模具拆装结构图
模具拆装典型结构
一、单工序冲裁模（导柱式冲孔模）
图 1 是导柱式冲孔模。
冲件上的所有孔一次全部冲出，是多凸模的单工序冲裁模。
由于 工序件是经过拉深的空心件，而且孔边与侧壁距离较近，因此采用工序件口部朝上，用定位 圈 5 实行外形定位，以保证凹模有足够强度。
但增加了凸模长度，设计时必须注意凸模的强 度和稳定性问题。
如果孔边与侧壁距离大，则可采用工序件口部朝下，利用凹模实行内形定 位。
该模具采用弹性卸料装置，除卸料作用外，该装置还可保证冲孔零件的平整，提高零件 的质量。
1—落帽 2—导料螺钉 3—挡料销 4—弹簧 5—凸模固定板 6—销钉 7—模柄 8—垫板9—止动销 10—卸 料螺钉 11—上模座 12—凸模 13—导套 14—导柱 15—卸料板16—凹模 17—内六角螺钉 18—下模座
图1 导柱式单工序落料模
二、倒装式复合模
图 2 是倒装式复合模。
1．工作过程
1）将条料沿导料销送进，并由活动挡料销定位；
2）滑块带动上模部分下压进行冲裁，凸凹模外形和凹模进行落料，同时冲孔凸模与凸 凹模内孔进行冲孔；
3）滑块带动上模部分回程（上行），完成下面三部分的工作：
①冲裁下来的废料卡在凸凹模的内孔中，由后续冲裁时冲孔凸模推出；
②落料件则由推件装置推出，推件装置由打杆、推板、推杆和推件块组成。
当上模回程 至上止点时，安装在压力机上的打料横杆通过推件装置把落料件推出；
③紧箍在凸凹模上的条料则由弹性卸料装置（卸料板、弹簧、卸料螺钉组成）顶出。
2．特点
①凸凹模内有积存废料，胀力较大，当凸凹模壁厚较小时，可能导致凸凹模破裂。
②由于采用弹簧弹顶挡料销装置，所以在凹模上不必钻相应的让位孔。
但这种挡料装置 的工作可靠性较差。
③采用刚性推件的倒装式复合模， 条料不是处在被压紧的状态下冲裁， 因而平直度不高。
这种结构适用于冲裁较硬的或厚度大于0.3mm的条料。
如果在上模内设置弹性元件， 即采用 弹性推件装置， 这就可以用于冲裁材质较软的或条料小于 0.3mm， 且平直度要求较高的冲裁 件。
1—下模座 2—导柱 3、20—弹簧 4—卸料板 5—活动挡料销 6—推件块 7—导套 8—垫板 凸模固定板 9—连接推杆 10—上模座 11—打杆 12—模柄 13—推板 14－垫板 15、 16—冲孔凸模 17—落料凹模 18—
凸凹模 19—固定板 21—卸料螺钉 22—导料销
图 2 倒装式复合模
三、具有自动挡料的级进模
为了便于操作，进一步提高生产率，可采用自动挡料定位或自动送料装置加定位零件定
位。
图 3 是一种具有自动挡料的级进模。
1．工作过程
①沿导料板将条料送进，并由第一个始用档料销定位；
②滑块带动上模部分下行，对条料实施冲孔（ 50 f mm）
③滑块带动上模回程，导板将紧箍在凸模上的条料刮下；卡在凹模洞口中的废料则在后 续冲裁中由凸模依次推落；
④沿导料板将条料继续送进，并由第二个始用档料销进行粗定位；
⑤滑块带动上模部分下行，导正销进行精定位并落料（ 62 f mm）；同时在冲孔的工位上 又冲孔（ 50 f mm）；
⑥上模回程并卸料；
⑦沿导料板将条料继续送进，并由档料杆 3 进行粗定位；
⑧上模下行，实施落料（ 62 f mm）和冲孔（ 50 f mm）；且凸模 1与凹模 2 配合将条料的 搭边冲出一个缺口，为后续送料提供通道；
⑨上模回程并卸料。
2．特点
①该模具具有导柱式连续模的特点。
②自动挡料装置由挡料杆、冲搭边的凸模和凹模组成。
在工作过程中，挡料杆始终不离 开凹模的上平面，所以送料时，挡料杆挡住搭边，在冲孔、落料的同时，凸模和凹模把搭边 冲出一个缺口，使条料可以继续送进一个步距，从而起到自动挡料的作用。
③该模具设有侧压装置，通过侧压簧片和侧压板的作用，把条料压向对边，避免了条料 在导料板中偏摆，使最小搭边得到保证。
图 3 具有自动挡料装置的级进模
1－凸模 2－凹模 3－挡料杆 4－侧压板 5－侧压簧片。
注塑模具结构及设计-8(斜顶_强脱)
在设计斜顶结构时，要注意产品的侧定位，防止 产品随斜顶走，产生侧抽不良。
当在斜顶的 后面有顶杆 时，如果两 者靠的太近， 在顶出时斜 顶与顶杆可 能会产生干 涉。
斜斜顶是通 过改变导滑 块里滑槽的 方向，使斜 顶相对于产 品的移动方 向改变，来 避免斜顶对 产品铲胶。
产品的倒 扣处需要 斜顶抽芯 才能出模
斜顶设计 方案一： 倒扣的大 部分成型 在斜顶里 面。
缺点：斜 顶侧向抽 芯时产品 的倒扣根 部处容易 产生撅白 或折断。
斜顶设计方案二：倒扣的一部分成型在模芯里 面，而斜顶仅仅只侧抽芯防碍出模的部分。
分体式的斜顶头和斜顶杆之间可以采用 键槽，燕尾槽，定位销，螺纹等多种形 式来定位连接。
分体式的斜顶头和 斜顶杆，可以 做成
头部和杆部粗细大 小不一样的情况， 把斜顶头和斜顶杆 分开加工。
3°
3°
分体式的斜顶头和斜Байду номын сангаас杆，可以
由一个斜顶头和两个斜顶杆组成。 对于这类斜顶很难保证斜顶杆的 角度和斜顶头的角度精度一致， 为了防止角度不一致时防碍斜顶 顶出和出毛刺，通常将斜顶头的 三面加上角度，使斜顶头的背面 15°的角度比斜顶杆的角度大一点。
动，定模分开。
顶出初始阶段，外侧型腔和产品一起 向上走，内侧的型芯相对产品向下走， 为强制脱模让出空间。
强制顶出时，制品为脱出倒扣向内变形。
脱出倒扣后，制品又弹性恢 复到原来的形状，可以完整 顺利的取出制品。
侧向分型与抽芯机构分为滑块与斜顶两大类，斜顶是模具设计中一般用来成形 产品内部倒扣的机构。
绘制及识读模具装配图
③当剖切平面通过标准件（螺栓、螺母、垫圈、键、 销）以及回转形成的实心件（圆形凸模、顶杆、 模柄等）的基本轴线时，这些零件均按不剖绘制， 即不画剖面线。有时为了使结构清晰，非回转形 成的凸模也可以不画剖面线。
2）模具装配图的特殊画法
①拆卸画法 为了使装配 图中的某些部分 表达得更清楚， 可假想沿某些零 件的结合面剖切 或将某些零件拆 卸后绘制，需要 说明时可加注 “拆去××× 等”。
模具工作时，毛坯由一个挡料销和两个导料 销定位，上模下行，卸料板首先与毛坯接触并压 紧毛坯。上模继续下行，橡胶被压缩，凸凹模外 形轮廓作用于凹模，完成毛坯的落料，同时，冲 孔凸模作用于凸凹模的内孔，冲孔废料被推下， 经下模座的漏料孔落出，完成冲孔。当上模上行 时，原来被压缩的橡皮弹性得到恢复，卸料板依 靠橡皮的弹性把卡在凸凹模外形轮廓上的工件退 出。当上模上行至上止点时，打杆作用于推块， 卡在凹模中的冲件被顶出。至此，完成一次冲裁。
模具视图主要用来表达模具的主要结构形状、 工作原理及零件间的装配关系。视图的数量一般 采用主视图和俯视图两个，必要时也可增加其他 视图。模具装配图的主视图通常按模具正对操作 者的闭模状态绘制（如果是注塑模必须是处于闭 合状态或接近闭模状态；冷冲模按闭模画出，也 可一半处于工作状态，另一半处于非工作状态）， 主视图的表达方法以剖视为主，重点表达凸凹模 在闭模时的工作状态及模具各零件之间的装配关 系和连接关系。
任务一 绘制冷冲压模具装配图
一、 任务描述
在模具工业中，无论是新产品的设计、原产 品的改造或仿照，一般都应先画出装配图，再由 装配图拆画零件图；在模具制造过程中，要根据 装配图把制造出来的零件装配成装配体；在模具 的使用过程和技术交流中，要根据装配图了解其 性能、工作原理、使用及维修方法等。因此装配 图是工业生产和技术交流的重要技术文件。现以 图-冷冲模直观图为例，讲解绘制模具装配图的方 法与步骤。
冲压模具的结构分析与拆装实验1
冲压模具的结构分析与拆装实验拆装冲压模具，并对其结构进行分析，目的是了解实际生产中各种冲压模具的结构、组成及模具各部分的作用，了解冲压模具凸、凹模的一般固定方式，并掌握正确拆装冲压模具的方法。
1．工具、量具及模具的准备1）单工序冲模、单工序拉深模和复合模若干套，每套模具最好配有相应的成形零件，以便对照零件分析模具的工作原理和结构。
2）拆装用具（锤子、铜棒、扳手及螺丝刀等）和量具（直尺、游标卡尺及塞尺等）2．拆装方法与步骤1）打开上、下模，仔细观察模具结构，测量有关调整件的相对位置（或作记号），并拟定拆装方案，方可进行拆装工作。
2）按所拟拆装方案拆卸模具。
注意某些组件是过盈配合，最好不要拆卸，如凸模与凸模固定板、上模座与模柄、模座与导柱、导套等。
3）对照实物画出模具装配图（草图），标出各零件的名称，如图3-25所示。
4）观察模具与成形零件，分析模具中各零件的材料、热处理要求和在模具中的作用，如表3-3所示。
5）画出所冲压的工件图，如图2-25中的“冲件简图”。
6）观察完毕将模具各零件擦拭干净、涂上机油，按正确装配顺序装配好。
7）检查装配正确与否后，在冲床上安装和调整冲模，并试冲出冲压件。
8）整理清点拆装用工具，打扫现场卫生。
3．实验报告要求（1）画出一副模具的装配草图和工作零件零件图；注明模具各主要零件的名称、所用材料、热处理要求和用途。
（2）模具结构分析l）分析工件图；2）分析模具的结构特点；3）说明模具的动作过程。
图3—25 冲孔模1—下模座 2—凹模 3—定位板 4—弹压卸料板 5—弹簧 6—上模座 7、18—固定板 8—垫板9、11、19—定位销钉 10—凸模 12—模柄 13、14、17—螺钉 15—导套 16—导柱表3-3 冲孔模中各零件的材料、热处理要求和作用《塑料成型工艺与模具设计》拆装与测绘指导1、模具折装测绘的目的（一）帮助学生增加模具结构的感性知识。
（1）掌握模具零件的名称、结构、常用材料及一般热处理要求。
模具拆装与调试实训概要
表6-1 两板式塑料注射模具零部件的名称及作
零件 编号
零件名称
三维图
用
材质
作用
备注
0 注射产品
ABS
根据产品尺寸，考虑收 缩率后设计成型零件
1 定模座板
2
定模紧固螺 钉
Q235
把定模部分固定于注射 机上
45
连接定模座板和定模板
零件 编号
零件名称
3
定模板
4
导套
5
垫块
三维图
6 动模座板
动模紧固螺
7
钉
待熔体充满模腔并 经过保压、补缩和冷 却定型之后，合模系 统带动动模后撤复位， 动模和定模从分型面 处开启
模具 状态
状态
产品顶出一半 开模
产品顶出完成
状态图
工作过程
顶出脱模机构推动 模具推出机构，产生 脱模动作
推出机构继续动作， 将产品推离动模板
合模
合模过程是开模过程的逆过程
• 6.1.4 模具的拆装过程
螺钉 钉旋出
后的
定模
序号 3 4
实物图（装配状态）
主要 工具
实物图（拆卸状态）
零件 拆卸流 组件 程
浇口 套
用铜
铜棒
定模 棒将浇 座板 口套敲
出，使
定模座
板和定
模板分 定模 开 板
（导
套未
拆除）
导套 用 铜
棒将导
铜棒
套敲出 至此，
定模 定模拆 板 卸完毕
序号 5 6
实物图（装配状态）
主
要 工
实物图（拆卸状态）
变形
45
45 连接推杆固定板和推板
零件 编号
1哈夫结构的模具设计规范
• 缺点：哈夫多了，取出产品时间久操作慢，定位可能产生误差， 加工要精确，在产品的侧面会产生一条哈夫废边线。
模具设计规范…
结构概述-哈夫模具类型
1.平板模哈夫结构示意图
数模
上模
哈夫块 下模
下模
销子
2019/12/13 5
模具设计规范…
结构概述-哈夫模具类型
2.珑琩机哈夫结构示意图
数模
上模 哈夫块
下模 底板
哈夫定位块 哈夫定位柱
2019/12/13 6
模具设计规范…
结构概述-哈夫模具类型
3.DESMA哈夫结构示意图
数模
浇口套 流道板1 流道板2
上模 导柱 导套
上模芯子
哈夫块
辅助压紧块
下模芯子
下模
底板
2019/12/13 7
模具设计规范…
结构概述-哈夫在导轨中滑动示意图
2019/12/13 8
收缩的结果使产品的尺寸变化在产品公差范围之内，不放收缩会引起 产品的不合格。因此，在模具设计中，成型部分的尺寸需相应地加大
。收缩率比例一般采用百分比为2%.
模具设计规范…
收缩-影响因素
2019/12/13 13
• 橡胶的热膨涨、制品的结构形式如端面壁厚、有无金属非金属嵌件、 制品的含胶率、硫化温度、胶料的致密程度、硫化工艺等。
模具设计规范…
收缩-收缩率
厚、薄制品的模具型腔外径尺寸按下式计算： D = d＋（d×S ）
公式中：D —型腔外径尺寸； d—制品外径尺寸； S —胶料收缩率补偿值。
厚、薄制品的模具型腔内径尺寸按下式计算： D = d-（d×S ）
公式中：D —型腔内径尺寸； d—制品内径尺寸； S —胶料收缩率补偿值。
冲模的拆装实验
实验二、冲模的拆装实验一、实验类型验证性实验二、实验目的1、了解冲模的类型、结构、工作原理以及各零件的名称和作用。
2、了解冲模各零件之间的装配关系及装配过程。
三、实验仪器与设备1、冲压模六副；2、装拆工具：手锤、内六角板手、活动板手及螺丝刀等；3、测量工具：游标卡尺、卷尺。
四、实验内容冲压工艺是通过冲压模具来实现的。
冲压模由上、下模组成，用压铁、螺栓等固定在压力机上的工作台面上的称为下模，一般固定在压力机的滑块上的称为上模，上模随着滑块作上、下往复运动，从而进行冲压工作。
板料冲压(stamping)是金属塑性加工的基本方法之一,它是通过装在压力机上的模具对板料施压,使之产生分离或变形,从而获得一定形状、尺寸和性能的零件或毛坯的加工方法。
1、冲压模具的分类；（1）按工序性质分类，可分为冲裁模、拉深模、弯曲模和成形模等。
（2）按工序组合方式分类，可分为单工序模、级进模、复合模等。
2、冲压模结构：冲裁模总体结构的零部件可分为五个类型的零件：（1）工作零件：凹模、凸模、凸凹模等。
（2）定位零件：挡料销、始用挡料销、导正销；定位板、定位销；导料板、导料销；侧刃、侧刃挡块；承料板等。
（3）卸料与出件零件：卸料装置、推件装置、顶件装置等。
（4）导向零件：导柱、导套、导板等。
（5）安装与固定零件：上下模座、模柄、凸凹模固定板、垫板、螺钉、销钉、斜锲块等。
五、实验方法与步骤1、模具拆装的一般规则在拆装模具时可一手将冲压模具的上模托住，另一手用木锤或铜棒轻轻地敲击冲压模具下模底板，从而使模具分开。
决不可用很大的力来锤击模具的其他工作面，或使模具左右摆动而对模具的牢固性及精度产生不良影响。
然后用小铜棒顶住销钉，用手锤将销钉卸除，再用内六角扳手卸下紧固螺钉和其他紧固零件。
在拆卸时要特别小心，决不可碰伤模具工作力的零件的表面。
拆卸下来的零件应放在指定的容器中，以防生锈或遗失。
在拆卸模具时，一般应遵照下列原则。
（1）模具的拆卸工作，应按照各模具的具体结构，预先考虑好拆装程序。
注塑模具的结构与拆装
3 尽量采用较低的模温
西安航空技术高等专科学校
机械工程系
四、 单分型面模具拆装
模具拆卸应注意的问题：
1. 必须在读懂模具装配图。清楚模具中每个零、部件的作用、工 作原理及安装形式、配合关系。
2. 根据装配图上的明细表，核对零部件、标准件和装配 所需要的 特殊工具。
3. 根据标准件，选择合适通用装配工具（如螺丝刀、内六角扳手 、铜棒、冲子、镊子、干净棉纱、手套、 虎钳、钳工桌等） 。
模具温度过高或过低均不利于塑件的成型。一
般根据塑料的种类决定加热或冷却模具，如成型
（ ABS、聚苯乙烯、聚乙烯、聚丙烯等塑料制件时
七
） 模具应有冷却系统；成型聚碳酸酯、聚苯醚、聚
温 度
砜等塑料制件时模具应有加热系统
调 节
设计要求：
系 1 希望模温均匀，塑件个部分同时冷却
统 2 系统本身结构简单，加工容易，成本低廉
机械工程系
三、注射模的典型结构
西安航空技术高等专科学校
图8 模具整体结构
机械工程系
三、注射模的典型结构
图9 动模、 定模
西安航空技术高等专科学校
机械工程系
三、注射模的典型结构
图10 分型及注塑件
西安航空技术高等专科学校
机械工程系
三、注射模的典型结构
（ 一 ） 成 型 零 部 件
图11 成型零部件
卸方案。 一般先将动模和定模分开，分别将动、定模的紧固螺钉
拧松，再打出销钉，用拆卸工具将模具各主要板块拆下，然 后从定模板上拆下主浇注系统，从动模上拆下顶出系统，拆 散顶出系统各零件，从固定板中压出型芯等零件，有侧向分 型抽芯机构时，拆下侧向分型抽芯机构的各零件。
具体针对各种模具须具体分析其结构特点，采用不同的 拆卸方法和顺序
模具拆装实训报告
模具拆装实训报告一、实验目的1、熟悉塑料模结构、各零部件的作用和装配关系；2、掌握成型零件、结构零件的装配和检测方法，及模具总装顺序；3、锻炼自己动手实践能力，加深对塑料注射模具结构的认识。
二、实验器材1．双分型面注射模1台；2．内六角扳手、卷尺、木锤等工具一套。
三、实验内容及步骤1．拆卸前准备仔细观察分析准备好的模具，了解各零部件的功用及相互装配关系。
2. 开始拆卸掌握该模具各零部件的结构及装配关系后，接下来开始拆卸模具3.模具外部清理与观察仔细清理模具外观的尘土及油渍，并仔细观察典型注射模外观。
记住各类零部件结构特征及其名称，明确它们的安装位置，安装方向(位)。
明确各零部件的位置关系及其工作特点。
4.典型注射模的拆卸工艺过程（图双分型面注射模）（1）首先从分型面B-B处把模具分为定模部分和动模部分。
（2）定模部分拆卸顺序拆卸浇口套15→拆卸限位销钉3→定模座板14→导柱4→定距拉板1→弹簧2→中间板13（3）动模部分拆卸顺序拆下推件板5→拆卸型芯固定板（动模板）6、支承板7和模脚8三块板间的紧固螺钉→取下模脚8→拆卸推出机构（拆推板9上紧固螺钉→推板9→推杆11→推杆固定板10）→支承板7→动模板6→凸模→导柱125.用煤油、柴油或汽油，将拆卸下来的零件上的油污，轻微的铁锈或附着的其它杂质擦拭干净，并按要求有序存放。
6.典型注射模的组成零件按用途可分为三类：成型零件、结构零件和导向零件，观察的各类零部件结构特征，并记住名称。
(1)成型零件：凹模、凸模、型芯、螺纹型芯、螺纹型环等(2)结构零件：动模座板、垫块、推板、推扦固定板、动模板、定模板、定模座板、浇口套、推杆、复位杆(3)导向零件：导柱、导套、小导柱、小导套7.典型注射模装配工艺过程(1)装配前，先检查各类零件是否清洁，有无划伤等，如有划伤或毛刺(特别是成型零件)，应用油石油平整。
(2)动模部分装配：将凸模型芯、导柱12等装入型芯固定板（动模板）6，将支承板7与动模板6的基面对齐。
注塑模具的典型结构(PPT71页)
零部件加工困难，一般不用于大型或特大型塑
料制品的成型。
双分型面注射模工作过程动画及讲解-.swf
图 4-4 双 分 型 面 注 塑
模
返回
3.带有侧向分型与抽芯机构的注塑模
当塑件有侧孔或侧凹时，需采用可侧向移 动的型芯或滑块成型。图4-5所示为利用斜导 柱进行侧向抽芯的注塑模。图4-6为利用弯销 进行侧向分型的立式注塑模。注塑成型后，动 模首先向下移动一段距离，然后固定于定模板 2上的弯销4的斜面段迫使滑块3向外移动，与 此同时脱模机构的推杆8推动推件板5使塑件自 型芯上脱下。
2．浇注系统 浇注系统是熔融塑料从注塑机 喷嘴进入模具型腔所流经的通道，它由主流道、 分流道、浇口和冷料穴组成。
3．导向机构 导向机构分为动模与定模之间 的导向机构和顶出机构的导向机构两类。前者是 保证动模和定模在合模时准确对合，以保证塑件 形状和尺寸的精确度，如图4-1中导柱8、导套9； 后者是避免顶出过程中推出板歪斜而设置的，如 图4-1中推板导柱16、推板导套17。
一 、注塑机的种类及应用
（一）注塑机的组成
塑料注射成型机简称注塑机。主要由 注射装置、锁模装置、液压传动及电器控 制系统、机架等组成，如图8-1所示。
4.3.1 注塑机的种类及应用
按可成型塑件的精度高低：有一般注 塑机和精密注塑机。它与一般注塑机相比， 具有注射压力高、注射速度快和温度控制 精确的特点。
带有活动镶件有螺纹的塑件，当要求自动脱模 时，可在模具上设置能够转动的螺纹型芯或 型环，利用开模动作或注塑机的旋转机构， 或设置专门的传动装置，带动螺纹型芯或螺 纹型环转动，从而脱出塑件。图4-8为用于 角式注塑机的自动卸螺纹注塑模，由注塑机 开合螺母丝杠带动螺纹型芯1转动。
注塑模具结构及设计-7(滑块)
整体式的锁紧块和模板是一体的，整体式的结构牢固可靠，可承受较大的侧向 力，但金属材料消耗大。
锁紧块为镶入式，当侧向压力较 大时，可以把锁紧块插入到动模 板中借用双向锁紧来增大锁紧力。
.
滑块与成型侧型芯有整体式和组合式两种结构。 整体式用于形状简单便于加工的场合。
.
组合式滑块便于加工和更换，能节省优质钢材。 组合式滑块的成型侧型芯固定连接形式有：顶丝，燕尾槽，螺丝，压板等。
.
对于宽度较大的滑块，可以设计两根斜导柱来保 证滑动的平稳运行。
对于高度较大的滑块，为了避免运动时产 生较大的翻转力，可以采用下列方法解决。
滑块高度太大导致 有较大翻转力，滑 动可能卡死。
.
解决方法
为了保证滑块在滑动过程中，滑动活动顺利，平稳，不发生卡滞或跳动现象， 影响成品品质，模具寿命等，必须设置导滑装置。常见的导滑形式如下：
红色的产 品有很多 部分要抽 芯（包括 大圆孔内 和圆柱孔 下方的部 分）。
滑块如图所示，如果所有的抽芯 同时进行，则在圆柱部分与产品 本体之间可能拉裂或产生拉白。 需要采用分阶段顺序抽芯。
.
开模1：中间圆柱先随滑块抽芯， 外围的侧型芯先不动。
开模2：中间圆柱和外围的侧型芯 随滑块一起运动，完全抽出。
对于无法加锁紧块的油缸抽芯的滑块，可以借用斜楔来增大锁紧力，避免注射压力直接 顶到油缸上，同时尽量采用缸径较大的油缸来增大液压力。
.
内抽芯的二次抽出滑块示例
产品两侧面有侧孔和倒扣(红色处) 需要抽芯
滑块与产品
滑块与动模
.
滑块与定模
第一次抽芯： 滑块侧向移动，黄色 部分向内抽出侧孔。
第二次抽芯： 滑块继续侧向移动， 整个滑块侧向完全 抽出。