设备质量检验及制造质量管理
设备制造质量保障措施方案
设备制造质量保障措施方案
设备制造质量保障措施方案
为了确保设备制造过程中的质量，提高设备的可靠性和使用寿命，我们制定了如下的质量保障措施方案：
1. 设备制造标准：制定符合国家标准和行业标准的设备制造标准，明确设备的技术要求和检验方法，确保设备的质量符合国家相关要求。
2. 质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量管理责任制、质量管理规范、质量管理流程等，确保质量管理工作的有序进行。
3. 材料选择和供应商管理：严格选择优质的原材料，并建立健全的供应商管理体系，对供应商进行评估和监督，确保原材料的质量可靠。
4. 设备制造过程控制：制定严格的设备制造工艺流程，建立设备制造过程的控制点和监控措施，实施过程控制，确保设备制造过程中各项工序符合要求。
5. 设备质量检验：建立完善的设备质量检验体系，包括来料检验、过程检验和成品检验等环节，对设备的关键技术指标进行全面检测，确保设备的质量符合要求。
6. 设备质量记录和追溯：建立设备制造过程中的质量记录，记
录设备的制造过程、检验结果、检验人员等信息，便于追溯质量问题的原因和责任，及时发现和纠正问题。
7. 设备质量反馈和改进：建立设备质量反馈机制，及时收集用户的反馈意见和质量问题，对问题进行分析和整改，改进产品设计和制造工艺，提高设备的质量水平。
8. 设备售后服务：建立健全的设备售后服务体系，提供及时、专业的技术支持和维修服务，解决用户在使用过程中遇到的问题，提高用户的满意度。
总之，通过以上的质量保障措施方案，我们将全面提高设备制造过程中的质量水平，保证设备的质量可靠性和使用寿命，为用户提供更优质的产品和服务。
设备制造车间质量管理制度
设备制造车间质量管理制度一、总则为了规范设备制造车间的质量管理工作，提高产品的质量和市场竞争力，制定本制度。
二、质量目标1. 不合格品率控制在1%以内。
2. 提高产品合格率，让客户满意率达到95%以上。
三、质量管理责任1. 质量管理部门对车间质量管理负全面责任，并向车间主任负责。
2. 生产班组长对本班质量管理负主要责任，向车间主任和质量管理部门负责。
3. 生产工人要严格按照操作规程操作设备，保证产品质量，对产品质量负责。
四、质量管理制度1. 设备管理（1）设备的选择设备应选择品质可靠的品牌设备，避免使用劣质设备。
（2）设备维护设备使用期间，要定期进行检修、保养、维护，确保设备运行稳定。
（3）设备故障处理对于设备故障，需要及时报修，停机维修，同时记录维修情况，以便日后分析并做出改进。
2. 原材料管理（1）原材料选购应选用质量可靠、符合国家标准的原材料，避免使用次品材料。
（2）原材料验收对于收到的原材料，要进行严格的质量验收，不合格品不得进入生产线。
3. 生产管理（1）工序控制生产过程中需要按照工艺流程进行操作，不得随意更改。
（2）生产监控要对生产过程进行实时监控，确保每道工序都符合标准要求。
（3）工艺改进针对生产过程中出现的问题，要及时进行分析并提出改进方案，保证产品质量稳定。
4. 产品检测（1）产品抽检要对生产出来的产品进行定期抽检，确保产品质量符合标准。
（2）不合格品处理对于发现的不合格品，需要及时进行隔离处理，查明原因并做出改进。
5. 质量记录要对设备操作、原材料使用、生产工艺、产品检测等各个环节进行详细的记录，以备日后查阅和分析。
六、质量管理的改进1. 对于发现的不合格品和生产过程中的问题，要进行详细的分析和总结，找出原因并提出改进方案。
2. 要持续进行质量管理的培训和教育，提高员工的质量意识和技能水平。
3. 要及时了解市场需求和客户反馈，做出相应调整和改进。
七、违规处罚对于违反本制度的行为，要进行严肃处理，包括扣减奖金、通报批评甚至开除。
电力设备制造工艺流程的质量控制方法
电力设备制造工艺流程的质量控制方法在电力设备制造领域中，质量控制是一项至关重要的任务。
合理的质量控制方法可以确保电力设备的制造过程稳定可靠，保证产品的质量和可靠性。
本文将介绍一些常用的电力设备制造工艺流程的质量控制方法。
一、材料质量控制电力设备制造过程中，材料的选用和质量直接影响产品的性能和寿命。
因此，在原材料的采购阶段就应该严格把控。
采购部门应根据产品要求，选择具有可靠性和稳定性的供应商，并进行多方面的考察和评估。
同时，对采购来的材料要进行严格的检验和测试，确保符合产品要求。
二、工艺流程控制电力设备制造的工艺流程通常涉及多个环节，包括下料、焊接、装配等等。
针对每一个环节，都需要制定详细的工艺规程和操作指导书，确保每一个步骤都按照规程进行。
对于关键环节，还可以建立自动化检测系统，实时监测和控制工艺参数。
三、质量监控与检测在电力设备制造中，质量监控和检测是必不可少的环节。
通过实施严格的质量监控和检测，可以及时发现并解决问题，确保产品质量。
常用的方法包括：1. 检验：对产品进行外观检查、尺寸测量等等。
2. 试验：通过对产品进行各种性能试验，如耐压试验、绝缘试验等，来评估产品的质量和可靠性。
3. 检测：利用各种检测设备和仪器，对产品的物理性能、电气性能等进行定量检测。
四、质量管理体系建立建立完善的质量管理体系对于电力设备制造企业来说是非常重要的。
通过依据国家标准和行业规范，建立一套符合企业实际情况的质量管理体系，可以提高组织的管理水平和质量控制能力。
同时，还需要定期进行内部审核和评估，不断改进和完善质量管理体系。
五、人员培训和技能提升在电力设备制造中，员工是最核心的资源。
确保员工具备必要的技能和知识对于保证产品质量至关重要。
企业应该注重对员工的培训和技能提升，提供必要的学习机会和培训课程。
同时，还可以建立技能认证制度，鼓励员工不断提升自己的技术水平。
六、持续改进质量控制工作不能止步于表面，还需要持续进行改进。
设备质量保障体系及措施
设备质量保障体系及措施设备质量保障体系及措施设备质量是指设备在使用过程中能否达到预期功能、稳定性、寿命等要求。
设备质量保障体系包括产品设计、制造、检测、维修等环节，涉及多个相关职能部门的协同配合。
本文将详细介绍设备质量保障体系并提出相应的措施。
一、设备质量保障体系1. 设备设计阶段：设计阶段是设备质量保障的第一步，通过合理的设计可有效降低后期出现的故障率。
在设计阶段需要考虑以下因素：（1）功能要求：根据设备的使用需求明确功能要求，并制定相应的功能测试方案，确保产品能够正常运行。
（2）材料选择：根据设备的使用环境和性能要求，选择合适的材料。
材料的选择要符合相关标准，能够满足产品的使用寿命要求。
（3）工艺流程：设计合适的工艺流程，并严格按照设计要求进行生产。
工艺流程要充分考虑工艺可行性、制造成本等因素。
2. 设备制造阶段：设备制造是设备质量保障的核心环节，制造阶段需要考虑以下因素：（1）工艺控制：严格按照工艺流程进行制造，确保产品在生产过程中符合设计要求。
关键工序要进行全过程控制和检验。
（2）原材料采购：选择合格的供应商和可靠的原材料来源，确保原材料的质量符合要求。
（3）装配工艺：严格按照装配工艺进行装配，防止装配误差造成性能不稳定或故障。
3. 设备检测阶段：设备在制造完成后需要进行严格的检测，以确保产品的质量符合要求。
检测阶段需要考虑以下因素：（1）检测方法：制定合适的检测方法，并开展相应的检测设备的选型和购置。
（2）检测标准：制定相应的检测标准，并对产品进行全面检测，确保产品的各项指标符合要求。
（3）检测设备：购置先进的检测设备，保证检测的准确性和可靠性。
4. 设备维修阶段：设备在使用过程中难免会出现故障或需要维修，维修阶段需要考虑以下因素：（1）维修流程：制定维修流程，并建立维修记录，以便后续分析和改进。
（2）维修人员：培养专业的维修人员，并定期进行技术培训，提高维修水平。
（3）维修备件：建立合理的备件库存，确保维修可以及时进行；同时对备件质量进行严格把控。
设备质量管理制度范文
设备质量管理制度范文一、总则为了保证设备质量，提高工作效率，确保生产安全，制定本设备质量管理制度。
二、管理机构三、设备质量管理责任1.企业质量管理部门负责整体设备质量管理工作，并对设备质量管理部门进行督导和指导。
2.设备质量管理部门负责设备的质量控制和质量检查，并制定相关管理制度。
3.设备管理部门负责设备的设备维护和保养工作，并及时对设备进行维修、更换或报废。
4.生产部门负责对设备的使用情况进行监督，并及时提出设备质量问题。
四、设备的采购与验收1.设备采购要严格按照企业的采购流程进行，需经过质量管理部门审核。
2.设备验收按照国家标准和企业标准进行，包括质量合格证书、检测报告等必备文件。
3.设备验收合格后方可投入使用，并在设备上进行标识。
五、设备日常管理1.设备使用人员要严格按照使用说明书进行操作，并定期进行设备维护和保养。
2.设备管理部门要建立设备档案，对设备性能指标、维修记录进行详细记录。
3.设备管理部门要制定设备维护计划，并按照计划进行维护，包括定期检查、清洁、润滑等。
4.设备发生故障时，由设备管理部门进行维修，以确保设备的正常运行。
六、设备质量检查1.设备质量管理部门要定期进行设备质量检查，包括设备外观、使用情况、性能指标等。
2.对现场设备进行抽样检查，对不合格的设备要进行更换或报废。
3.对设备质量问题要及时汇报，进行问题分析并提出解决方案。
七、设备质量改进1.设备质量管理部门要进行设备质量的评估，对不合格的设备要进行整改和改进。
2.设备质量改进要进行经验总结和成果分享，以提高设备质量水平。
3.设备质量改进要与生产部门紧密配合，确保改进措施的实施效果。
八、法律法规遵守1.设备质量管理部门要严格遵守国家法律法规、行业标准和企业内部的规章制度。
2.设备质量管理部门要定期进行法律法规培训，以提高员工的法律意识和法治素养。
九、设备质量管理的评估与认证1.设备质量管理部门要进行自我评估，并根据评估结果进行改进。
设备检修质量检验管理制度
设备检修质量检验管理制度一、目的和依据为规范设备检修质量检验工作，保障设备正常运行和安全生产，确保设备检修质量符合相关法律法规和标准的要求，特制定本管理制度。
本制度的制定依据为国家相关法律法规、标准以及公司的管理要求。
二、适用范围本制度适用于公司所有设备检修工作，包括设备检修计划、检修过程中的质量检验以及检修后的设备验收等环节。
三、主要内容及要求（一）设备检修计划1.设备检修计划由设备管理部门负责编制，应根据设备使用情况、检修周期、生产计划以及安全要求进行合理安排，报领导层批准。
2.设备检修计划中应包含检修范围、检修内容、工作任务、检修人员、检修时间、安全措施等内容，确保检修工作有序进行。
（二）设备检修质量检验1.设备检修质量检验由设备管理部门负责组织实施，检验人员应具备相应的检测资质和经验，并按照规定的程序进行检测。
2.设备检修质量检验应包括但不限于外观检查、功能测试、性能指标测量等内容。
检验结果应及时记录并进行审核，确保检验结果准确、可靠。
3.对于出现设备质量不合格的情况，应及时处理并进行追溯，查找问题的原因，并采取相应的纠正措施，确保设备质量符合要求。
（三）设备检修后验收1.设备检修后，应由设备管理部门进行验收，验收人员应具备相应的资质和经验，确保验收结果准确。
2.设备验收应包括但不限于设备运行情况检查、设备参数测量、设备功能测试等，验收结果应及时记录并进行审核。
3.对于验收不合格的设备，应及时处理并进行追溯，查找问题的原因，并采取相应的纠正措施，确保设备质量符合要求。
四、责任与权限（一）设备管理部门1.负责设备检修质量检验工作的组织和实施。
2.编制设备检修计划并报领导层批准。
3.组织设备检修质量检验，确保检验结果的准确性。
4.组织设备检修后的验收工作，确保验收结果的准确性。
5.对设备质量不合格事件进行追溯，并采取相应的纠正措施。
6.负责设备检修质量检验管理制度的执行与落实。
（二）检验人员1.具备相应的检测资质和经验。
设备质检部门规章制度
设备质检部门规章制度第一章总则第一条为了规范设备质检部门的工作，保证设备质量和安全，提高工作效率，特制定本规章制度。
第二条设备质检部门是公司的重要组成部分，负责对公司生产的设备进行质量检验和检测工作，以确保产品符合要求，同时提供技术支持和指导。
第三条设备质检部门要遵守国家法律法规和公司规章制度，严格执行质检标准，保证工作的公正、客观和独立性。
第四条设备质检部门的工作任务包括但不限于：对设备的质量进行检验和检测，及时发现和纠正不合格品；提供技术支持和培训，提高员工的技术水平和质量意识；参与设备研发和改进，提出建议和改进建议；定期提交设备质检报告和统计数据，并参与质量评估和持续改进等工作。
第五条设备质检部门负责人为设备质检部门的主要负责人，负责全面领导和管理设备质检部门的工作，制定部门的工作计划和目标，组织实施各项工作，负责部门的人员招聘、培训和考核，推动设备质检工作的持续改进。
第六条设备质检部门的工作人员应具备相应的专业技能和工作经验，遵守职业道德和工作纪律，勤勉尽责，刻苦学习，努力提高自身素质，为公司的发展做出贡献。
第七条设备质检部门的管理层应广泛征求员工的意见和建议，加强与其他部门的沟通和合作，建立健康、和谐的工作环境，共同推动设备质检工作的发展。
第八条设备质检部门应根据公司的发展战略和市场需求，适时调整工作重点和方向，不断完善和提高设备质检工作，为公司的持续发展提供有力保障。
第二章设备质检标准第九条设备质检部门应严格执行国家标准和公司规定的设备质检标准，确保设备的质量符合要求。
第十条设备质检部门应定期对设备的质量进行检验和检测，及时发现和纠正不合格品，确保产品达到预期的质量水平。
第十一条设备质检部门应建立完善的质检记录和档案，及时记录和归档设备的质检结果，为质量跟踪和回溯提供依据。
第十二条设备质检部门应加强对设备的质量控制和管理，建立质量管理体系，不断改进和完善质检技术和方法，提高设备的质量稳定性和一致性。
电力设备制造中的质量控制方法与工具
电力设备制造中的质量控制方法与工具在电力设备制造过程中，质量控制是至关重要的一环。
为确保电力设备的高质量，制造商需要采用一系列有效的方法和工具来监控和管理质量。
本文将介绍几种常见的质量控制方法和工具，以帮助电力设备制造商提高产品质量。
1. 设计控制在电力设备制造中，设计控制是一个重要的质量控制方法。
制造商在设计阶段应当对设备进行全面的设计评估，包括功能、性能、安全性等方面，确保设计满足相关标准和要求。
同时，应采用设计验证的方法，如使用计算机辅助设计软件进行仿真分析，以确保设计的可靠性和合理性。
2. 过程控制过程控制是确保电力设备制造全过程质量的核心方法之一。
制造商应建立一套完善的过程控制流程，包括对各个生产环节的监控和管理。
如制定生产作业指导书，规定了每个生产环节的具体要求和操作流程，以确保每个工序都能按照标准要求进行操作。
同时，制造商可以采用自动化生产设备，实现对生产过程的自动化控制和监测，以降低人为因素对质量的影响。
3. 检验和测试在电力设备制造过程中，检验和测试是必不可少的环节。
制造商应建立一套完善的质量检验和测试体系，确保每个环节都能按照标准进行检验和测试。
常用的检验和测试方法包括：外观检查、尺寸测量、性能测试等。
同时，制造商可以采用一些先进的检测设备和技术，如红外热像仪、超声波测厚仪等，提高检测的准确性和效率。
4. 统计质量控制统计质量控制是一种基于数据和统计方法的质量管理方法。
制造商可以采用统计抽样方法，抽取一部分产品进行检验和测试，通过统计分析，评估整体产品质量水平。
同时，制造商可以应用统计过程控制（SPC），实时监测生产过程中的关键参数，及时纠正异常，避免不合格品的产生。
5. 质量管理工具在电力设备制造中，还有一些常用的质量管理工具可用于辅助质量控制，如：- 流程图：用于描述生产流程和各环节之间的关系，帮助发现潜在的问题和改进点。
- 根本原因分析：通过分析问题的根本原因，找到问题产生的根本原因，并采取相应的措施进行改进。
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3）致密性检验 ① 气密性试验 检验小容积的压力容器，容器置于水槽中充气，焊缝 金属致密性不良时，水中呈现气泡，检验大容积的压力容 器，容器充气后，在焊缝处涂肥皂水检验渗漏。 ② 氨气试验 对检验的压力容器充以氨气，在焊缝上贴一条比焊缝 略宽的浸过硝酸汞溶液的试纸，若焊缝区有泄漏，试纸的 相应部件上将呈现黑色斑纹。 ③ 煤油试验 用于检验不承受压力的焊缝。在焊缝及热影响区涂刷 石灰水溶液，在另一而涂刷煤油，如有穿透性缺陷时，则 煤油会渗透过缝隙使涂有白色底基的粉面上呈现黑色斑痕。
④ 硬度试验 硬度试验用于评定焊接接头的硬化倾向，并可间接考核焊 接 接头的脆化程度。硬度试验可以测定焊接接头的洛氏、布氏和 维氏硬度，对比焊接接头各个区域性能上的差别，找出区域性偏 析和近缝区的淬硬倾向。 ⑤ 断裂韧度试验 此试验用于评定焊接接头的 (裂纹张开位移)断裂韧度， 通常将预制疲劳裂纹分别开在焊缝、熔合区和热影响区，评定 各区的断裂韧度，试验按《焊缝金属试验方法》和《裂纹 张开位移，试验方法》进行。 ⑥ 疲劳试验 疲劳试验用于评定焊缝金属和焊接接头的疲劳强度及焊接接 头疲劳裂纹扩展速度，在对称交变载荷下的疲劳强度按 《焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法》进行；测定接头按 《焊接接头疲劳裂纹扩展速率试验方法》进行。
② 弯曲试验 弯曲试验用于评定焊接接头塑性并反映出焊接接头各 个区域的塑性差别，暴露焊接缺陷，考核熔合区的结合质 量。弯曲试验可分为横弯、纵弯、正弯、前弯及侧弯。侧 弯试验能评定焊缝层与母材之间的结合强度、双金属焊接 接头过渡层及异种钢接头的脆性、多层焊的层间缺陷等。 焊接接头的弯曲试验有关规定应按《焊接接头弯曲及压偏 试验方法》标准进行。 ③ 冲击试验 冲击试验用于评定焊缝金属和焊接接头的韧性和缺 口敏感性。试样为V形缺口，缺口应开在焊接接头最薄 弱区，如熔合区、过热区、焊缝根部等。缺口表面的光 洁程度、加工方法对冲击值均有影响。缺口加工应采用 成型刀具，以获得真实的冲击值。V形缺口冲击试验应 在专门的试验机上进行。焊接接头冲击试验有关规定应 按《焊接接头冲击试验方法》标准进行。
四、压力试验与致密性实验
1）外观检验 以目测观察为主，并可以借助低倍放大镜观察。此法用于 发现焊接接头的外部缺陷。焊接接头外部缺陷的存在，通常是 产生内部缺陷的标志。 2）水压试验 用于评定锅炉、压力容器、管道等焊接构件的整体强度性 能、变形量大小以及有无渗漏现象。 水压试验时应注意： ① 焊接构件内的空气必须排尽； ② 焊接构件上和水泵上应同时装 有校验合格的压力表； ③ 试验环境温度不得低于5℃； ④ 试验压力应按规定逐级上升； ⑤ 试验场地应有防护设施。 水压试验应按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》和《压力容 器安全技术监查规程》进行。
2、焊缝金属及焊接接头力学性能试验 焊缝金属及焊接接头力学性能试验 ① 拉伸试验 拉伸试验用于评定焊缝或焊接接头的强度和 塑性性能。抗拉强度和屈服强度的差值能定性说明焊 缝或焊接接头的塑性储备量。伸长率和断面收缩率的 比较可以看出塑性变形的不均匀程度，能定性说明焊 缝金属的偏析与不均匀性，以及焊接接头各区域的性 能差别。焊缝金属的拉伸试验有关规定应按《焊缝及 熔敷金属拉伸试验方法》标准进行，焊接接头的拉伸 试验有关规定应按《焊接接头拉伸试验方法》标准进 行。
2、质量管理体系内容 （1）建立一套完整的质量管理组织机构 （2）建立岗位责任制 （3）完整的法规体系 （4）高效灵敏的质量反馈系统 （5）规定质量管理体系的审核与诊断方法
3、压力容器质量管理体系的主要控制系统 （1）控制体系是反映控制的过程，以及如何进 行的。 （2）组织体系是反映由谁来控制的，并通过组 织机构和质保人员来达到系统控制的要求。 （3）法规体系是进行质量控制的依据。
2、质量检验标准
3、质量检验的内容和方法 （1）尺寸和几何形状 （2）化学成分、力学性能试验、金相组织检 验——破坏实验 （3）无损检测 （4）设备试压
二、焊接接头的破坏性试验
1、化学成分分析 ① 化学成分分析 从焊缝金属中钻取试样，除应同层次的焊缝金属受 母材的稀释作用不同，一般以多层焊或多层堆 焊的第三层以上的成分作为熔敷金属的成分。
② 扩散氢的测定 熔敷金属中扩散氢的测定，有45℃甘油法、 水银法及色谱法三种。过去多用甘油法，但该法 测定精度较差，正逐步被色谱法所代替。水银法 因污染问题而极少应用。 ③ 腐蚀试验 焊缝金属和焊接接头的腐蚀破坏有以下几 种形式：总体腐蚀、晶间腐蚀、刀状腐蚀、应力 腐蚀、海水腐蚀、气体腐蚀和腐蚀疲劳等。不锈 钢及耐酸钢等钢种的晶间腐蚀试验有关规定应按 《不锈钢硫酸-硫酸铜腐蚀试验方法》标准进行。
3、金相检验 金相检验 ① 宏观组织分析 能直接用目测或借助低倍放大镜进行的检验，其内容如 下表所示。 宏观组织检验方法
方法 宏观组织分析 检验内容 焊缝一次结晶组织的方向、大小、熔池 形状、尺寸；焊接接头各区域的界限尺 寸；各种焊接缺陷 断口组成；断裂性质(塑性或脆性)及断 裂类型(晶间、穿晶或复合)，组织与缺 陷与其对断裂的影响 检验对象 焊接接头，一般切取横断面进 行分析 冲击、拉伸、疲劳等试件的断 口和折断试验法的断口；破裂、 失效的断口等
二、压力容器制造的安全监督
1、安全监督机构 2、安全监督法规
第二节 化工设备制造质量管理
一、质量管理体系 任何组织都需要管理。当管理与质量有关时， 则为质量管理。质量管理是在质量方面指挥和控 制组织的协调活动，通常包括制定质量方针、目 标以及质量策划、质量控制、质量保证和质量改 进等活动。实现质量管理的方针目标，有效地开 展各项质量管理活动，必须建立相应的管理体系， 这个体系就叫质量管理体系。 1、质量管理体系的作用 （1）重要组成部分和中心环节 （2）确定方针并组织实施 （3）质量控制和质量保证
三、无损探伤 无损探伤
① 着色渗透探伤 有关探伤规定应按《渗透探伤方法》标准进行。 ② 磁粉探伤 有关探伤规定可参考《钢制压力容器磁粉探伤》标准 进行。 ③ 超声波探伤 有关焊缝的探伤应按《钢焊缝手工超声波探伤方法 和探伤结果的分级》标准规定进行。 ④ 射线探伤 有关焊缝的射线探伤应按《钢焊接接头射线照相及底片 等级分类法》标准规定进行。
第八章 设备质量检验及制造质量管理
第一节 化工设备的质量检验
一、质量检验的基本要求
1、质量检验的重要性 质量检验是为了保证产品达到设计要求 和使用性能(如密封件的连接，产品的结构强 度，构件的精度)，保证制造过程对产品的使 用安全。
质量检验的目的： ①判断产品质量是否合格。 ②确定产品质量等级或产品缺陷的严重性程度， 为质量改进提供依据。 ③了解生产工人贯彻标准和工艺的情况，督促和 检查工艺纪律，监督工艺质量。 ④收集质量数据，并对数据进行统计、分析和计 算，提供产品质量统计考核指标完成的状况， 为质量改进和质量管理活动提供依据。 ⑤当供需双方因产品质量问题发生纠纷时判定质 量责任。
断口分析
② 微观组织分析 利用显微镜能检查焊接接头各区域的微观组织和偏析等问 题。通过微观组织分析，研究母材、焊接材料与焊接工艺存在 的问题及解决途径。 有些情况下，也可用复膜检查方法，对制造过程中或运行 中的焊接接头表面制作复膜，然后在显微镜下作宏观或微观组 织分析和缺陷分析。此法亦可属非破坏性的金相检验法。