现代企业设备管理理念以及TPM的有效应用.doc
TnPM--现代企业设备管理模式
TnPM--现代企业设备管理模式1 前言纵观当今世界，石油及石油化工业对世界政治、经济和文化都产生着愈来愈多的重大影响。
因此，世界各国都争相发展自己的石油及石油化工业。
我国石油化工企业经过20年的改革发展，虽然取得了巨大的成就，但与世界石油及石油化工业巨头如BP、巴斯夫等世界一流企业集团相比还有很大差距。
其中在企业体制、设备管理及装置运转周期等方面差距，而这些差距直接导致我国企业经营成本高、经济效益不佳。
围绕着设备管理，这个最根本的问题，地处我国改革开放前沿地区的中国石化股份有限公司广州分公司（以下简称广州石化）进行了比较艰难的探索。
继"5S"之后，广州石化着重进行了较为系统的TnPM规范化设备管理。
显然，如何把握世界先进企业集团的管理经验、特别是设备管理经验，很好地结合于广州石化设备管理自身发展模式，是目前广州石化的当务之急。
2 管理主题的选定20世纪90年代以来，由于科学技术飞速进步和生产力的发展，顾客（Customer）消费水平不断提高，企业之间竞争（Competition）加剧，加上政治、经济、社会环境的巨大变化（Change），使得需求的不确定性大大加强，导致需求日益多样化。
"3C"既是多样性与市场需求不确定性的根源，也是促进企业不断提高自身竞争能力的外在压力。
在全球市场的激烈竞争中，企业面对一个变化迅速且无法预测的买方市场，传统的生产与管理模式对市场剧变的响应越来越迟缓和被动。
因此有人说：在这个世界上留存下来的不是最庞大的生物，也不是最聪明的动物，而是对外界的变化能做出快速反应的生物。
正是在这种内外竞争激烈的环境下，自2001年开始，广州石化先后推行了ISO9001：2000质量管理体系、HSE（安全、环境与健康）管理体系、完善计量检测体系的认证和贯标工作，这些管理体系规范了分公司的管理行为，提高了分公司的管理水平。
它明确了分公司制订的管理体系的方针、目标是我们全体员工共同努力的方向，是考核业绩的重要指标，也是分公司参与市场竞争的长期战略。
设备管理与TPM讲座(50页)课件
明确设备管理部门和生产使用部门各自的责任。
• 全员
要求从企业最高领导到第一线生产工人都参加设备管理。
Q&A环节 关于设备管理与TPM的常见问题解答
• 全过程：对设备的整个寿命周期进行管理，强调 对设备一生进行管理，并侧重于对设备的维修和 改善。
Q&A环节 关于设备管理与TPM的常见问题解答
TPM的核心理念
TPM强调预防性维护、全员参与和持续改进。它要求企业全 体员工参与到设备维护中，通过有效的设备管理，降低设备 故障率，提高生产效率和产品质量。
TPM的目标与实施步骤
TPM的目标
提高设备综合效率（OEE），降低维 护成本，提高生产效率，减少故障停 机时间。
TPM的实施步骤
1. 初期清扫与零故障目标设定；2. 自 主维护实施；3. 专业保全维修实施；4. 计划保全周期设定及优化；5. 监控与 评估。
设备管理在绿色制造中的作用
在绿色制造中，设备管理需要关注设备的能耗、排放和资源消耗等方面，通过优化设备运 行和维护，降低生产过程中的能耗和排放，提高资源利用效率。
绿色制造与设备管理的融合
绿色制造需要设备管理的绿色化支持，同时设备管理的绿色化也需要绿色制造的推动，两 者相互促进，共同推动制造业的绿色化发展。
TPM与其他设备管理方法的比较
TPM与传统的设备维护管理方法的比较
传统的方法通常更侧重于事后维修和应急维修，而TPM则强调预防性维护和全员 参与，通过减少设备故障和提高设备综合效率来提高生产效益。
TPM与其他设备管理策略的比较
与可靠性为中心的维护（RCM）、全面质量管理（TQM）等其他设备管理策略 相比，TPM更侧重于设备的全面维护和保养，而其他策略可能更侧重于其他方面 如质量管理和可靠性等。
转变设备管理观念,TPM助你一臂之力!
转变设备管理观念，TPM助你一臂之力！
高度自动化的工业环境下，传统的设备管理方法已经无法满足现代生产的需求。
为了提高设备性能、降低维护成本、缩短故障时间，企业需要积极转变设备管理观念，寻求更有效的管理方法。
而TPM（全面生产维护）作为一种先进的设备管理理念，刚好可以帮助企业实现这一目标。
具体操作如深圳天行健精益管理咨询公司下文所述：
1、从被动维护到主动预防
传统的设备管理观念往往停留在被动维护阶段，即设备出现故障后再进行维修。
而TPM强调主动预防，通过定期检查、预测性维护等手段，提前发现潜在问题，确保设备的稳定运行。
这种转变可以减少设备停机时间，提高生产效率。
2、从单一部门到全员参与
TPM强调全员参与，即设备管理部门与其他部门紧密合作，共同
推进设备管理。
通过跨部门的沟通与协作，可以更好地了解设备的使用状况，发现潜在问题，并迅速采取措施解决。
这种转变可以增强团队的凝聚力，提高设备管理的整体水平。
3、从经验维护到科学决策
传统的设备管理主要依靠经验进行决策，而TPM强调数据分析和科学决策。
通过收集和分析设备运行数据，可以更好地了解设备的性能和状况，为维护和改进提供科学依据。
这种转变可以帮助企业实现精细化管理，提高设备的综合效率。
总而言之，巧妙运用TPM促进设备管理观念的转变，不仅可以提高设备的可靠性，降低生产成本，还能提升企业的核心竞争力。
因此，企业应深入研究和推广TPM理念，不断优化设备管理体系，以适应日益激烈的市场竞争环境。
浅析TPM设备管理模式实践和应用
浅析TPM设备管理模式实践和应用摘要：企业的设备管理是企业生产管理的重要内容，对于提高企业的管理水平降低运营费用具有重要作用。
TPM设备管理作为一种高效的设备管理模式在我国还处于推广完善阶段，因此对这一管理模式的应用研究具有重要意义。
在这一背景下，本人结合在汽车零部件生产企业的工作经验，对TPM设备管理模式在是实际中的应用进行了简要介绍。
关键词：TPM；设备；管理引言设备是生产型企业固定投资的主要方向，是企业组织生产的基础和核心，因此设备管理是企业生产管理的重要内容，其管理水平的高低会对企业的运营成本产生直接影响，并进一步影响到企业在市场环境下的竞争力。
1.TPM设备管理模式简介1.1TPM 的含义TPM的英文全称是Total ProductiveMaintenance，其中文意思是“全员生产维修”。
其定义为：以提高设备利用率为主要目标，以包括维修预防、预防维修、改善维修和事后维修等构成的生产维修主要内容，由所有相关人员的全体参与和自主的小组活动为保障，使生产企业的设备损失降到最低的设备管理模式。
因此，TPM 是企业管理体制的一种变革与创新，通过设备状况的改善、对相关人员的观念和精神面貌的改进以及现场工作环境的改良等手段，创建出相对宽松的工作氛围，并提高企业设备的管理水平。
1.2TPM的基石2.TPM设备管理模式在汽车零配件生产企业的应用2.1建立TPM的推动机构要使TPM管理模式顺利实行，就离不开强有力的推动机构。
因此相关企业要成立以主要负责人为首的TPM领导小组，并在企业各层建立TPM推动机构，真正做到全体员工参与。
为TPM的开展提供有力的组织保障。
2.2加强培训，提高人员素质人员素质是顺利开展TPM管理又一重要保障，因此TPM管理模式顺利实施并取得成效，必须要强化人员培训。
培训可以采取在职训练和离职训练两种基本方式。
其中在职训练的主要通过OJT日志和工作中的点滴教育来进行。
离职训练包括强制培训和选修培训。
现代TPM设备管理概念及运行结构
现代TPM设备管理概念及运行结构
1、什么是TPM？
新益为5S咨询公司概述：TPM——全员规范化生产维修，适合中国企业现状的设备管理模式。
是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修体系为载体，以员工的行为规范为过程，以全体人员参与为基础的生产和设备系统的维护、保养和维修体制。
2、什么是设备全过程管理
设备全过程管理是指设备一生全过程管理，包括设备引进阶段的前期管理，试生产阶段的初期管理，生产现场的使用管理、维护管理(包括润滑管理)、故障管理、精度管理、维修管理(包括备件管理)、资产管理(包括台账、档案、资料管理)、技术改造管理等内容。
3、设备管理运行的四维系统结构
全系统的概念是由时间维、空间维、资源维和功能维构成的四维空间。
时间维代表设备的一生，从规划到报废全过程；空间维代表从车间设备到零件的整个空间，由外到内，由表及里，包含整个生产现场；资源维代表全部的资源要索，由资金到信息，代表系统的物理场；功能维代表全部的管理功能，是PDCA循环的拓展，从认识到反馈，代表一个完整、科学的管理过程。
其四维的系统如下图所示。
设备管理运行的四维系统结构
在这个四维结构之中，任何一个要素发生变化，都会影响其他相应的要素。
另一方面，每一要素都会在其他的要素维(空间)上得到映像。
例如设备的“安装”，它是四维空间中时间维上的一个环节。
它
在空间维上会有车间、现场、设备、整机、部位，以及零件上的考虑；在资源维上又离不开资金、材料、人工、能源和信息这些要素；同样，从管理功能上，一定有一个认识、计划划、组织、实施、控制、评价，以及反馈的过程。
设备管理需要在一个四维空间上讨论预防性规范的运作，是最完备的全系统概念。
tpm管理方案
tpm管理方案【TPM管理方案】一、导言近年来，随着制造业的快速发展，越来越多的企业开始意识到了设备可靠性对生产效率的重要性。
TPM（Total Productive Maintenance）即全面生产维护，作为一种有效的管理方法，被广泛应用于各类制造企业。
本文旨在探讨一种TPM管理方案，以帮助企业提高设备的可靠性和生产效率。
二、背景在介绍TPM管理方案之前，首先需要了解背景知识。
TPM的核心理念是通过全员参与，实现设备的稳定运行和优化维护，从而提高设备的可靠性和使用寿命。
TPM管理包括预防性维护、维修保养、设备改进等方面，其目标是实现零故障、零故意停机和零事故。
三、具体步骤1. 制定清晰目标：企业首先需要与相关部门一起制定明确的TPM 目标。
这些目标应该是具体可行的，并且与企业的整体战略目标相一致。
2. 建立TPM团队：企业应组建跨部门的TPM团队，成员包括企业高层领导、设备操作人员、维修人员等。
团队的目标是协同合作，共同推动TPM的实施和改进。
3. 设备基本管理：企业应对设备进行全面的评估和分类，将设备分为关键设备和非关键设备。
关键设备需优先考虑，并建立设备档案，记录设备的技术参数和维护记录。
4. 维护标准化：通过制定和执行维护标准化流程，确保设备维护的规范性和一致性。
标准化内容包括设备维护计划、维护操作规程、维修记录等。
5. 培训和教育：企业应对设备操作人员进行定期培训和教育，提高其维护设备的技能和责任心。
此外，组织相关人员进行TPM的培训，加强对TPM理念和技术的了解。
6. 小组活动：通过设立小组活动，鼓励员工主动参与设备的维护和改进。
小组可以定期召开会议，讨论设备问题，并提出解决方案。
7. 持续改进：TPM是一个持续改进的过程，在实施过程中，企业应不断总结经验、剖析问题，并制定相应的改进措施。
通过持续改进，逐步提高设备的可靠性和生产效率。
四、预期效果通过实施TPM管理方案，企业可以获得以下效果：1. 提高设备的可靠性：通过定期维护和改进，减少设备故障和停机时间，提高设备的可靠性和稳定性。
tpm管理方案
tpm管理方案TPM（全面生产管理）是一种综合性的管理方法，它以预防性维护和全员参与为核心，旨在实现企业持续改进、生产效率提升和质量保证。
在现代企业中，TPM管理方案被广泛应用，取得了显著的成果。
本文将探讨TPM管理方案的背景、核心概念、实施步骤以及实际案例。
背景TPM管理方案起源于日本的汽车工业，最早是由丰田公司于1971年引入的。
随后，TPM在全球范围内得到推广，并被证明是提高生产效率和质量的有效手段。
TPM管理方案的核心理念是将设备可靠性提升到极限，通过全员参与来保持设备的最佳状态，从而实现生产过程的稳定和高效。
核心概念TPM管理方案包含许多核心概念，其中最重要的是预防性维护、维护保养、设备改良、员工培训和全员参与。
预防性维护是指在设备发生故障之前，通过定期检查、保养和更换零部件，以延长设备的使用寿命。
维护保养是指按照预定计划对设备进行保养和检修，以确保其正常运行。
设备改良是指对设备进行不断改进和优化，以提高效率和质量。
员工培训是为了提升员工的技能和知识，使其能够有效地参与到TPM活动中。
全员参与是指每个员工都有责任和义务参与到TPM活动中，通过小组活动和日常管理实践，实现持续改进和团队合作。
实施步骤TPM管理方案的实施步骤可以分为六个阶段：准备阶段、故障防治阶段、稳定运行阶段、系统性改进阶段、全面改善阶段和持续改进阶段。
在准备阶段，企业需要进行管理层的承诺和培训，制定TPM计划，明确目标和指标。
在故障防治阶段，企业需要进行设备评估和故障分析，制定预防性维护计划，并实施维护保养。
在稳定运行阶段，企业需要对设备进行改良和提高可靠性，建立设备保养标准和过程控制。
在系统性改进阶段，企业需要制定设备改进计划，通过项目管理和跟踪，改进设备效率和质量。
在全面改善阶段，企业需要利用员工的创新和想法，实施全员参与和团队活动，解决潜在问题和隐性损失。
在持续改进阶段，企业需要建立绩效评估体系和改进措施，不断追求卓越和持续改进。
TPM设备管理如何在企业有效实施
TPM设备管理如何在企业有效实施说到TPM设备管理，公司管理者都会很熟悉，但具体做法是否全面，是否有条理，公司管理者就会觉得有些不明白了。
TPM设备管理，生产管理公司不可错过。
到底什么是TPM设备管理？如何进行有效设备的生产管理？TPM设备管理即全面设备管理。
设备管理模式，从中消化吸收其精髓使其符合公司的实情，从而实现本土化管理。
TPM设备管理，是现代化公司必不可少的经营战略手段。
设备使用年限提升，返修维护率降低，合理能耗控制，大幅度降低公司运营成本，是开源节流的关键所在。
如何进行有效设备的生产管理？TPM设备管理五层管理模式：①操作人员的日常点检；②专业点检员的专业点检；③专业技术人员的精密点检；④设备技术诊断；⑤设备维修。
①设备生产管理部门合理安排设备保养修理工作，组织编制年季度管理规划及责任目标，从不同角度定期检修作业，参与设备事故的调查与处理，定期汇报工作，每月按时召开公司设备管理会。
②制造部门要制定单位设备使用、维护保养考核细则；完成要求，及时填写回馈单；每周使用、维护保养、点检、润滑、清洁工作；每年进行岗位技能培训，定期汇报工作。
③设备检查部门每周按规定按时检查；高责任心，按标准严查，做好记录；积极评比，按时公布检查结果；日查、周查，反馈单，月考评，及时通知较大设备故障及事故。
④设备使用三级保养，对操作工必须做到三好原则：管好、用好、修好。
四会：会使用，会保养，会检查，会排除故障。
四项要求：整齐、整洁、润滑、安全。
TPM设备管理，全面生产管理设备故障发生和对策的三个阶段：1、初期故障期也就是设备开始使用之初，由于设备在设计制作方面的不完备，设备自身和作业环境的不适而出现的故障。
尽管这时故障很少，但要对设备充分地试运行验收，确认初期流动管理，要尽早、尽可能多地发现问题并及时处理。
2、偶发故障期在初期故障期后，设备在磨耗之间偶尔产生的故障。
这一阶段的对策就是按标准作业，正常运行期，要对设备实施日常保全，定期有计划的点检，对一些零部件按期更换。
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现代企业设备管理理念以及TPM的有效应
用
关键词:现代企业设备管理;TPM;运行与维护管理
摘要:本文阐释了现代企业设备管理理念的概念及内涵,以及
TPM的基本释义、具体含义和有效应用。分别从设备前期管理、
设备运行与维护阶段管理、设备维修管理三个方面分析现代企业
设备管理理念在实际工作中的应用;从全面生产维护和全员生产
维护的不同角度来分析TPM在企业设备管理中实际应用。进而
结合钢管企业的自身实际,具体地解释如何使用现代企业设备管
理理念以及TPM概念对企业设备进行高质量,低成本,短工时的
维护。
现代企业管理理念随着第三次技术革命(信息技术革命)而突
飞猛进。自从 科学管理之父 弗雷德里克 温斯洛 泰勒殚精竭虑
地研究出科学管理原理和方法,并开创了企业分工细化和流水线
作业,到如今适应各行业的各种行之有效的企业管理理念与高效
生产方式,现代企业管理科学已经同自然科学一样得到了长足的
发展。
一、现代企业设备管理
(一)设备管理理念
设备管理包括建设、投产、稳定生产、正常生产和更新五个
周期。一般运用生命周期评价法,坚持PDCA循环模式和过程控
制方法来保证设备的正常运行。现代设备管理可以概括为五个结
合:设计制造与使用相结合;维护与计划检修相结合;修理改造与
更新相结合;专业管理与群众管理相结合;技术管理与经济管理相
结合。
(二)设备前期管理
包括设计规划阶段。在进行可行性研究之后,进行周期寿命
费用估算, 然后要考虑设备的安全性和可靠性。
还包括安装试运阶段。在安装试运期间做好图纸设计和安装
管理工作,过程一定要严格控制质量,并且在安装后严格按照调试
章程执行试验,作好记录。
(三)设备维护阶段
设备维护是设备保养与维修的结合。设备维护包括事后维
护、预防维护、生产维护、TPM、预知维护。而现代设备管理更
注重的是生产维护、TPM、和预知维护,这是在确保能提高设备
生产性的基础上,最具经济性且非常好的维护方式。
所谓生产维护,就是将设备整个运用过程中本身的
LCC(LCC:life cycle cost)或维持设备运转花费的一切费用与设备
的劣化损失以及原因结合起来,然后决定如何去维护的一种方
式。
TPM是现在企业设备管理的核心内容,指生产预防不光是办
公室人的责任,而是包括所有Staff为中心的经营层、管理层及作
业员的全公司的Total式的一种全员预防。
预知维护是对设备的劣化状况或者性能状况进行诊断,然后
在诊断状况的基础上开展保养及维护活动的这样一种概念。因此,
要尽量正确并且高精度地把握好设备的劣化状况,这是前提。
(四)设备维修管理
所谓设备维修管理,是指依据企业的生产经营目标,通过一系
列的技术、经济和组织措施,对设备寿命周期内的所有设备物质
运动形态和价值运动形态进行的综合管理工作。随着计算机技术
在企业中的应用和发展,设备维修领域也发生了重大变化,出现了
基于状态维修和智能维修等新方法。
二、TPM(全面生产维护)
(一)TPM的基本理念
TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的,但最早将
TPM理念引入维修领域的是在20世纪60年代后期,由日本的一
位汽车电子元件制造商实现的。
TPM的基本理念可以概括为 三全 。即 以追求整个生产系
统综合效率最大化为目标(全效率) 事后维修,预防维修,改善维修
和维修预防综合构成生产维修为总运行体制,构建能防患所有损
耗于未然的机制。 (全系统); 由生产、开发、设计、销售以及管
理等所有部门,从最高经营管理者到第一线作业人员全部参与,通
过重复的小组活动,最终达到零损耗的目的。 (全员)
TPM的基础是全员参与,只有自上而下,所有企业员工均重视
并参与其中,才能称为TPM。这就要求企业将TPM理念细致贯彻,
使其深入到每个员工心里。目前国内企业,普遍存在普通员工对
设备维护保养意识不强的现象,甚至有些企业的管理层对这方面
也不重视,这对TPM管理的运行是很大的阻碍。根据企业的不同,
各企业须制定出适合自己企业的TPM管理方针政策,从领导层开
始,强化设备生产维护管理的重要性,然后通过各种手段,使TPM
理念与方针自上而下的彻底贯彻实施。
(二)简洁高效的TPM推进体系
促使员工广泛参与,并在较短周期内取得明显的效果,需要一
个简洁高效的TPM推进体系。TPM通过全员的横向参与方式(即
设备维修保养不只是维修部门自己的事)来推动全系统生产维修
和自主维修体系的贯彻。在推进方式上,以5S活动(整理、整顿、
清扫、清洁、素养)为基础,以八大支柱(个别改善、自主维修、专
业维修、初期管理、质量改善、安全与卫生环境改善、事务改善、
教育培训)为依托,通过重复的小组活动,对设备六大损失及生产
现场一切不良实施持续的改善,努力实现5Z(零事故、零故障、零
缺陷、零差错、零库存)的目标,从而达到 全效率 (最佳的设备综
合效率和企业综合效益),最终成为员工满意,社会满意,顾客满意
的3s企业。以上就是简洁高效的TPM推进体系。TPM成功模
式是基于一个优良的企业文化和良好的团队精神,所以建立一个
优秀的企业文化是TPM成功推进的前提。
三、TPM在企业成功的运用
有人做过统计,在运用TPM体系成功的企业,能使设备利用
率、生产效率明显提高; 维修成本、备品库存大幅度减少; 设备
故障及对环境污染基本达到0的程度; 废品减少,产品质量提高,
客户投诉减少; 员工合理化提案成倍增加。企业综合维护成本下
降20%～50%,改良保全件数上升400%～800%,设备故障率下降
40%～80%,生产周期缩短40%～60%。
以某钢管企业为例。该钢管企业从2004年开始推进TPM体
系。具体实施为:
提高员工素养,培养团队意识,打造精湛的维修队伍,制定明
确的检修规范,严明奖惩,明确责任,通过各种手段激发了员工的
积极性,让员工心中产生主动对设备维护保养的意识。
运用TPM理念,创新思维。取某个车间为试点,制定全新的设
备点检制度,润滑、检修与维护方法。采用预知维护和生产维护,
电脑参与控制作业的新理念,大大提高了设备使用率,降低了生产
成本。建立严格的监督机制,根据制定的规范进行较频繁的检查,
奖优罚末,逐步使维护保养工作在员工心中形成习惯。
领会TPM周期寿命精髓,持续改进,发挥设备在节能降耗上
的作用。通过技术改造等延长重点设备与易损件寿命,减少检修
费用;通过各种渠道提高效率,降低各种消耗品的使用率;通过全
员深入贯彻TPM理念,在提高钢管产量的同时,降低了故障率与
事故率,稳定了设备管理系统。