产品一次交验合格率管理规定
质量方针
质量方针、质量目标
一、质量方针:“做好产品、做大产业、强化服务、保质保量”。
二、质量目标:
1、产品出厂合格率: 100%。
2、产品和服务顾客满意率: 96%。
3、产品交货及时率:100%。
三、质检部负责质量方针、目标的宣贯，确保所有人员理解质量方针、目标并贯彻执行。
四、各部门质量目标:
1、生产部：产品一次交验合格率97%；设备完好率：大于90%。
2、销售部：用户反馈信息处理率100%。
3、采购部:原材料采购合格率99%。
4、质检部：监测设备校验率100%；产品出厂合格率100%。
五、管理方案:
1、加强员工质量意识，提高质量管理水平。
2、制订质量分解目标，并按期考核。
3、严格执行作业指导书，加强过程质量控制。
4、严格产品过程，成品抽样及检验制度。
5、不断提高售后服务质量，提高顾客满意度。
供应商产品质量管理规定
供应商产品质量管理办法一、供应商评定办法1、目的为了保证供应商能够保证如期、如质、如价提供交付产品,减少供货风险,特制定本办法;2、范围本办法适用于所有供应商和新开发的供应商;3、职责技质部负责供应商评审组织和管理工作;采购物流部、制造部、财务部参与供应商评审,并对各自分管的工作,提出评定意见;4、供应商评选原则经长期检验、考核,证明其产品交付质量稳定、交付绩效保持在一、二级供应商范围的,在新项目时,同等条件下可以优先考虑；已获得质量管理体系认证的,在同等条件下可以优先考虑；已经取消供应商资格,没有验证其已经纠正之前,不得考虑重新评定供应商资格；在评定得分相同条件下,厂址就近的优先；5、供应商评定方法评定小组由技质部、采购物流部、财务部、制造部组成供应商评定小组,负责对供应商的质量管理、技术开发能力、供货能力、价格等进行全面评定,作出评定结论;评定方法5.2.1新开发的供应商应首先提供供应商基本情况调查表和企业法人营业执照、税务登记证、已通过质量管理体系审核的单位还应提供质量体系认证证书;没有提供基本情况调查资质文件的供方不得参与评定;5.2.2供应商质量管理、技术开发能力和供货能力实行供方现场评定;评定内容见供应商评审报告书,评审报告书经管理者代表签署同意后,列入合格供应商目录;6、没有经过评定合格的供应商,不得进入天人公司供货系统;二、供应商评审1、供应商评审频次：供应商评审原则上一年一次;当发生下列情况时应增加评审频次：1.1.1产品交付不合格率超标,没有提交整改报告的；次月评审1.1.2连续两个月交付不合格率超标；次月评审1.1.3供应商等级为改进供应商或连续两年为一般供应商的；6个月评审一次1.1.4停供整改恢复供货资格后;6个月评审一次有下列情况之一的供应商可以两年评审一次：1.2.1当年被评为优秀供应商的；1.2.2连续两年没有质量索赔、交付中断的；1.2.3原材料经销商；不包括坯料、管料供应商2、评审程序、内容评审程序2.2.1技质部每年的12月30日前编制下发供应商评审计划；2.2.2在评审5个工作日前通知被评审供应商；评审内容见供应商评审表3、改善计划及验证供应商评审后发给评审报告;供应商在收到评审报告后的10日内提交整改报告,30日内完成问题关闭,提交整改证据;供应商问题整改原则上不实行现场关闭,但对不能按时关闭或未提交整改证据的供应商,将实行现场验证关闭;三、供应商质量管理体系开发1、按照TS16949：2009标准要求,供应商应进行质量管理体系开发,原则上在签订供货协议一年内应取得质量管理体系三方审核的证书;有下列情况的供应商可以不取得质量管理体系证书,但必须接收二方审核：原材料经销商；生产规模在员工人数50人以下含50人提供C0乙炔、氧气、拉延油、防锈油、表面处理的；2、没有取得质量管理体系证书的供应商,应当建立健全质量管理制度,逐步完善质量管理不断提供质量管理能力,保证产品质量稳定;2、质量管理体系开发计划与实施未取得质量管理体系三方审核证的供应商属于、、、情况除外在签订质量协议后的60日内提交质量管理体系开发计划,开发计划包括认证审核单位、资格、审核时间;天人公司技质部有义务协助供应商开展质量管理体系建设工作;3、二方质量管理体系审核内容包括：二方审核主要包括：质量管理制度是否完善和健全,并贯彻执行;质量保障能力、方法、制造过程控制和产品质量控制；持续改进是否有效进行；供货能力和技术能力、生产能力是否有所提高；贮存与库房管理、产品防护；4、审核方法与频次审核方法采取现场抽样审核;审核中发现的问题开出严重不符合项,轻微不符合项;审核中如果发现严重不符合项时,认定本次审核不合格,责成供应商立即整改;整改期间交付的产品实行全检,所交付产品实行降价20％采购;轻微不符合项≦6项为合格;轻微不符合项在30日内完成整改;审核发生的不符合项由被审核供应商提交整改报告和整改证据;没有按时提交整改报告和关闭问题的,按供应商产品质量经济索赔管理办法的规定给予考核;审核频次：二方审核原则上一年一次,可以与供应商产品评审同时进行;如果没有按期关闭整改问题,在审核后的6个月内再审核一次;如果发生供货质量不稳定和批量退货、顾客投诉、顾客中断问题时,增加审核频次;5、质量管理体系审核由技质部、制造部、采购部有关技术、质量管理人员组成审核小组,审核时间不得少于一天;6、质量管理体系审核和供应商产品评审可以同时进行,但必须包括产品评审和质量管理体系审核两个方面的内容;四、样件、生产件批准1、样件试制供应商的选定承接样件试制的供应商应在合格供应商中选定,如果是新开发的供应商应按供应商评定要求进行评定,评定合格后才能承接样件试制;被选定的供应商应提供设计技术能力、生产能力、质量保障能力的分析报告交技质部;2、样件试制与品质评价5件、60、300件的生产样件试制供应商根据试制协议编制样件试制生产计划,提交PPAP文件,报天人公司技质部审核;天人公司技质部项目负责人负责供应商PPAP文件的批准;供应商PPAP文件批准后,作为供应商供货的依据;供应商在提交样件时同时提交样件检查成绩表、原材料材质报告和理化试验报告,自检合格证;样件检查必须是100％的全检;天人公司项目组组织项目组人员对样件的原材料、品质的符合性进行评价,填写样件试制质量评价表;超差件按以下方式处理：2.4.1一般尺寸超差由天人公司项目组技术主管人员处理；2.4.2关重特性超差由技质部经理处理；3、天人公司项目组在认为提交样件合格后,签订正式技术协议、质量保证协议;4、当发生以下情况时,要求供应商向天人公司重新提交生产件所需的PPAP文件,经天人公司项目组批准后,进行产品的批量供货;产品设计更改；对以前提交的产品的不合格处进行校正；5、发生下列情况时,供应商应主动通知天人公司,并由天人公司决定是否提交PPAP：经批准的零件或产品,使用了其他不同的材料或加工方法；更换或改进了工装、模具；包括附加的或替换使用的工装对现有工装或设备进行了更新或重新布置调整之后进行生产；工装、设备转移到不同的工厂或新增厂址时；试验/检验方法更改、新技术应用；天人公司认为必要时；6、天人公司采购物流部根据试制协议、技术协议、质保协议与供应商签订供货合同;五、进货产品品质控制1、交付计划供应商交付的原材料、零件、配件、外协加工以下统称产品的计划由天人公司采购物流部下发;交付计划应注明交付产品名称、数量、时间、地点;供应商按交付计划要求供货,交付时应在产品或包装上注明：产品名称、件号、数量重量、批次、炉号、生产日期、产品检验合格证等;2、进货检验外协件包括表面处理零件原材料、配件、标准件由采购物流部负责检验;检验依据：产品检验规程/检验作业指导书、产品图纸、技术资料、标准样件、检验规范、材质报告/理化试验报告、样件；交付产品检验的必备条件：产品合格证、外观和尺寸的自检报告或检查成绩表、材料试验报告包括材质报告和理化试验报告、热处理后的各种试验报告、参数等、试片;抽样检验：抽样检验的抽样数量、频次按检验作业指导书、检验规范执行;检验人员在抽样检验后必须按作业指导书的要求、内容作好检验记录;抽样方法：·标准件以包装包为一批,抽样比例不得低于3‰;如果抽样产品不合格则该批产品不合格;·配件、外协件以供应商当日交付的同类产品为一批,抽样产品不合格则该批产品不合格;·原材料、坯料、管件以当日送交同一规格材料为一批,材质报告中C、S、P、R eLN/mm2、R mN/mm2其中一项不合格则该批材料不合格;Sì、Mn、C％不合格时填写信息反馈单,由天人公司技质部签署处理意见;材料、坯料、管件表面有划伤、锈蚀、油污或入库材料牌号与入库单牌号不相符或不全或开卷料没有原标签的不能办理入库;交付不合格率计算：交付不合格率＝抽样不合格数/该批交付总数×100％PPM原材料包括管材、坯料按％计算、外协件、外购件、标准件按PPM计算;天人公司对供应商交付产品的检验不替代供应商产品质量的责任和使用过程中出现的产品质量缺陷及天人公司顾客发现的产品缺陷的质量责任,即在天人公司及天人公司顾客中发现的供应商产品质量问题,仍由提供产品的供应商负责;3、不合格品的处置在交付产品中至使用包括天人公司顾客使用过程中发现的不合格品,其处理方式有：·让步接收－由供应商向天人公司技质部提出让步接收申请,经技质部批准后执行;如果是批量让步接收,应由技质部报分管副总经理审批;让步接收产品将实行特采,即降价5％～10％;·返工/返修－产品要经过返工/返修后才能满足交付要求的产品;原则上由供应商负责返修;若由天人公司返工/返修,其返工费用按供应商产品质量问题经济索赔管理办法执行;返工/返修后的产品必须经过全检合格后,才能重新办理入库手续;返工/返修费用由供应商承担;·退货－供应商交付或使用过程中发现的不合格品作退货处理;退货产品没有经过返工/返修合格不得再交付,若发现退货产品没有返工/返修合格混入其他合格品交付时,将按交付产品金额的10－20倍给予经济处罚,情节严重的停供1－3个月,至取消供货资格;六、供应商品质评价1、评价内容供应商品质评价包括：交付不合格率、现场实物不良率包括天人公司客户现场、不良件总数不良件总数＝入厂不良数＋现场不良数、顾客中断;现场不良率不包括试制样件2、评价办法供应商品质评价是对供应商一年内的品质状况进行综合性评价,评价计算方法是：评价分数＝100－现场不良实物评价分值供应商品质评价等级4、供应商品质等级确认天人公司技质部根据当年考核资料进行评价打分,评价结果经采购部、制造部确认,报分管副总经理审批后,于次年的3月10日前公布;七、纠正预防措施1、在天人公司现场供应商交付产品入库后及天人公司顾客处发现的不良品,技质部将向供应商发出供应商产品质量问题处理通知和不良对策书要求供应商按时整改;供应商在接到供应商产品质量问题处理通知和不良对策书后的10日内将不良对策书交天人公司技质部;2、供应商应建立并保持实施纠正预防措施程序,为消除实际和潜在的不合格品采取有效的纠正和预防措施,并与问题的严重性及所承担的风险相适应; 3、供应商发现产品质量问题或工艺、工装不能保证产品质量时应及时与天人公司技质部联系,启动应急计划,确保不影响客户中断;八、供应商综合能力评价1、评价内容与分级评价内容分为：品质评价、索赔、投诉、品质评价等项目进行评分;评价等级分为A、B、C、D、E五个等级;若为E级,天人公司将给予该供应商三个月的整改时间;整改后天人公司将进行重新评定,如重新评定仍达不到天人公司品质要求,将考虑该供应商退出供应体系;1、分数的计算评价分数由实物质量和质量管理两部分构成,其计算公式：评价得分＝｛100—一年内综合评分值×20％－一年内索赔金额分值×50％－一年内投诉数值×15％｝注：一年内综合评分值、一年内索赔进入分值、一年内投诉数值见附表;一年内综合评分值＝品质评价得分＋退货率＋一年内监审评分一年内索赔分值：索赔次数＝口头投诉＋书面投诉供应商品质评价分类2、天人公司技质部依据全年统计结果对供应商等级进行评分,评分结果应当采购物流部确认,报分管副总经理评审后,于每年的3月底公布;3、考核结果为E级的供应商,在两个月内办理完移交手续;在办理移交过程中,天人公司对其产品、半成品进行全检;经检验合格的成品、半成品,天人公司给予办理入库手续;重庆天人汽车车身制造有限公司供应商产品质量问题经济索赔管理办法1、目的为了保证重庆天人汽车车身制造有限公司产品质量,促进天人公司和供应商产品质量的提高,根据双方签订的技术协议和质量保证协议,特制定本办法;2、责任因供应商产品质量问题给天人公司及天人公司客户造成的损失,由供应商全部承担经济赔偿;供应商不能因为天人公司进行了入厂检验而减轻承担的经济赔偿责任;3、赔偿范围供应商交付的所有产品因质量问题造成天人公司或天人公司客户产品报废的；供应商没有按时交付,造成天人公司生产中断或天人公司客户中断的；供应商交付的产品需要经过返工/返修才能合格的；供应商交付的产品需要让步接收的；因供应商交付产品质量问题造成天人公司客户要求限期整改、产品销毁、翻库的；供应商没有经过天人公司同意擅自更改技术文件、产品状态的；供应商擅自调换材料规格、型号、材质的；4、供应商产品质量问题的确认供应商交付的产品发现质量问题后,天人公司在当天通知供应商到现场确认;如果供应商没有在指定时间到现场确认,视为默认质量问题的存在;在天人公司客户发现的供应商产品质量问题由天人公司负责确认、处理;在可能情况下天人公司可以采取保留原件、拍摄照片或通知供应商到现场等方式确认;5、索赔范围交付延迟：·由于供应商原因没有按时交付,但没有造成天人公司生产中断的,延迟4小时给予50元索赔;延迟﹥4小时≦8小时给予100元的索赔;﹥8小时,每超过1小时按50元累计计算;·供应商交付延迟造成天人公司生产中断的,延迟1小时给予500元的索赔,延迟时间﹥2小时≦3小时检验1000元的索赔；﹥3小时≦4小时的给予2000元的索赔；﹥4小时≦5小时给予3000元的经济处罚；﹥5小时≦8小时的给予8000－10000元的经济处罚；8小时以上经济15000－50000元的经济处罚;·由于供应商延迟交付造成天人公司客户中断的,天人公司客户对天人公司的索赔由供应商全额承担外,天人公司按客户索赔额的20％－100％向供应商索赔;产品质量问题的索赔·供应商产品交付不合格率超过考核指标给予200元的罚款；每超过1％按50元计算罚款,以此累推;配件、外协、标准件、材料考核指标为1％·交付不合格品经处理后让步接收的按当批产品交付总额的1－5％给予索赔；·因质量问题限期整改,在整改期内交付的产品按货价的5％－8％给予索赔；·因质量问题造成翻库、重新全检的按该产品当批货价的5％－10％给予索赔；如造成天人客户翻库的按当批货价的20％－50％给予索赔；不含客户索赔·因供应商质量问题造成天人公司客户索赔的,其索赔金额由供应商全额承担,并按索赔额的20％－50％向供应商索赔；·在天人公司客户审核时发现的供应商产品质量问题,按当批交付货价的20％给予索赔；·因供应商产品质量问题造成天人公司产品报废的,除按产品销售价格给予索赔外,并给予产品销售价格的10％－30％给予索赔；如造成天人公司客户产品报废,除承担客户索赔外,并按索赔金额的50％给予索赔；·原因供应商产品质量问题,造成天人公司客户产品招回、或被媒体曝光的,按损失的200％－300％给予索赔；包括有形损失和无形损失·供应商没有经过天人公司同意擅自更改技术文件、产品状态、材质的一次索赔1000元－10000元；更改产品作为报废品就地销毁,并按产品销售价的30％－50％予以赔偿;如流入天人公司现场造成产品报废,其报废损失全部按销售价予以索赔,并按损失的30％予以索赔；·供应商擅自更改材料更改、型号和材质的,其材料全部拒收,并给予2000元－5000元的索赔;如材料流入生产现场造成产品报废,其报废损失全部由供应商承担,并按损失金额的30％予以索赔;·在供应商进行考核中排名倒数1－3名的按800、500、300一次性索赔；·没有按时提交整改报告的每延迟一天按100元累计索赔；索赔工时费用翻库、返工/返修按30元/人×小时计算；返工/返修后重新检验的按当批货价的5％索赔；质量管理供应商没有按时提交二方审核不符合项整改、整改计划、不良品对策书的,按200元－500元索赔,并责成重新提交;没有按时完成整改,延迟一天按100元累计计算；6、索赔执行供应商索赔由天人公司技质部下发供应商索赔通知书,索赔通知书发出的7日内供应商如有异议可书面提出申诉,如申诉没有获准,仍按索赔通知索赔;若供应商没有提出申诉则视为默认;供应商索赔由天人公司技质部通知财务部从供应商当月货款中扣除;不良对策书天人公司发出时间：年月日编号：天人公司质量问题索赔通知单编号：时间：年月日说明：1、供应商在接到本通知后,如有异议在7日内返回意见,如没有返回意见,则视为同意；2、索赔款在货款中扣除;若当月货款不够扣时,则在次月货款中扣除;3、索赔款不再会发票;附录二重庆天人汽车车身制造有限公司供应商基本情况调查表填表时间：附录三重庆天人汽车车身制造有限公司供应商评审报告供方单位：地址：邮编：联系电话：评审时间：供应商现场评审检查表评审综合评价：附录五评审问题清单说明：1、若对以上问题没有异议,请贵方管理者代表或质量负责人签字确认;2、请贵方在200 年月日前将以上问题的整改计划报我公司技质部;3、30日内关闭整改问题;问题关闭的证据请在30日后的10日报我公司技质部;4、若对评审的问题有意见请及时与审核员联系,并在5日内提出;供方管理者代表质量负责人天人公司审核员：附录六供应商质量管理体系检查表供应商: 时间：附录七重庆天人汽车车身制造有限公司供应商质量管理体系审核不符合项报告附录八样件生产试制质量评价书试制单位：编号：共页第页重庆天人汽车车身制造有限公司供应商产品质量管理办法编制: 日期：审核：日期：批准：日期：二00七年十月八日分布二00七年十月十日起实施。
一次验收合格率
一次验收合格率一、引言验收合格率作为一个重要的质量指标，关系到产品或项目的质量水平。
在实际操作中，通过评估一次验收合格率，可以评判产品或项目的质量，并且为进一步改进和提升产品或项目提供数据支持。
本文将从定义、影响因素、计算方法和提高措施等方面论述一次验收合格率的重要性和相关知识。
二、定义一次验收合格率是指在一次产品或项目验收中，通过验收的产品或项目占总数的比例。
通常以百分比表示，其计算公式为：一次验收合格率 = 合格产品数 / 总产品数 × 100%。
一次验收合格率越高，代表产品或项目的质量越高。
三、影响因素1. 设计规范：产品或项目的设计规范合理与否，直接影响一次验收合格率。
合理的设计规范可以降低出现不合格产品或项目的概率。
2. 生产工艺：生产工艺的稳定性和可控性会直接影响产品的质量。
如果生产工艺不稳定或控制不当，容易导致不合格产品数量增加。
3. 原材料质量：原材料的质量直接决定了最终产品的质量。
如果原材料质量不合格，会导致产品整体质量下降，一次验收合格率也会受到影响。
4. 工人技能水平：工人的技能水平对产品质量起到至关重要的作用。
工人技能水平的提高可以降低不合格产品的产生概率，从而提高一次验收合格率。
四、计算方法计算一次验收合格率的方法比较简单，只需要将合格产品数除以总产品数，然后乘以100%即可得到百分比。
例如，某项目共计验收100个产品，其中有90个合格，那么该项目的一次验收合格率为：90/100 ×100% = 90%。
五、提高措施1. 完善设计规范：在产品或项目设计阶段，建立科学、合理的设计规范，包括质量要求、技术标准等，明确产品或项目的技术要求和验收标准，以提高一次验收合格率。
2. 强化生产工艺管理：建立完善的生产工艺管理体系，包括生产过程的质量控制、工艺改进和设备维护等。
通过规范和稳定的生产工艺，降低不合格产品的发生率，提高一次验收合格率。
3. 严格把控原材料质量：选择合格的供应商，建立健全的原材料质量检测体系，对进货原材料进行严格把控，确保使用的原材料符合质量要求，以提高产品的质量和一次验收合格率。
供应商产品质量管理规定
供应商产品质量管理规定文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）供应商产品质量管理办法一、供应商评定办法1、目的为了保证供应商能够保证如期、如质、如价提供交付产品，减少供货风险，特制定本办法。
2、范围本办法适用于所有供应商和新开发的供应商。
3、职责技质部负责供应商评审组织和管理工作。
采购物流部、制造部、财务部参与供应商评审，并对各自分管的工作，提出评定意见。
4、供应商评选原则经长期检验、考核，证明其产品交付质量稳定、交付绩效保持在一、二级供应商范围的，在新项目时，同等条件下可以优先考虑；已获得质量管理体系认证的，在同等条件下可以优先考虑；已经取消供应商资格，没有验证其已经纠正之前，不得考虑重新评定供应商资格；在评定得分相同条件下，厂址就近的优先；5、供应商评定方法评定小组由技质部、采购物流部、财务部、制造部组成供应商评定小组，负责对供应商的质量管理、技术开发能力、供货能力、价格等进行全面评定，作出评定结论。
评定方法5.2.1新开发的供应商应首先提供《供应商基本情况调查表》和企业法人营业执照、税务登记证、已通过质量管理体系审核的单位还应提供质量体系认证证书。
没有提供基本情况调查资质文件的供方不得参与评定。
5.2.2供应商质量管理、技术开发能力和供货能力实行供方现场评定。
评定内容见《供应商评审报告书》，评审报告书经管理者代表签署同意后，列入合格供应商目录。
6、没有经过评定合格的供应商，不得进入天人公司供货系统。
二、供应商评审1、供应商评审频次：供应商评审原则上一年一次。
当发生下列情况时应增加评审频次：1.1.1产品交付不合格率超标，没有提交整改报告的；（次月评审）1.1.2连续两个月交付不合格率超标；（次月评审）1.1.3供应商等级为改进供应商或连续两年为一般供应商的；（6个月评审一次）1.1.4停供整改恢复供货资格后。
（6个月评审一次）有下列情况之一的供应商可以两年评审一次：1.2.1当年被评为优秀供应商的；1.2.2连续两年没有质量索赔、交付中断的；1.2.3原材料经销商；（不包括坯料、管料供应商）2、评审程序、内容评审程序2.2.1技质部每年的12月30日前编制下发《供应商评审计划》；2.2.2在评审5个工作日前通知被评审供应商；评审内容（见供应商评审表）3、改善计划及验证供应商评审后发给评审报告。
一次合格率计算公式
一次合格率计算公式产品一次性合格率的计算公式：每月/周/天合格率=（每月/周/天合格产品数量/该月/周/天产品总量）×100%。
一般来讲，一次合格率类似于说直通率。
即按照正常工艺生产产品的合格率。
对应的还有一个名词叫二次加工。
即正常工艺不能满足产品品质要求时，需要采用追加工或者补充加工工艺来提高产品品质。
这样做成的产品就不能算作一次合格。
也就不能计算成一次合格率。
S由于在生产线上每一工序都可能产生缺陷，一些缺陷可以通过返工修复成为合格的，因此最终的合格率不能反映中间工序返工所造成的损失。
因此提出了合格率的概念。
一次检查合格率（FTY,或称一次交验合格率）顾名思义是在生产线上进行全部或特定的某个项目的检查时，按检查作业要求正常操作时，第一遍检查结果就能合格，即未经处理或修理即能一次检查合格的，这样的就叫一次检查合格，一次检查合格总数占检查总数的比率，就是一次检查合格率。
一次检查时虽然没有合格通过，但经适当调整或简单修理，即能合格的产品，虽然也要作为合格品入库，但不统计在一次检查合格率内。
因此，一般来说，一次检查合格率，要比实际的产品检查合格率要低一些。
很明显，即使产品最终阶段的合格率相同，那么一次合格率差的产品，生产过程中需要修理和再检查的数量要多一些，不仅生产效率低，整体品质也差一些。
因此，管理上，对于产品的某些重要特性，常用一次检查合格率来评价其品质特性，它能明显地反映工序中对该相关特性的质量保证能力，即产品品质稳定性，产品长期可靠性，生产加工能力，关键原材料品质特性。
对这个指标的改善，还能明显减少修理和再确认的工作，因此，提高作业效率和减少混入、漏检等错误。
计算公式为：（交验总数-不合格数）/交验总数×100%。
供应商日常管理及绩效考核办法
供应商绩效考核管理办法（修订）1目的为建立一套客观的、科学的、公正的供应商绩效考核体系，对供应商产品质量、交付、服务和价格等方面进行综合评估，促进供应商不断改善和提升，满足公司（中联重科股份有限公司混凝土机械公司，简称“公司”，以下同）持续发展的需要，特制定本管理办法。
2适用范围本办法适用于混凝土机械公司的生产类物资供应商。
3定义3.1供应商绩效考核通过建立客观、公正、科学、有效的考核标准体系，对供应商业绩表现进行综合评估，并根据评估结果展开相关运用。
3.2配额调整供应商管理部门根据供应商绩效评估结果或根据业务部门申报经评审后的结果对供应商提供的产品分配额度进行调整。
3.3标准价价格管理部门根据零部件工艺流程、工时定额、材料定额等核算出来的外协产品价格或核定的外购产品价格。
3.4价格差异率价格差异率=(供应商报价-标准价)/ 标准价 X 100%。
3.5直供件直接由供应商送到生产现场，并满足公司产品质量要求的物料。
3.6一次交检验合格率一次交检验合格率=抽检合格总数/抽检总数 X 100%3.7工厂内部反馈产品质量问题在供应商提供的产品经过公司质量管理部门检验后进入公司至公司成品出厂前，公司质量管理部门或制造部门在此期间发现的产品质量问题，即为工厂内部反馈产品质量问题，简称内反馈。
3.8售后产品反馈质量问题公司成品销售到客户手中后，由售后服务部门反馈的产品质量问题，即为售后产品反馈质量问题，简称外反馈。
3.9供应商产品质量问题整改针对供应商的部分产品质量问题，公司提出需要供应商在生产工艺、产品技术、质量管理等方面做出改善，并确保杜绝相似问题再次发生，即为供应商产品质量问题整改。
3.10供应商产品质量问题整改的有效性供应商完成产品质量问题整改后，经过公司质量管理部门验证后确认满足产品质量要求的即为有效整改，否则为无效整改。
3.11供应商分类根据供应商主供产品不同，对供应商进行如下分类：底盘类、汽车配件类、涂装类、重点液压类、一般液压类、易损件类、电控元件类、结构件类、橡胶件类、辅料类、工具类、机加件铸锻类、机械传动类、减速机、标准件类、油漆类、砼站制作安装类、其他外协类。
质量目标分解统计考核规定
质量目标分解统计考核规定质量目标分解统计考核规定(WHJ/QG 501-2011)为进一步做好公司质量管理体系的运行工作，加强过程质量控制、确保产品质量及质量质量目标分解统计考核规定(WHJ/QG 501-2011)为进一步做好公司质量管理体系的运行工作，加强过程质量控制、确保产品质量及质量管理体系中所确定的各项质量目标的实现，根据公司质量方针目标批准令中公司质量目标的规定，即:1. 产品出厂合格率100%;2. 产品准时交付率100%;3(顾客满意度?80分。
将以上相关目标分解到公司各部门及车间，具体如下: 1 办公室1.1特殊工种持证上岗率100%;1.2员工岗位培训率100%。
2 营销部2.1 合同评审率100%;2.2 顾客满意度?80分。
3 技术部图纸及技术文件发放回收无差错4 供应部物资采购合格率100%。
5 生产部5.1生产计划完成率100%; 5.2设备使用完好率98%。
6 技术质量部6.1 错漏检件数?3%;6.2监视与测量设备检定率100%。
7 精铸、水玻璃、砂型铸造车间7.1生产计划完成率100%; 7.2产品自检、互检率100%; 7.3铸件废品率?5%7.4设备使用完好率98%。
8 机械加工车间8.1生产计划完成率100%; 8.2产品自检、互检率100%; 8.3产品返修率?3%;8.4设备使用完好率98%。
1(目的:对质量目标进行分解和考核，作为对质量管理体系业绩的测量。
2(范围:适用于本公司质量目标、各部门质量目标的分解和考核。
3(职责: 1)管理者代表负责组织制定各部门的质量目标，报总经理审批。
2)各部门负责统计目标的完成情况，上报管理者代表。
3)质检部负责人协助管理者代表实施考核。
4(工作程序:4(1 年度质量目标分解表序号企业质量目标分解责任人质量目标分解值考核频次 a) 产品一次交验合格率?90%，今后今后三年内每年递增 ; 年度B)产成品一次交验合格率?90%，月度C)生产计划完成率?95, 月度D) 职工教育合格率?95, 年度E) 工艺技术编制错误次数为0 年度质检部 A)测量设备按计划送检率100%按计划/季度 B)错检漏检次数?2次月度供销部 A) 顾客满意度?90%年度 B)采购产品及时率?98, 月度 C)顾客服务执行率100% 年度 4.2 企业质量目标的考核4.2.1考核时机:考核时机:每半年一次，一般在每年的 7 月初、下一年度1月初。
质量目标、方针
质量方针、质量目标及分解、质量承诺YLJ/G-CX-01一、质量方针以质量求生存，以服务促发展。
l、科学生产、严格控制、诚信经营、尽心服务、质量至上、力创名牌。
2、从原料的生产、收购、储存到生产出成品的每道工序部在受控状态下进行组织生产。
3、对生产全过程进行过程检验，把住生产每道工序的质量关。
4、不断完善管理、使我们的产品质量得到不断的提高。
二、质量目标（一）、为了保证本企业的产品质量安全，以及对生产加工过程关键质量控制点的控制，控制不合格情况的发生，控制生产加工过程和出公司销售不合格品的产生，确定以下质量目标：1、产品出厂合格率100%。
2、产品一次交验合格率≥98%。
3、国家有关部门监督检查抽检率合格率100%3、包装材料采购合格率、验证合格率100%4、运输工具清洁卫生合格率100%。
5、产品批次抽样率100%。
6、客户满意率≥96%。
7、设备设施完好率≥96%8、过程检验符合率≥90%（二）、质量目标分解如下：1、产品出公司合格率100%。
责任单位：质检部；2、产品一次交验合格率≥98%。
责任单位：生产部门；3、包装材料采购合格率、验证合格率100%.责任单位：采购部；4、运输工具清洁卫生合格率100%。
责任单位：采购部；5、产品批次抽样率100%。
责任单位：检验室；6、客户满意率96%。
责任单位：营销部；7、设备设施完好率≥96%责任单位：生产车间；8、过程检验符合率≥90%责任单位：质检部；（三）、质量目标考核方法：1、产品出厂合格率=合格批次%100⨯总批次2、产品一次交验合格率=一次交验合格批次⨯100%总批次3、包装材料采购合格率、验证合格率=采购、验证合格批次100%⨯采购、验证总批次4、设备完好率=月设备完好数⨯%100月设备总数5、运输工具清洁卫生合格率=%运输车辆清洁卫生车次⨯100总运输车次调查客户满意数6、客户满意率=%100⨯调查客户总数过程检验符合数7、过程检验符合率=%⨯100过程检验总数采购产品合格数8、采购产品合格率=%100⨯采购产品总数实际受训人数9、人员培训率=%⨯100应受训人数三、质量承诺1、本公司生产出厂的所有白酒产品均检验合格。
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劲康机械关于产品一次交验合格率管理规定
为了加强员工的责任心，提高工作效率，确保产品质量，根据公司实际情况，特制定本管理规定。
1. 产品一次交验合格率的交验状态：激光下料（碳钢、不锈钢、其他材料）件：合格的首件自检报告单、外观质量符合规定要求，试块按有关要求预留，各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求。
（责任人激光切编程）钳工折弯：合格的首件自检报告单、图纸、摆放位置、工装钻模等符合规定的要求，各部尺寸公差达到图纸及有关标准的要求。
焊接件：合格的首件自检报告单，焊接件的工艺卫生焊渣、飞溅、焊瘤、切割面飞溅等清理彻底，焊缝质量符合GB/T12469-90《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》要求，各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求。
成品入库件：严格按照入库流程执行，尺寸性能符合图纸及工艺的要求。
放在合适的位置，图纸报检单齐全。
外协外购工件：加工件上无飞边、毛刺、锈蚀、油污、铁屑、磕碰划伤等；各部尺寸公差符合图纸及有关标准的要求；交验凭证（外协单，采购合同的技术约定，图样、工艺规程、标准或技术规定等）等各种手续齐全。
2.产品一次交验合格率的交验要求：图纸、工艺文件、生产工作票等交检凭证齐全，工件的标识正确清晰。
外购（外协）件的送检单、合格证（或自检记录）、说明书等交检凭证齐全。
各岗位的操作者在自检合格后，转交检查员进行全面检查，各操作者不得弄虚作假。
批量工件，在首件自检合格交检查员全面检验合格后，方可进行批量的生产。
（单件小批量员工自检检验员最后终检）
3.检验：
检查员严格按照图纸、工艺文件及相关标准的要求，并按照检验制度的要求
进行检验和做好记录，对出现的不合格项按《不合格品管理规定》出具《不合格品通知单》。
并统计各个员工的一次交捡合格率。
4.考核：
具备下列条件之一者，每出具一份《不合格品通知单》，给予责任者10 元/份的经
济处罚，直接从责任者的下月工资中扣除。
4.1.1因操作者的原因造成工件的工艺卫生达不到要求而出具《不合格品通知单》
的。
4.1.2因操作者（或技术人员、生产调度人员、采购员、外协员）的个人失误造成工件出现不合格项而出具《不合格品通知单》的。
4.1.3采购外协的配套或工艺性协作件出现不合格项而出具《不合格品通知单》的，责任者由采购员或外协员承担。
4.1.4因班组失误造成工件出现不合格项而出具《不合格品通知单》的，责任者由班组长承担。
4.1.5因各部门的原因造成工件出现不合格项而出具《不合格品通知单》的，责任者由各部门负责人承担。
4.1.6具备下列条件之一者，出具《不合格品通知单》，不给予10 元/份的扣罚。
4.1.6.1材料在加工过程中，出现内在元素缺陷而出具《不合格品通知单》的。
4.1.6.2焊接件在焊接后，我方无法达到检验条件或者检验标准不清晰及试制产品而出具《不合格品通知单》的。
4.1.6.3因设备故障、设备精度等客观原因出现不合格项，由设备管理人员负责鉴定认
可签字并由分管领导审批后，对责任者不做处罚。
处罚 4.2.1 对工件出现不合格项，属于操作者隐瞒不报，而经检查员查出的，给与责任者30〜50元的经济处罚。
接到通知三日内交财务部门，逾期不交者，加倍罚款。
422检查员错检或漏检的，给与责任者30〜50元的处罚，情节严重的，给与100元以上直至调离工作岗位的处罚。
特殊工件，因存在质量问题需要转序进行确认、检查或试装的，需有责任单位提出书面报
告，经生产部负责人、质管部门负责人签字后，方可转序，责任单位仍对工件的质量负全责。
因不合格项，造成工件报废或返工返修的质量损失，仍按照公司有关规定和生产部的质量考核规定执行。
一次交捡合格率每天张榜公布，一周总结一次，每周各班组排名第一这
5.本管理规定的解析权由质管处负责。
6.本管理规定自发布日起执行。
洛阳劲康机械设备有限公司
品质部
2006年6月。