的夹紧方式；三、操作步骤1. 将工件固定在磨削机上，确保夹紧牢固，并按照图纸要求正确地对中；2. 启动磨削机床，通过手轮调整砂轮的位置和进给量，调整到合适的位置；3. 手轮调节完毕后，通过待加工外圆轴的自旋情况，此时砂轮应在外圆轴上顺利地进行磨削；4. 根据工件的尺寸、形状和表面要求，调整砂轮的转速、主轴速度和磨削深度；5. 开始进行磨削操作，确保工件和砂轮保持良好的接触，避免过度磨削或过度切削；6. 在磨削过程中，不得触摸砂轮和工件，以免发生意外伤害；7. 定期检查砂轮的磨损情况，如果砂轮磨损过多，应及时更换；8. 磨削结束后，关闭磨削机床，清理现场，并将工件移开。
四、安全注意事项1. 操作人员在进行磨削操作前，必须熟悉并遵守相关的安全规定和操作规程；2. 禁止未经培训或未经授权的人员操作磨削机床；3. 在进行磨削操作时，禁止戴手套，以免卷入机床或导致切割操作不灵活；4. 禁止在磨削机运转时调整砂轮或进行其他不必要的操作；5. 严禁在磨削机运转时用手或其他物体接触砂轮或工件；6. 在磨削机床附近严禁堆放杂物或堆积物，以免阻碍操作者的行动；7. 在进行磨削操作时，严禁对磨削机床进行未经授权的维修或保养。
五、结论外圆磨削是一项常见的金属加工工艺，在进行磨削操作时，操作人员应严格遵守操作规程，并且特别注意操作安全。
只有正确使用设备和工具，合理调整加工参数，严格控制操作过程中的安全风险，才能提高生产效率和产品质量，确保人身安全和设备正常运行。
项目三外圆、端面、台阶的车削资料要点
机械工程系实习讲义首页教学过程及教学内容[课前组织]1．检查学生出勤情况，填写教学日志。
2．检查学生装束是否整齐3．讲述要求：纪律、卫生、学习方法、如何作笔记4．宣布本项目的学习任务与目的要求：[设备工量具准备]任务一车削基础知识（1）了解车削加工时切削用量的选择原则。
（2）了解金属车削的过程。
（3）基本掌握车削过程中表面质量的控制方法。
（4）了解车刀切削时磨损的原因与刀具寿命的含义。
任务二外圆、端面、台阶的车削（1）掌握试切法与试测法控制外圆尺寸的方法。
（2）熟练掌握工件找正和安装方法。
（3）掌握零件尺寸的测量方法和对质量进行简单分析。
任务三切外沟槽、切断（1）了解切断刀和车槽刀的种类和用途。
（2）了解切断刀和车槽刀的组成部分和角度要求。
（3）掌握掌握切断刀和车槽刀的刃磨方法。
（4）掌握外沟槽的车削方法和测量方法。
（5）了解车沟槽时产生的问题和防止方法。
（6）掌握直进法和左右车削法切断工件。
[入门指导]任务一车削的基础知识导语：在车削加工时，合理选择切削用量对提高劳动生产率，延长刀具的使用寿命，保证加工质量，降低生产成本有着重要的意义。
一、车削加工时切削用量的选择1．合理选择切削用量的含义衡量切削用量是否合理的标准：①能否保证加工零件的质量要求（主要是加工精度和表面质量）②在加工系统刚性许可的条件下，是否充分利用了车床功率。
③在保证加工质量和刀具寿命的条件下，是否充分发挥了刀具的切削性能。
2．选择切削用量的原则（1）切削深度的选择（2）进给量的选择（3）切削速度的选择•选择切削速度的一般原则如下1）车刀材料使用硬质合金车刀可比高速工具钢车刀的切削速度快。
2）工件材料切削强度和硬度较高的工件时，因为产生的热量和切削力都比较大，车刀容易磨损，所以切削速度应选得低些。
脆性材料如铸铁工件，虽然强度不高，但车削时形成崩碎切屑，热量集中在切削刃附近，不易传散。
因此，切削速度也应取得低一些。
3）表面粗糙度要求表面粗糙度值小的工件，如用硬质合金车刀车削，切削速度应取得高些；如用高速工具钢车刀车削，切削速度应取得低些。
外圆、台阶与端面的加工
机床坐标系是CNC进行坐标计算的基准坐标系，是机床固 有的坐标系，机床坐标系的原点称为机械参考点或机械零点， 机械零点由安装在机床上的回零开关决定，通常情况下回零 开关安装在X轴和Z轴正方向的最大行程处。 工件坐标系是按零件图纸设定的直角坐标系， 又称浮动坐标系。当零件装夹到机床上后，根据工 件的尺寸用G50指令设置刀具当前位置的绝对坐标， 在CNC中建立工件坐标系。通常工件坐标系的Z轴与 主轴轴线重合，X轴位于零件的首端或尾端。工件坐 标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系 所取代。
任务二外圆、台阶和倒角的的 相关编程指令
例1 如图所示使用G00、G01编程要求刀具由原点按 顺序移动到1 、2、 3 点。
任务三：常见量具的使用方法
0-150mm游标卡尺
0-25mm及25-50mm外圆千分尺
任务四：实施工件的加工
一、图纸分析
任务四：实施工件的加工
二、程序编写 O0001; G98; T0101; M03S600; G00X32Z2; ： ： M30; 三、程序录入 四、自动运行的启动 1、按 键选择自动 操作方式； 2 2、按 键启动程序， 程序自动运行。
任务二：外圆、台阶和倒角的的 相关编程指令
快速定位G00
指令格式：G00 X（U） Z（W） ； 指令功能：X轴、Z轴同时从起点以各自的快速移动速度移 动到终点。 两轴是以各自独立的速度移动，短轴先到达终点，长轴独 立移动剩下的距离，其合成轨迹不一定是直线。
直线插补G01
指令格式：G01 X（U）_ Z（W）_ F_； 指令功能：运动轨迹为从起点到终点的一条直线。 指令说明: G01为模态 指令； 为模态G指令 为模态 指令；
35度菱形外圆车刀
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数控车床
CK6136i
15
数控系统
华中数控世纪星、SINUMERIK802S或FANUC-OTD
任务二
一、练习零件图
零件图
二、教学目的
(1)掌握一般轴类零件的程序编制。
(2)能合理采用一定的加工技巧来保证加工精度。
(3)培养学生综合应用的能力。
三、评分表
6评分表
检测项目
技术要求
配分
评分标准
检测结果
得分
外
圆
1
φ Ra1.6
6/4
超差0.01扣3分、降级无分
2
φ Ra1.6
6/4
超差0.01扣3分、降级无分
2
不符无分
21
C1
2
不符无分
22
未注倒角
1
不符无分
其它
23
工件完整
工件必须完整，工件局部无缺陷（如夹伤、划痕等）
24
程序编制
有严重违反工艺规程的取消考试资格，其他问题酌情扣分
25
加工时间
100min后尚未开始加工则终止考试，超过定额时间5min扣1分，超过10min扣5分，超过15min扣10分，超过20min扣20分，超过25min扣30分，超过30min则停止考试
超差0.01扣4分
11
M28×2－5g/6g两侧Ra3.2
4
降级无分
12
M28×2－5g/6g牙形角
3
不符无分
沟槽
13
6×2两侧Ra3.2
2/2
超差、降级无分
长度
14
55两侧Ra3.2
3/2
超差无分
15
60
3
超差无分
16
35
3
超差无分
17
24
3
超差无分
18
20
3
超差无分
19
12
3
超差无分
倒角
20
C2
26
安全操作规程
违反扣总分10分/次
总评分
100
总得分
零件名称
图号ZJC-06
加工日期年月日
加工开始时分
停工时间分钟
加工时间
检测
加工结束时分
停工原因
实际时间
评分
五、工、量、刃具准备通知单
表12数控车中级工技能测试题6工、量、刃具准备通知单
序号
名称
规格
数量
备注
1
千分尺
0～25mm
1
2
千分尺
25～50mm
1
3
游标卡尺
0～150mm
1
4
螺纹千分尺
25～50mm
1
5
半径规
R1～R6.5 mm
1
6
刀具
端面车刀
1
7
外圆车刀
2
8
螺纹车刀60°
1
9
切槽车刀
1
宽4～5mm，长23mm
10
其它辅具
1．垫刀片若干、油石等
11
2．铜皮（厚0.2mm，宽25mm×长60mm）
12
3．其它车工常用辅具
13材料45钢Fra bibliotek45×100一段
3
φ Ra3.2
4/2
超差、降级无分
4
φ Ra3.2
4/2
超差、降级无分
5
φ Ra3.2
4/2
超差、降级无分
圆弧
6
R7 Ra3.2
4/2
超差、降级无分
7
R5 Ra3.2
4/2
超差、降级无分
8
R4 Ra3.2
4/2
超差、降级无分
螺纹
9
M28×2－5g/6g大径
2
超差无分
10
M28×2－5g/6g中径
6