汽车轻量化材料成型新工艺
乘用车车身零部件轻量化设计典型案例
乘用车车身零部件轻量化设计典型案例随着环境保护意识的提高和汽车工业的快速发展，乘用车的车身零部件轻量化设计成为了汽车制造业的一个重要课题。
轻量化设计不仅可以降低车辆的整体重量，提高燃油经济性，还可以减少对环境的影响。
下面将介绍几个乘用车车身零部件轻量化设计的典型案例。
1. 利用高强度材料：使用高强度的材料可以在不增加重量的情况下提高零部件的强度和刚性。
例如，许多乘用车现在采用了高强度钢材来替代传统的钢材。
高强度钢材可以提供相同强度的零部件，但重量更轻。
此外，还有一些先进的复合材料，如碳纤维增强塑料（CFRP）和铝合金等，也被广泛应用于车身零部件的制造中。
2. 结构优化设计：通过采用结构优化设计方法，可以将零部件的结构进行优化，以减少不必要的材料使用，从而降低整体重量。
例如，在车身的设计过程中，可以使用拓扑优化方法来确定最佳的结构形状，以最小化材料的使用量。
3. 部分集成设计：通过将不同的零部件进行部分集成设计，可以减少连接部件的数量，降低整体重量。
例如，一些车辆现在采用了一体成型的车顶和车身侧板设计，通过减少连接接口，可以减轻车身重量。
4. 利用轻量化技术：现代乘用车越来越多地采用一些先进的轻量化技术来设计车身零部件。
例如，采用铝合金替代传统的钢材可以显著减轻车身重量。
此外，还有一些其他的轻量化技术，如混合材料结构、可变厚度设计和3D打印等，也被广泛应用于乘用车的车身零部件设计中。
总之，乘用车车身零部件轻量化设计是当前汽车制造业的一个重要课题。
通过使用高强度材料、结构优化设计、部分集成设计和轻量化技术等方法，可以实现乘用车的轻量化，降低车辆油耗，减少对环境的影响。
这些典型案例的应用不仅可以提高汽车的性能和节能性，还可以为未来的汽车制造业发展提供借鉴和启示。
环氧树脂碳纤维复合材料的成型工艺与应用
碳纤维缠绕复合材料成型工艺
碳纤维缠绕复合材料的制备过程主要包括纤维铺放、树脂浸润和热处理等环 节。下面分别介绍这些步骤及其对材料性能的影响。
1、纤维铺放：此步骤是碳纤维缠绕复合材料制备的关键环节之一。纤维的 排列方向、密度和厚度等因素都会影响最终产品的性能。铺放过程中需采用专门 的设备和工艺，确保纤维分布的准确性和稳定性。
引言：碳纤维增强环氧树脂复合材料是一种具有优异性能的材料，因其具有 高强度、高韧性、耐腐蚀、轻质等优点而被广泛应用于航空、航天、汽车、体育 器材等领域。随着科技的发展，对于这种复合材料的研究和应用也越来越广泛。 液体成型是一种常见的复合材料制造工艺，具有成本低、效率高等优点，因此， 研究碳纤维增强环氧树脂复合材料的液体成型工艺及其性能具有重要意义。
在航天领域，碳纤维树脂基复合材料被广泛应用于火箭箭体、卫星平台等关 键部位。其轻质、高强度、耐腐蚀等优点使得它在航天领域具有广泛的应用前景。
在汽车领域，碳纤维树脂基复合材料被广泛应用于汽车车身、底盘等部位。 其高强度、耐腐蚀和轻质等优点可以提高汽车的性能和舒适性，同时也可以提高 汽车的安全性。
四、结论
环氧树脂碳纤维复合材料的成型工艺主要包括以下步骤： 1、纤维浸润：将碳纤维或其它纤维浸入环氧树脂中，使其充分浸润。
2、固化：在一定的温度和压力下，环氧树脂发生固化反应，形成固态复合 材料。
3、后处理：对固化后的复合材料进行切割、打磨、钻孔等后处理，以满足 不同应用场景的需求。
3、后处理：对固化后的复合材 料进行切割、打磨、钻孔等后处 理
三、碳纤维树脂基复合材料的应 用研究进展
碳纤维树脂基复合材料在航空、航天、汽车等领域得到了广泛应用。近年来， 随着技术的不断发展，其在这些领域的应用研究也取得了显著的进展。
新型轻量化材料和制造工艺
新型轻量化材料和制造工艺随着现代社会的高速发展和人们生活水平的不断提高，对于交通工具的要求也越来越高。
现在，人们对于汽车的要求不再单单是速度和耗油量的问题，还包括安全性、舒适性和环保性等多个方面。
所以，汽车制造商不仅要开发出新型的设计和技术，也要不断研发新型的材料和制造工艺，使汽车更加轻便、强韧和绿色。
其中，轻量化材料和制造工艺的研究和应用取得了很大的进展。
轻量化的汽车，不仅可以降低能源的消耗和减少环境污染，还有助于提高汽车的运动性和安全性。
在轻量化材料和制造工艺方面的应用，目前比较有代表性和前景的有以下几种：一、碳纤维材料碳纤维材料是一种轻质、高强度和高模量的材料。
它具有很好的抗拉强度和弯曲刚度，同时还具有优异的抗冲击性能和疲劳寿命。
因此，碳纤维材料在车身结构、底盘和车轮等部件中得到了广泛的应用。
目前，碳纤维材料的制造和加工工艺已经相对成熟，可以利用碳纤维预浸料等材料进行成型和固化，可以制造出各种不同形状的零部件。
不过，碳纤维材料的价格相对较高，目前仍有一定的市场限制。
但是随着其应用领域的不断扩大，相信碳纤维材料的价格会逐渐下降，产业规模也会得到相应的扩大。
二、镁合金材料镁合金是一种轻质、高强度的材料，具有优异的机械性能和良好的成形性能。
它的比重只有铝合金的两 thirds，却具有比钢材和铝合金更高的比强度和比刚度。
因此，镁合金广泛应用于汽车的轻量化，如车身和发动机等部位。
不过，在镁合金的缺点也是显而易见的，它的低耐腐蚀性和易燃性限制了镁合金的应用范围，因此需要采用涂层等措施进行保护和防火。
而且镁合金的加工难度也较高，需要针对性的改进和优化。
三、3D打印技术3D打印技术是一种新型的制造技术，它可以直接从3D模型中制造所需的物品，具有灵活、快速、节约成本等优点。
随着3D打印技术的不断发展和成熟，它在汽车制造中也得到了广泛的应用。
目前，汽车制造商可以利用3D打印技术制造出各种零部件和模型，在更短的时间内完成产品研发、改进和生产。
汽车轻量化材料及制造工艺研究现状
汽车轻量化材料及制造工艺研究现状摘要：近年来，我国汽车产业快速发展，产业规模不断提升。
消费者对于汽车质量的标准和要求也越来越高。
汽车轻量化发展是汽车产业发展的重要方向，如何通过轻量化发展提升汽车的性能和质量已经成为汽车企业关注的重点。
本文结合汽车轻量化材料的特点，分析汽车轻量化制造工艺，为企业汽车轻量化发展水平的不断提升提供借鉴和参考。
关键词：汽车材料；轻量化发展；制造工艺汽车产业的进步为促进经济社会发展、提升人民生活水平等发挥着重要的重要。
消费者对于汽车的质量要求越来越高，汽车产业面临着能耗、安全、环保等方面的问题。
在这种情况下，轻量化发展更加符合企业发展的需要。
汽车轻量化在污染、能耗等方面的优势，有助于汽车企业不断提升经济效益和社会效益，实现汽车产业的稳定可持续发展。
1汽车轻量化材料实现汽车轻量化能够有效提升企业的安全、节能、环保等方面的性能，汽车轻量化材料是实现汽车轻量化的基础，目前常用的汽车轻量化材料主要包括以下几种：一是纤维增强材料，其中主要包括玻璃纤维、碳纤维等。
它们是通过复杂工艺形成的复合型材料，具有强度高、耐磨性强等方面的优势。
纤维增强材料主要应用于汽车底盘、支架等部位的制造，在保护汽车稳定、安全等方面发挥重要的作用，同时通过提到传统汽车材料实现汽车轻量化的目标。
二是低密度PP材料。
这种材料的拉伸强度和刚度等方面具备性能优势，同时经过加工强化后能够满足汽车制造很多方面的应用，且它具备明显的成本优势，能够有效降低汽车制造成本。
低密度PP材料主要应用于汽车保险杠、门板等部件的制造，经过应用能够实现非常好的汽车轻量化效果。
三是工程塑料。
这种材料质量轻且抗腐蚀性强，能够有效地应用于多种汽车零部件制造，进而实现汽车轻量化的目标。
目前工程塑料在汽车制造中应用更加广泛。
借助工程塑料的应用能够有效降低汽车制造中铁的应用，从而实现汽车轻量化。
四是低VOC绿色环保材料。
低VOC绿色环保材料是通过一些添加剂来降低挥发性的材料，主要应用于汽车内部部件。
汽车轻量化技术
汽车轻量化技术为了应对全球气候变化和能源危机，汽车轻量化技术得到了越来越多的关注。
轻量化技术包括材料轻量化、设计优化、制造工艺和部件集成等方面，旨在降低车辆重量、提高燃油效率和减少尾气排放。
本文将探讨轻量化技术的原理、应用和前景。
一、轻量化技术的原理轿车的重量主要包括车身、底盘、动力系统和电气系统等方面。
轻量化技术主要从材料、结构、工艺和部件方面入手，通过降低重量、提高性能和降低成本来实现节能减排目标。
材料轻量化是轻量化技术的核心和基础。
目前，汽车材料主要包括钢铁、铝合金、塑料、碳纤维复合材料和镁合金等五大类。
钢铁是最常用的材料，但其密度高、强度低、耐腐蚀性差，在某些特殊情况下易发生变形、疲劳和裂纹。
铝合金密度轻、强度高、抗腐蚀性能好，但成本高、易熔断、易生氧化皮。
塑料重量轻、成本低、塑性好，但耐热性不高、易老化、断裂性能较差。
碳纤维复合材料具有高强度、优异的抗压和抗拉性能、轻量化效果显著，但成本较高、易开裂、难以进行成形。
镁合金相对基本金属具有密度低、比强度高、抗腐蚀性好等优点，同时也存在着耐热性不好、易受害疲劳等缺点。
因此，如何选择合适的材料来实现轻量化效果将是关键。
结构优化是实现轻量化技术的另一重要方面。
通过优化构造、减少部件数量、增强组件强度、降低积件组装给予轻度化设计，可以减少重量、降低制造成本、提高车辆性能。
例如，采用双曲设计的车身可以使车身刚度得到进一步的提高。
亦或是采用空气动力学设计，使得车辆在运动时减少空气拖拽系数，能量消耗减少，进而提高车辆油耗等。
制造工艺包括成型、模具、件接、表面处理等方面。
其中，成型技术主要包括深冲压、锻造、热处理、涂层、铸造、正火渗氮和热塑弯曲等。
成型技术的发展将越来越重视对材料精度、表面质量、几何尺寸和工艺流程等方面的控制。
这需要不断加强材料表面处理、制造精度和部件集成等技术，降低制造成本和提高车辆质量。
部件集成主要是为了减少零件数量、减小构造尺寸、降低能源消耗、提高系统效率和降低成本。
国内外汽车轻量化产业发展趋势及整体解决方案-概述说明以及解释
国内外汽车轻量化产业发展趋势及整体解决方案-概述说明以及解释1.引言1.1 概述汽车轻量化产业是指以减轻汽车自身重量为目标，采用新材料、新工艺和新技术，实现汽车整体质量的降低。
随着全球汽车工业的快速发展，汽车轻量化已成为汽车行业的研究热点和发展趋势。
国内外汽车轻量化产业正逐渐形成新的技术和市场竞争优势。
随着环保意识的增强和对能源消耗的关注，汽车轻量化成为全球汽车工业发展的重要方向。
减轻汽车整体重量可以显著降低燃油消耗和尾气排放，从而减少对环境的污染。
同时，轻量化还能提高汽车性能，如加速性、操控性和安全性等，为消费者提供更为舒适和绿色的出行方式。
国内汽车轻量化产业的发展受到技术创新和政策支持的双重推动。
技术创新方面，国内汽车制造企业积极引进和研究先进轻量化材料和技术，如高强度钢、铝合金、碳纤维等，不断提升轻量化水平。
政策支持方面，国家出台了一系列鼓励节能减排和推动汽车轻量化发展的政策措施，如给予研发资金支持、减税优惠和推广应用奖励等，积极推动了国内汽车轻量化产业的发展。
相比之下，国外汽车轻量化产业发展更为成熟和先进。
先进材料应用方面，部分发达国家已成功应用了高强度钢、铝合金、镁合金和碳纤维等轻量化材料，有效降低汽车整体质量。
智能制造技术方面，一些国外汽车企业已实现了智能制造生产线的建设和运营，通过自动化和智能化装备提高生产效率和产品质量。
在国内外汽车轻量化产业的发展过程中，面临着一些共同的挑战。
首先是新材料的成本问题，尽管轻量化材料的应用能够降低汽车整体重量，但在使用成本上却相对较高。
此外，产业链的完善和协同也是一个挑战，包括材料供应、生产技术、装备制造等方面的协同发展，需要产业各方共同努力。
为解决这些挑战，整体解决方案的制定和实施变得尤为重要。
整体解决方案需要包括技术创新、产业链协同、政策支持和市场培育等方面的综合措施。
只有通过整体解决方案的有效推动，才能够进一步推动国内外汽车轻量化产业的发展，实现汽车工业的可持续发展。
新能源汽车实现轻量化材料和工艺
新能源汽车实现轻量化材料和工艺下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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简述汽车轻量化材料及制造工艺
简述汽车轻量化材料及制造工艺摘要：现如今，汽车在生活中得到不断普及，带来的环保性问题、节能型问题、安全性问题等越来越明显。
在这种情况下，汽车的轻量化研究越来越受到人们的重视，不仅有助于控制污染物的排放，还有助于提升汽车使用性能和安全性能，对于汽车的发展和进步有着重要的意义。
文章就此对汽车轻量化材料及制造工艺展开讨论。
仅供参考。
关键词：汽车；轻量化材料；制造工艺一、汽车轻量化材料及制造工艺研究原则综合分析汽车整体构造，其中车身构造重量在总重量中占据的比重较大，约占1／3。
所以通过优化车身材料选取能有效降低汽车自重。
当前在汽车车身材料选取过程中需要依照以下基本原则。
首先汽车在稳定行驶过程中要对汽车安全性、舒适性、稳定性进行探析。
其次各类的焊接部件能冲压成型，生产制造中技术工艺性能完善，最后材料应用具有可回收性与良好的经济性。
汽车工业全面发展的重要动力是基于材料基础进步基础上，提升汽车安全性，突出节能减排重要作用。
二、汽车轻量化材料的应用1.铝合金铝合金的比重仅仅是钢材质的30%，假设弯曲刚度为相同状态时，铝合金相对厚度是1.43，计算出49%为其减重潜能；假设弯曲强度相等的话，那么其减重潜力是38%。
有报道表明，如将汽车车身材料全部换为铝合金，在同等条件下会比铸铁、低碳钢等材质的车身每千克少排放13千克至20千克的温室气体，这也是当前阶段铝合金越发广泛的应用于汽车车身材质的直接原因，此种情况在豪华汽车中更加明显。
大量B级和C级汽车随着我国汽车制造业的发展相继问世，近些年更是有一批档次较高的新型汽车出现。
相关法律法规也随之不断完善，进一步推动了铝合金材质在国内汽车市场的应用。
此外，铝合金材料的冶炼技术对于汽车行业的发展也有十分积极的推动作用，现阶段主要有以下几种应用形式：铝合金锻件应用在车轮、汽车悬架支架的构件方面；铸造件应用在车身壳体和发动机缸盖等、车身结构等铝合金基拉拉伸件。
现阶段成本较高和焊接工艺性较差是阻碍铝合金材质推广和应用的首要原因，因此必须致力于铝合金冶炼技术的改进、成型工艺性的改进以及材料成本的降低，进而推进铝合金材料在我国汽车行业的应用，进一步推进我国汽车轻量化的发展进程。
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汽车轻量化材料成型新工艺杨荫⑴，方芳⑵汽车管理学院车辆管理系【摘要】汽车轻量化是汽车产业的发展方向之一，面对节能环保要求和原材料价格上涨压力，加速汽车轻量化进程就越发显得迫在眉睫。
车用材料加工工艺的改进是实现轻量化的有效手段之一。
本文将近年来的一系列与新材料应用有关的新工艺作一介绍。
【关键词】轻量化，材料，新工艺New Technique on Materials of Lightweight CarYang Yin⑴,Fang Fang⑵Automobile Management Institute, Department of Automobile ManagementAbstract：Lightweight car is one of the development directions of the automobile industry.It is imminent to accelerate the process of car in the face of energy saving and environmental protection and the pressure of raw material. This paper introduces new technology about using new materials on recent years. Key words：Lightweight Car,Materials,New Technique1 前沿作为国民经济的重要支柱产业，我国汽车工业近几年呈现出强劲的发展态势，目前仅次于美国、日本，产量居世界第三位。
对汽车而言，环保、安全成为重中之重，无论是从节能减排还是从循环经济的角度，车身轻量化都是一个成效显著的途径。
乘用车车身轻量化势在必行，载货车、客车、轨道车辆车身轻量化亟待突破。
汽车轻量化是一个系统工程，包括轻量化材料的开发和应用，轻量化结构的设计和优化，以及与之相匹配的先进成形技术的改进和发展。
近年来，一系列与新材料应用有关的新工艺逐渐应用到汽车工业中，如金属板材变截面轧制、超高强钢的热成型、激光拼焊、液压成形、超塑性成形、电磁成形、半固态金属加工、喷射成型、塑料制品的低压注射成型、气体辅助注射成型及不同种类材料的焊接、粘接与铆接技术等。
这一系列加工工艺的改进是实现轻量化的有效手段。
2 轻量化技术2.1 超高强钢热成形技术[1]超高强度锰硼钢板常温下强度为500-600 MPa，加热使之奥氏体化后，迅速送入带有冷却系统的模具内冲压成形．同时被模具冷却淬火，其微观组织由奥氏体转变成马氏体，发生相变强化，强度可提高3倍以上，高达1500 - 2000 Mpa，可制备出超高强度车身冲压件。
这种热成形技术是国际上近年来出现的一种专门用于生产汽车超高强度钢板冲压件的最新技术，可生产轻量且超高强度的冲压件，质量减轻20％以上，高温下成形没有回弹，零件成形精度高(冷冲压无法消除回弹) 并且可以一次成形冷冲压无法成形的复杂零件。
目前，超高强度钢板热成形技术已成为国外汽车制造业的热门技术，发展非常迅速。
德国、法国等工业发达国家走在前列，开发出多种热成形超高强钢，如Usibor1500、DB200等，并率先推出商品化生产线。
法国的阿塞洛(Arcelor)公司、德国的蒂森-克虏伯(Thyssen．Krupp)、本特勒(Benteler)公司都拥有该项技术及成套生产线。
2005年，阿塞洛公司为德国大众汽车公司提供了6条生产线用于新型帕萨特(Passat)轿车高强度钢冲压件的生产。
在美国，通用(GM)、福特(Ford)等汽车公司的多款高档轿车也在应用该项技术来制造超高强度冲压件。
日本本田(Honda)公司运用该技术使其Honda Civic车型的白车身减轻质量20％。
为满足2004年以后欧洲更为严格的碰撞安全标准(NCAP)和欧IV排放标准，各国大汽车制造商都在大量使用热成形超高强度冲压件，尤其在欧洲和北美，汽车制造商要求新车生产中必须使用这种超高强度冲压件。
目前，大量使用热成形超高强度冲压件已经成为国外汽车生产的新模式。
2.2 激光加工技术激光加工应用于汽车车身，包括拼焊板制造、白车身零部件加工及总成等。
采用激光技术制造车身，可节省约2／3的样车新车身开发模具和约70％的夹具费用，使生产周期缩短50％，白车身质量减轻2O％，制造精度(形状、尺寸等)和白车身总体质量(刚度、强度等)显著提高。
汽车车身激光制造的工艺流程通常是：激光拼焊板材→冲压成形→激光三维切割→激光焊接分总成→总装→激光在线检测。
零部件的激光加工包括：修边、割孔、分离，模块化零件的子件边线套裁，模块化零件的子件套焊，共面零件的连接边界套裁，共面零件连接的边界组焊零件重叠边界套裁，零件重叠边界套焊，零件错位边界组焊，重叠零件孔界组焊，重叠组件修边、割孔。
整个工艺流程中包括3种类型的加工工艺，即激光拼焊激光三维切割和激光组焊。
2.3 液压成形技术[2]液压成形技术早在20世纪40年代就被用于汽车制造业。
20世纪90年代以来，受到汽车轻量化及安全性要求的推动，汽车中越来越多的结构件采用圆管作为成形毛坯，利用充液成形技术来完成制造，如汽车传动轴、轿车发动机支架、排气管、装配式凸轮轴等。
随着液压密封技术和自动控制技术所取得的一些突破，充液成形工艺作为一种整体成形薄壁结构件的塑性加工方法，最近10年在德国、美国的汽车制造业中得到了广泛的应用。
液压成形技术优势明显，一般大中型冲压件平均需要4套模具，采用金属板料单模液压成形仅需使用凸模，故模具制造费用可节省50％以上，制造时间缩短35％-75％，模具整修费用减少80％。
各冲压工序间的集成如拉延和弯曲工序的集成，使成形和测试时间大约减少50％。
因使用流体压制成形，冲压过程是一个柔性、均匀的变形过程，不会使工件表面划伤，成形工件的质量和精度高，不需要凸、凹模间的匹配调试，更换模具的时间短，可以将数种材料成形工艺合并在一次柔性成形中完成，减少了冲压成形零件再次进行冲压的次数和手工修理。
板材柔性成形技术不但可用于单件车身制造，更适合于小批量甚至中等批量车身制造，是汽车试制技术中最为关键的技术之一。
目前，包括丰田、奥迪在内的众多著名的汽车制造商已将此技术应用于汽车覆盖件的生产上。
在国内，北京航空航天大学、哈尔滨工业大学等研究单位也开展了该工艺的研究，并已在航空、宇航制造领域得到应用。
液压成形技术可以减少需要焊接的部件，因而可提高无焊接部件闭合截面上的强度及成形精度，适于复杂形状部件的成形，形状稳定性、一致性良好。
这些特性增加了形状设计的自由度，减少了部件的件数，有利于实现汽车车身的轻量化。
2.4 半固态成形技术自20世纪70年代美国麻省理工学院的教授Flemings M C等开发出半固态金属成形技术以来，在汽车上得到了广泛应用。
它将搅拌法制造的非枝晶半固态金属坯料，经再次加热到半固态后进行挤压或压铸成形。
由于半固态金属在成形前已是固液两相共存，易于均质变形，且高粘度的半固态浆料可以在填充时不发生紊流而平稳充型，同时半固态金属坯料的初生相为球状而使变形抗力显著下降，使铸件的加工性能和内在质量都优于常规铸件，可以制造近终形制品。
与传统的全液态铸造或全固态锻造相比．半固态成形工艺具有如下优点。
1．制品表面质量好，尺寸精度高，可以获得形状复杂的零件。
2．制品显微组织均匀，缺陷和偏析少，成品机械性能高。
3．工作温度低，模具热负荷小．使用寿命长。
4．半固态金属在变形前保持固体形状，便于坯料传输，简化了送料系统，生产率大大提高。
5．变形抗力低，因此能耗低，效率高，易于自动控制。
半固态加工技术在合金制备领域中的应用起步较早、发展也较为成熟。
半固态加工技术适用于具有较宽液固共存区的合金体系，铝合金、镁合金、锌合金、铜合金等均可用该技术制备。
其中，半固态加工技术用于制备铝合金最为成功，也最为广泛包括AI-Cu合金、AI-Si合金、AI-Pb合金和AI-Ni合金等，促进了汽车轻量化金属材料的应用和推广。
2.5 其他技术JFE钢铁研究所开发出一种新的成形技术——JFE智能冲压成形技术[3]，目标针对高强度薄板在汽车难成形部件上的应用，已开始进行部件的开发和试制研究。
该技术的一个显著特点是通过优化薄钢板与冲压模间的摩擦行为来控制成形冲程，以避免加工过程中过大的冲压载荷，从而可使强度达980 MPa的材料应用于难成形部件，过去冲压这类部件只能使用780 MPa级的材料。
JFE智能冲压成形技术可使冲压成形件的生产更加稳定，并通过改善可成形性给予部件更大的设计空间，与伺服冲压机和模垫系统相结合可实现JFE智能冲压成形技术的自动化。
伺服设备的问世使高强度钢的成形技术获得一次飞跃．实现汽车进一步减重。
另外．镁铝合金的超塑性成形、板材和管材的电磁成形、无模多点成形及板材的变截面辊压等新技术、新工艺正在不断完善、成熟，推动车身轻量化不断发展。
3 结束语近2O年，国外乘用车每10年减重8％～9％．商用车减重1O％～15％[4]，未来汽车不管选用何种动力驱动，轻量化、节能降耗和降低排放都是发展汽车的三项战略性课题，各国都在汽车轻量化的道路上迈进。
我国汽车工业的全速发展造成的技术相对滞后以及环境、能源等一系列问题，必须引起足够重视，以车身轻量化为突破口的一系列举措必须付诸实施，才能够促进我国汽车产业又好又快的健康发展。
参考文献：[1] 冯美斌．汽车轻量化技术中新材料的发展及应用[J]．汽车工程。
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