第6章模具主要零件设计及尺寸计算

3. 回弹量的影响因素
1）精整余量大，回弹量增大 2）烧结件的硬度高，塑性差，则回弹量大。 3）烧结件密度高，则回弹量大。 4）精整模刚性差，则回弹量大。 5）全精整时，适当的压下率，则因塑性变形大而回弹 量减小，过大的压下率，则使回弹量增大 6）单精整某个面（如内径或外径），因塑性变形小， 弹性变形大，因而回弹量增大。
（四）精整余量和回弹量及其影响因素
1.精整余量和回弹量 精整方式不同，则精整余量的分配和回 弹量的大小也不相同。
2.精整余量的选择依据
1)精整的目的，主要是为了提高烧结件的尺寸精度 和表面粗糙度，其次是适当增加烧结件的密度和 表面硬度。 2)过小的精整余量，一则工艺上较难控制，另则不 能很好地达到精整的目的。 3)过大的精整余量造成模具磨损加剧；烧结件表面 过硬，于跑合性不利；对减摩类烧结件表面孔隙 封闭，使润滑不利，甚至产生表面裂纹。
3.模冲 参考成形模冲要求。
6.1.2镶拼式成形阴模
（一）拼模结构特点 1)内曲面型面→外曲面型面，解决了内 曲面加工的困难 2)阴模高度可较大，型腔尺寸精度和几 何精度较高 3)拼块容易热处理 4)便于修复磨损了的阴模拼块 5)阴模拼块加工工艺较复杂
6.2模具主要零件尺寸计算
模具主要零件包括阴模、芯棒、模冲 由产品尺寸精度、形状、技术性能→生 产工艺→模具尺寸计算方法 →选择工艺 参数 影响工艺参数因素：原材料、成分、密 度、工艺和设备等
由上式推出：
（二）组合圆筒阴模强度计算
（1）计算步骤： 1、根据压坯形状，计算m单值 2、根据m单值，按下表确定K1
K1与m的关系
m K1 1.5 0.88 2.0 0.77 2.5 0.70 3.0 0.64 4.0 0.57
3、重算m组值
4、求出预紧力p预
5、计算阴模与模套间过盈量
3.铁、铜基粉末的松装密度
（二）压坯的回弹率（弹性后效）及影响因素
1.压坯的回弹率（弹性后效）的计算公式
2.回弹率的影响因素
1）粉末的塑性，不仅与其成分有关，而且相同成 分但加工工艺不同时，其塑性差异亦较大。塑性 好，则回弹率小。 2）压坯密度高，则压制压力大，侧压力亦大，模 具型腔变形 （外胀）随之增大，回弹率也就增大。 3）阴模的刚性对回弹率影响较大。刚性差则变形 大，回弹率也大。 4）当压坯高度大于一定值(如10~15mm) 后,高度 对回弹率影响不大。但当高度小于一定值 （如 10~15mm) 时，则高度对回弹率影响逐渐明显。 当压坯高度小到 3~5mm以下时，回弹率大大降低。
H2—压坯总高度 H20—压坯台阶2的装粉高度
（二）模具高度的计算
（1）阴模 阴模高度 Hf一般由三部分高度组成, 即 Hf=H0+H1+H2 式中 Hf——阴模高度（mm）； H0——装粉高度（mm） ； H1——下模冲定位高度。一般为10~50mm ； H2——手动模装粉锥高度（mm)。不需要时H2=0
m与j的关系(铁基压坯密度6.6g/cm3)
m j
1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 0.8 0.8 0.7 0.7 0.6 0.6 0.6 9 2 6 0 9 7 4
1.8 1.9 2.0 2.2 2.5 3.0 4.0
∞
0.6 0.6 0.6 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 3 1 0 8 6 4 3 0
精 整 模 全 精 整 模 阴模内径Dm 芯棒外径dm Dm =Dt（1+c-e-q) Dm=dt（1+c-e+q) 阴模内径Dt 芯棒外径dt Dt= Dmin （1-i ） Dt= dmax （1+i ）
6.2.3轴向尺寸计算
轴向尺寸计算的主要部分是装粉高度， 其它高度方向的尺寸，往往由结构上的 需要 （如定位、脱模、装粉、连接和强 度等）来选定，从而确定阴模、芯棒和 上下模冲的轴向尺寸。
四、模具壁厚推荐数据
根据理论计算，并通过多年来生产实践 验证，对铁基粉末冶金压坯成形模具的 阴模壁厚推荐数据可参见下表
（1）套类和多尖角压坯组合模具壁厚推荐值
（2）阴模为拼块式或硬质合金制造的组合 模具壁厚推荐值
6.5模具设计实例
一、气门导管零件模具设计示例
下图是柴油机气门导管，年产100万件，粉末冶金工艺 生产。
6.2.1不精整制品成形模径向尺寸计算
6.2.2不同精整方式制品成形模径向尺寸计算
Dmin—产品外径最小尺寸 dmax—产品内径最大尺寸 Acp—中心距平均尺寸 c—烧结收缩率（%） e—压坯压制回弹率（%） δ外—外径精整回弹量 δ内—内径精整回弹量 △外--外径精整余量 △内—内径精整余量 i—全精整回弹率 q—全精整余量率（%）
（3）模冲的高度计算
下模冲定位高度 H1选择的原则是: 1）手动模比机动模的下模冲定位高度 H1要大。 2）对于机动模，当压机或模架导向差时， H1 选较大的值。 3）压坯高度大时 H1选较大值。
4）在计算模冲高度时，要考虑以下几点： ①足够的压缩行程。 ②足够的脱模行程。 ③适宜的定位高度。 ④连接所需要的高度。
（二）精整模具
1.阴模要求 1）根据产品要求选择精整方式； 2）全精整阴模精整段应能容纳压坯，并 有上下模冲的定位与导向长度； 3）阴模口要有圆弧或锥度； 4）表面有较低的粗糙度； 5）高硬度和耐磨性。
2.芯棒要求 1）全精整和内外径同时精整：芯棒精整 段长度大于零件高度； 段长度大于零件高度； 单整内孔：芯棒精整段长度可小于零件 ： 段长度可小于零件 高度； 高度； 2）表面有较低的粗糙度； 3）端部要有圆弧或锥度； 4）高硬度和耐磨性。
（一）产品分析
要求径向压溃强度大于250Mpa， 材料：选用铁-碳-铜系材料。 工艺：压制-烧结-外箍内精整
气门导管零件图及模具设计工艺参数
Hale Waihona Puke 气门导管零件图气门导管模具设计工艺参数
（二）设计计算
（1）气门导管压制成形压机确定
（1）气门导管压制成形压机确定（续）
6、模具主要零件设计及尺寸计算
知之者不如好之者， 好之者不如乐知者。 ——孔子《论语》
6.1模具主要零件设计
模具主要零件包括： 阴模、芯棒、模冲
6.1.1对模具主要零件的一般要求：
（一）成形模具 1.阴模要求 1）高度； 2）保证压坯的几何形状和尺寸精度 3）粗糙度要低； 4）硬度高、耐磨性好 5）足够的强度和刚性； 6）合适的阴模材料 7）便于制造，使用安全，便于操作 8）容易脱模；
（1）阴模高度计算示图
（2）芯棒长度计算
在计算芯棒长度时，要考虑以下几点： 1）芯棒上端面应与阴模上端面平，或略低一点，便 于自动送粉。 2）芯棒成形面的长度应与阴模高度相等。 3）采用手动模时，芯棒长度可与阴模高度相等。 4）采用机动模时，芯棒除了成形面长度外， 还应加上根据压制方式、脱模方式和连接方式等 具体结构条件来选定的其它长度。
(一)装粉高度的计算
装粉高度由装粉体积可算出，装粉体积取决 于压缩比和压坯体积; 压缩比是指压坯密度与粉末松装密度之比。 装粉高度的计算公式见下表 。
(一)装粉高度尺寸计算公式
H0—装粉高度 ρ0—粉末松装密度 V0 --粉末体积 C—压缩比
H—压坯高度 ρ--压坯密度 V —压坯体积
Hf—阴模高度 H1—压坯台阶高度 H10—压坯台阶1的装粉高度
（三）烧结收缩率及影响因素
1.烧结收缩率的计算公式
2.烧结收缩率的影响因素
1）化学成分对收缩率有一定的影响。不仅不同的金属粉末收 缩率差异较大，而且少量的合金元素添加剂，对收缩率也有 一定的影响。 2）提高压坯密度，可使收缩率减小。 3）烧结工艺对收缩率影响最为明显。提高烧结温度，收缩率 增大。这一因素最敏感，尤其对于收缩率大的材料。延长保 温时间，使收缩率增大。
(五）机加工余量
6.4阴模与模套的强度和刚度计算
在压制过程中阴模与模套在侧压力作用下，会 产生应力和应变， 若其强度不足，工作中的阴模与模套会破裂； 若刚性不足，卸载时会使压坯产生层裂。
（一）强度和刚度计算程序
1.侧向压力
阴模在侧压强的作用下，产生应力和应变。在设计 模具时，应当根据所受的侧压强，来验算阴模的强 度和刚性。在保证模具安全和压坯完好的情况下， 尽量减小阴模外径尺寸。 根据阴模受到的最大应力不得大于模具材料的许用 应力，来建立强度条件。 根据压坯受到阴模弹性变形恢复时，收缩引起的剩 余侧压强，不得大于压坯允许的侧向抗压应力，建 立刚性条件。
（一）金属粉末的松装密度
金属粉末的松装密度直接影响模腔的高度。此参 数选择不当，自动装粉时则会造成粉料装不下， 或粉料装得太多的现象。 实际生产中，松装密度在一定范围内有波动，为 此，在结构设计中一般考虑了调节装粉高度的装 置，但调节范围不宜过大。
1.松装密度的影响因素
1）粉料的成分、 2）颗粒形状、 3）粒度组成 4）流动性等。
6、计算热套温度 △t=(△+0.1)/arb △t——热装时所需加热温度 △——半径过盈量 a——线膨胀系数 0.1——热装时所需的间隙
三、刚度计算
压坯成形时，阴模内侧在 p侧 作用下，在外侧 半径 R处产生变形量 ⊿R即
当卸载后， p侧 消失，阴模产生弹性回复，向中心收 缩。随着收缩的进行，压坯产生向心的压缩变形， 同时产生抗压应力，在某一个新的位置上，达到力 的平衡。这时阴模外侧并未能恢复到原来的尺寸， 而有一个剩余变形 ⊿R剩
单层整体阴模
双层组合阴模
2.芯棒要求 1）保证压坯的几何形状和尺寸精度； 2）粗糙度要低； 3）与模冲配合良好； 4）高的硬度； 5）压坯容易脱出芯棒，方便操作，利于加工； 6）较长较大芯棒采用组合结构。
3.模冲 1）高硬度和耐磨性，适当的韧性； 2）模冲与阴模、芯棒配合良好，有合理的配合 间隙； 3）表面有较低的粗糙度； 4）保证平行度、垂直度、同轴度；