1000MW机组烟气脱硫方案选择
电厂烟气脱硫工程设计方案
电厂烟气脱硫工程设计方案一、引言烟气脱硫工程是燃煤发电厂的重要设施之一，其主要作用是将燃煤燃烧产生的二氧化硫等有害气体进行脱除，以保护环境、改善大气质量。
本文旨在对一座燃煤发电厂烟气脱硫工程进行设计，以满足排放标准和环保要求。
二、设计范围本项目设计范围为该燃煤发电厂的脱硫工程，包括烟气脱硫系统的选型和设计、设备布局、管道连接、电气控制、自动化系统等内容。
三、设计依据1. 中国环境保护部发布的《工业企业大气污染物排放标准》；2. 我国《大气污染防治法》的相关规定；3. 《电站燃煤脱硫设计规范》；4. 现行有关国家标准和行业标准。
四、工程概述该燃煤发电厂的烟气脱硫工程根据煤种和燃烧技术选择石膏湿法脱硫工艺，主要设备包括石膏浆液制备系统、吸收塔、石膏浆液排放系统等。
脱硫系统将在燃煤锅炉烟气脱硫前后分别进行烟气预处理、脱硫剂输送、冷凝水处理等工序。
五、设计方案1. 石膏浆液制备系统石膏浆液制备系统包括石膏破碎、石膏悬浮、石膏水浸出、石膏搅拌、搅拌后的石膏浆液储存等工序。
选用高效、可靠的制备设备，并设置适当的石膏浆液搅拌时间，以确保石膏浆液的最佳制备效果。
2. 吸收塔吸收塔是烟气脱硫的核心设备，对吸收塔的选型、结构和布局至关重要。
基于石膏湿法脱硫工艺选择合适的吸收塔类型，并结合该燃煤发电厂的实际情况进行设计布局，以满足排放标准和环保要求。
3. 石膏浆液排放系统石膏湿法脱硫工艺产生的废水和石膏浆液需要进行有效的处理和排放。
设计合理的石膏浆液排放系统，包括废水处理设备、废水管道、石膏浆液储存罐等，确保废水达标排放，避免对环境造成污染。
4. 烟气净化系统除硫之外，燃煤锅炉燃烧产生的烟气中还包含颗粒物、二氧化碳等污染物，需要进行净化处理。
设计合理的烟气净化系统，包括除尘设备、脱硝设备等，以满足烟气排放标准。
5. 供电系统脱硫工程对供电系统有着严格的要求，需要确保设备的正常运行和安全性。
设计稳定可靠的供电系统，包括配电装置、电缆敷设、电气控制柜等。
1000MW机组超大型变径脱硫塔设计
+,/45678
符合强度要求。 @6789ABC<=DE
变径吸收塔稳定性分析是本文的难点，吸收塔稳定性分析
有以下两种方法。 方法 '：根据设计规范计算 （'）许用标准 根据规范计算临界压应力。美国 《<AB4+" 钢制焊接石油储
罐》，罐壁临界压应力JKLMH0E1#*>N3=，（> 为弹性模量，= 为塔径， N 为管壁厚度）。日本规范中，罐壁临界压应力JKLMH"E**>N3=。我
由上表可知，规范中的罐壁临界压应力只能计算及判断直 筒部分的稳定性，无法计算及判断锥体部分的稳定性。因此锥体 部分的稳定性以及整体稳定性计算及判断，需要引入方法 ! 有 限元屈曲稳定性计算。
方法 !：有限元稳定性计算 （'）线性屈曲稳定性计算 我们首先对吸收塔进行有限元线性屈曲稳定性计算，屈曲 稳定性计算的理论基础为欧拉公式，给出已有形状、材料特性的 物体，通过有限元计算得出失稳屈曲的临界力或弯矩。
此处由于吸收塔开孔影响，变形较大。计算结果显示吸收塔强度
+,-./0123
江西某电厂 !&'"""() 烟气脱硫工程装置采用石灰石—石 膏湿法脱硫工艺，一炉一塔，二氧化硫排放值为不大于 *+,-./,*。 为达到脱硫要求，吸收塔浆池有效容积 +**0,*，吸收塔直径为 !12%$,3!0244,，高度为 1*2#4,，正常运行液位为 ##24#,，设计脱 硫效率 $5256。
若采用 !0244, 直筒式吸收塔，同等有效浆池容积 +**0,* 时，正常运行液位需为 #+20*,，比变径吸收塔浆池增加高度 *21!,。由此计算需增加氧化风机约 *06电耗约为 !007)；另外塔 体高度的提高导致各水泵的电耗增加约 *07)。在工程造价方面，
烟气脱硫设计方案
烟气脱硫设计方案烟气脱硫是对燃煤发电机组或其他工业锅炉废气中的二氧化硫进行净化处理的工艺，以达到环保排放要求。
下面是一个烟气脱硫设计方案的简单示范，总字数大约为700字。
设计方案：1. 工艺选型本方案采用石灰-石膏湿法烟气脱硫工艺，即将石灰石与水反应生成石灰浆，然后与烟气接触反应，生成石膏，从而去除烟气中的二氧化硫。
2. 处理单元该方案包括石灰石破碎、石灰浆制备、烟气处理和石膏固液分离四个处理单元。
（1）石灰石破碎：将原料石灰石通过破碎设备破碎成合适的颗粒大小，以便于后续的制备工艺。
（2）石灰浆制备：将破碎后的石灰石与适量的水混合，通过搅拌设备搅拌均匀，生成石灰浆。
（3）烟气处理：将石灰浆通过喷射装置喷入烟气，与烟气中的二氧化硫进行接触反应。
反应生成的石膏颗粒会与烟气中的其它固体颗粒一同被捕集。
（4）石膏固液分离：将带有石膏颗粒的污水通过固液分离设备进行分离处理，固体石膏颗粒被收集，液体部分再进行后续处理或回收利用。
3. 设备选型根据处理规模和效果要求，选择适当规格的破碎机、搅拌设备、喷射装置和固液分离设备。
同时，还需要选择适合的管道、泵等辅助设备，以确保工艺的正常运行。
4. 运行参数根据实际情况和环保要求，确定工艺的运行参数，包括石灰石的投加量、石灰浆浓度、石灰浆与烟气的接触时间和温度等。
通过合理的调整这些参数，以达到二氧化硫的净化效果。
5. 管道布局和设备安装根据工艺流程，合理布局各个处理单元之间的管道连接，以实现石灰石破碎、石灰浆制备、烟气处理和固液分离等功能的连续运行。
同时，确保设备安装稳固可靠，并且容易进行维修和维护。
6. 控制系统设计设计适当的控制系统，监测并控制石灰石投加量、石灰浆浓度、喷射装置运行状态等参数，以保证工艺的稳定运行和净化效果的达标排放。
以上是一个简要的烟气脱硫设计方案示范，具体方案需要根据实际工程情况进行详细设计和调整。
此外，还需要符合相关法律法规的要求，并且可以根据不同地区和大气环境的变化进行优化调整。
华润电力湖北有限公司二期2×1000MW机组烟气脱硫工程施工方案
目录一、编制依据二、工程概况1、工程范围2、施工项目简介3、技术特性4、主要工程量三、施工前的准备1、三通一平2、技术准备3、材料进场准备4、作业人员四、作业程序和方法1、主要施工工序2、测量放线3、土方开挖4、钢筋工程5、模板工程6、混凝土工程7、土方回填五、质量目标及保证措施1、质量目标2、质量保证体系3、质量管理措施六、安全管理1、安全方针2、安全目标3、安全控制目标一、编制依据1、北京国电清新环保技术股份有限公司出版的施工图《事故浆液箱基础施工图》。
2、《电力建设施工及验收技术规范、火力发电工程建设标准强制性条文》。
3、《火电施工质量检验及评定标准》。
4、《电力建设安全工作规程》。
5、现行《建筑施工手册》。
6、图纸会审记录。
二、工程概况1、工程范围：本作业指导书包括事故浆液箱基础工程2、施工项目简介：事故浆液箱基础的±0.000m标高相当于绝对标高48.5m。
基础垫层底直径18.7m；基坑坡比为1：0.5。
基坑开挖后应由相关单位进行验槽，并需岩土勘察单位的现场地质工代确认持力层满足承载力后方可进入下步施工。
垫层混凝土强度等级为C15，基础混凝土强度等级为C35，找平层为C40微膨细石混凝土。
钢筋采用HRB335,基础钢筋采用采用机械连接，基础钢筋保护层为40mm。
3、技术特性：1）基础土石方开挖量大，现场堆放处较狭小，开挖过程中土石方外运及开挖完毕后要做好边坡防护；2）基础混凝土施工缝的处理；接槎处采用拉毛处理，浇砼前用和砼内相同配比的砂浆接头处理。
3）基础模板加固、基础定位以及预埋地脚螺栓预留孔轴线、位置、标高控制，施工中要加大力度检查、校核和控制；4）混凝土浇筑和质量保证措施。
特别注意混凝土在施工过程中不得产生裂缝，严格控制混凝土水化热，应采取可靠措施，防止产生温度裂缝。
在浇筑砼时杜绝漏振和过振，养护及时。
5）施工中的安全、环保措施的选择；加强施工中的巡检，发现问题及时解决，把安全事故消灭在萌芽中。
1000MW机组无旁路烟气脱硫装置设计解析
1000MW机组无旁路烟气脱硫装置设计解析近年来，火力发电厂烟气脱硫系统逐步取消烟气脱硫系统旁路，采用无旁路烟气脱硫装置，降低了污染物的排放。
文章主要针对2×1000MW机组脱硫装置的设计，分析其传统无旁路烟气脱硫装置存在的不足，并对此提出相应的措施，提高系统可靠性。
标签：无旁路；烟气脱硫；设计石灰石-石膏湿法烟气脱硫，是当前火力发电厂烟气脱硫的主要手段之一。
为方便FGD检修和事故排查，烟气脱硫系统一般都会同时装备烟气旁路，紧急情况下可以打开挡板，使烟气进入烟囱，增加机组运行的安全保障。
1 无旁路烟气脱硫系统的工艺流程常规工作状态时，烟气进入脱硫吸收塔进行处理，然后通过烟囱排放。
旁路烟道的安装位置设在烟囱和FGD入口烟道之间。
工艺流程如图1（设置旁路）所示。
如果脱硫系统未设置旁路烟道，其烟气走向应当按照“锅炉→除尘器→引风机→吸收塔→烟囱”的路线进行排放。
工艺流程如图1（未设置旁路）所示。
2 无旁路烟气脱硫系统的特性2.1 无旁路烟气脱硫系统的优点首先，无旁路烟道的脱硫系统可以缩短吸收塔和烟囱之间的直线距离，既能减少占地面积，又能降低烟道的净压损，增加烟道的使用期限。
另外，取消了净烟气、密封空气系统、控制系统等一系列设备，可以较大地提高设备的利用率，还能够有效地降低成本。
同时，烟气脱硫增压风机将同锅炉引风机“增引合一”，可以提高烟气脱硫的效率，降低系统运行的能耗。
2.2 无旁路烟气脱硫装置的运行风险相比之下，无旁路烟气脱硫装置在运行中也存在一定风险。
锅炉投油启动、低负荷稳燃等工况存在的油污粘污以及机组煤油混烧阶段产生的高含尘烟气经过烟气脱硫系统时，容易损坏设备，影响设备的运行。
因此要解决无旁路烟气脱硫装置的设备损坏问题，就要提高脱硫系统的可靠性。
一旦出现意外故障停止运行时，能够短时间内进行应急处理，将锅炉的尾部高温烟气短时间内通过脱硫系统排放。
3 1000MW机组无旁路烟气脱硫装置设计实例3.1 脱硫装置概况某厂2×1000MW机组烟气脱硫装置，采用无旁路的设计。
烟气脱硫工程施工方案
烟气脱硫工程施工方案1. 项目概述烟气脱硫是指通过装置和设备，将烟气中的二氧化硫（SO2）去除的过程。
烟气脱硫工程施工是对燃煤、燃油、天然气等传统能源发电厂、工业厂房等设施进行改造，在燃烧排放系统中增加脱硫设备，以达到减少大气污染的目的。
本项目施工地点为某发电厂，项目总投资预算为3000万元，工程周期为12个月。
2. 施工目标本项目的施工目标是在保证燃烧系统正常运行的基础上，增加脱硫设备，实现烟气中二氧化硫的有效去除，并最大限度地减少对环境的污染。
3. 施工内容本项目的主要施工内容包括：（1）脱硫系统设计与选型：研究脱硫设备的设计参数和选型原则，确定脱硫设备规格和数量。
（2）脱硫设备采购：按照设计要求和选型结果，选购脱硫设备，并组织相关部门对设备进行验收。
（3）脱硫设备安装：按照设计要求，组织专业人员对脱硫设备进行安装调试。
（4）系统联调与试运行：联调脱硫系统各部件，进行系统检测和调试，同时进行试运行和调试。
（5）系统培训与交底：对脱硫系统的操作和维护进行培训，确保员工能够熟练操作脱硫设备。
4. 施工技术要点（1）脱硫工艺选择与优化：根据烟气成分和运行要求，选定适合的脱硫工艺；优化脱硫工艺，以减少二氧化硫排放。
（2）设备安装质量控制：严格按照设备安装说明书和工程图纸进行设备安装，确保设备安装质量。
（3）试运行与调试：进行系统联调和试运行，调试设备参数，优化系统运行效果。
（4）操作培训：对操作和维护人员进行培训，提高员工的操作技术和维护能力。
5. 安全管理在施工过程中，必须严格遵守相关的安全法律法规，严格按照安全管理制度进行管理，确保施工过程中不发生人员伤亡和事故。
同时，对施工现场进行定期巡查和检查，及时发现和排除安全隐患。
6. 质量管理质量管理是项目管理的核心内容，必须严格按照ISO9001质量管理体系进行管理，对工程进度、质量进行定期检查和评估，并及时采取纠正措施，确保项目质量。
7. 环境保护根据国家和地方政府的环境保护要求，严格控制施工现场的环境污染，对施工废弃物进行妥善处理，确保不对环境造成污染。
烟气脱硫脱硝的方案
烟气脱硫脱硝的方案烟气脱硫脱硝是用来减少烟气中二氧化硫和氮氧化物含量的技术。
由于燃烧煤炭和其他化石燃料会产生大量的二氧化硫和氮氧化物，这些污染物对环境和人类健康造成严重的威胁。
因此，研发高效的烟气脱硫脱硝技术非常重要。
烟气脱硫主要采用湿法脱硫和干法脱硫两种方法。
湿法脱硫主要是通过将烟气与碱性溶液进行接触，使二氧化硫转化为可溶性的硫酸盐，并被溶液吸收。
一种常见的湿法脱硫方法是石灰石石膏法。
这种方法使用石灰石和水生成石灰石石膏悬浮液，烟气通过悬浮液时，二氧化硫会被氧化成硫酸盐，并被石灰石石膏吸收。
这种方法具有处理能力大、脱硫效率高、对二氧化硫和硫酸盐的转化效率高等优点。
另一种湿法脱硫方法是海水脱硫法。
这种方法利用海水中丰富的碱性成分，通过将烟气与海水进行接触，使二氧化硫转化为硫酸盐，并被海水吸收。
这种方法不需要外部吸收剂，处理成本低，但需要海水资源丰富的地区才能使用。
除了湿法脱硫，还可以采用干法脱硫。
干法脱硫通过将烟气与多孔物质（如活性炭、催化剂等）接触，使二氧化硫转化为硫酸盐，并被吸附在多孔物质上。
这种方法可以适用于低硫煤的燃烧过程中，处理效果好，但对多孔物质的选择和再生成本较高。
烟气脱硝主要是通过选择性催化还原（SCR）技术来实现。
SCR技术利用氨作为还原剂，在催化剂的作用下，氮氧化物与氨还原生成氮气和水蒸气。
这种方法可以将氮氧化物的排放控制在规定标准以下，达到脱硝的目的。
SCR脱硝技术具有高效脱硝、操作稳定、适应性广等优点。
在SCR技术中，选择合适的催化剂对脱硝效果至关重要。
常见的催化剂有硅铝材料、钒钼材料等。
此外，控制氨与氮氧化物的比例也非常重要，过量的氨会导致亚硝酸盐形成，从而增加氮氧化物的排放。
总之，烟气脱硫脱硝技术在大气污染治理中起着重要作用。
通过选择合适的脱硫脱硝方法和催化剂，可以降低烟气中二氧化硫和氮氧化物的排放，有效保护环境和人类健康。
1000MW机组SCR烟气脱硝系统优化运行
热 器 积 灰 ． 常 氨 的 逃 逸 率 （ 积 分 数 ） １ １ 以 通 体 为 × ０
下 时 ， ＮＨ Ｏ ＨＳ 生 成 量 很 少 ， 塞 现 象 不 明 显 ； 氨 堵 若
只 安 装 在 各 自 烟 道 的 第 ４测 点 位 置 ． 代 表 仪 表 安 装 仅 点 的 ＮＯ 体 积 分 数 ， 以 表 盘 显 示 的 脱 硝 装 置 进 、 所 出 口 ＮＯ 体 积 分 数 、 氧 量 以 及 由 此 折 算 出 的 脱 硝 效 率 等 在 线 数 据 不 能 完 全 反 映 出 整个 烟 道 截 面 的情 况
于 在 现 场 试 验 期 间 ．注 氨 格 栅 各 分 支 阀 门开 度 相 同 ．
北 电 力 科 学 研 究 院 对 其 进 行 性 能 考 核 试 验 ２个 烟
道 共选 取 ７ ０个 测 点 ． 对 Ｓ ＣＲ 装 置 反 应 前 后 的 Ｎ０
体 积 分 数 、 度 、 量 、 量 等 进 行 现 场 检 测 ， 过 温 氧 流 通 计 算 得 ｆ ＮＯ 体 积 分 数 分 布 情 况 ． 测 点 布 置 如 图 １ 【 Ｉ
不 完 全 反 应 ． 有 少 量 的 ＮＨ 逸 出 反 应 器 ， 烟 会 逃 与 气 中 的 Ｓ 生 反 应 形 成 ＮＨ Ｏ ， 在 １ ０ ２ ０ ｏ ｏ 发 ＨＳ ５～ ３ Ｃ 时 ． 空 预 器 冷 段 形 成 强 烈 腐 蚀 ． 时 造 成 空 气 预 对 同
３２ 试 验 结 果 分 析 ．
脱 硝 装 置 位 于 锅 炉 省 煤 器 后 空 预 器 前 ． 喷 射 氨 格 栅 （ Ｇ） 置 在 Ｓ ＡＩ 放 ＣＲ 反 应 器 上 游 的 一 个 合 适 位 置 烟 气 出 省 煤 器 后 进 入 一 个 垂 直 布 置 的 Ｓ ＣＲ 反 应 器 里 ． 向 下 经 过 均 流 板 、 化 剂 层 ， 后 进 入 空 气 再 催 随
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1000MW等级锅炉烟气脱硫工艺选择研究
【摘要】本文从1000MW等级脱硫系统的吸收剂、副产物、能耗、对煤质的适应性及经济性等方面对几种典型的脱硫工艺进行了全面的比较，分析了各工艺的优缺点，并提出了1000MW等锅炉脱硫系统的推荐意见。
【关键词】1000MW 湿法脱硫干法脱硫氨法脱硫活性焦脱硫
1概述
2脱硫方案简介
2.1石灰石/石灰-石膏湿法工艺
湿法脱硫系统、石灰石制浆系统、石膏脱水系统、事故浆液系统、废水处理系统、GGH （选配）、烟囱及烟道防腐等众多子系统。
系统阻力大，电耗、水耗较大。
2.1循环流化床干法烟气脱硫工艺
2.2氨法脱硫工艺
2.3活性焦脱硫工艺
SO2(g) = SO2*
O2(g) = 2O*
H2O(g) = H2O*
SO2*+O* = SO3*
SO3*+H2O*= H2SO4*
H2SO4+nH2O = (H2SO4·nH2O)*
式中，*表示吸附态。
其主要工艺流程是：烟气首先进入位于下部的脱硫塔，烟气中的SO2被活性焦吸附，然后进入位于上部的脱硝塔，在活性焦的作用下，烟气中氮氧化物与喷入的氨发生还原反应，氮氧化物被还原成对环境没有危害的N2，并同时生成二氧化碳和水。
吸附了SO2的活性焦被送入解析塔，在约400
活性焦吸附脱硫工艺流程图如下所示，主要由吸附反应系统、分离再生系统和副产物回收系统组成。
3脱硫方案比选
3.1
序号项目单位参数
1 最大连续蒸发量t/h 3100
2 过热器出口蒸汽压力MPa 29.15MPa
3 过热器出口蒸汽温度℃605℃
4 再热蒸汽流量t/h 254
5 t/h
5 再热器进口蒸汽压力MPa 6.31 MPa
6 再热器出口蒸汽压力MPa 6.11MPa
7 再热器进口蒸汽温度℃372.7℃
8 再热器出口蒸汽温度℃613℃
9 省煤器进口给水温度℃302.9℃
10 空气预热器型式- 回转式三分仓
11 燃烧方式- 前后墙对冲/切圆燃烧
12 运行方式定压或定--滑--定
13 锅炉效率＞93%
3.2
序号检测项目符号单位设计煤种校核煤种
1 全水分M
t
% 28.72 30.87
2 空气干燥基水分M
ad
% 13.91 12.43
3 收到基灰分A
ar
% 13.71 14.56
4 干燥无灰基挥发分V
daf
% 36.27 38.42
5 收到基碳C
ar
% 43.49 39.28
6 收到基氢H
ar
% 3.40 3.22
7 收到基氧O
ar % 7.97 8.74
8 收到基氮N
ar
% 1.72 2.31
9 全硫S
t,ar
% 0.99 1.02
10 收到基高位发热量Q
gr,v,ar
MJ/kg
11 收到基低位发热量Q
net,v,ar
MJ/kg 16932 15133 3.3
序号项目单位设计煤种校核煤种
1 脱硫入口烟气量(干基，实际O
2
)Nm/s 869.41 878.28
2 脱硫入口烟气量(湿基，实际O
2
)Nm/s 876.77 885.71
3 脱硫入口烟气量(干基，6%O
2
) Nm3/s 877.29 886.24
4 烟气中的污染物成份(干基，6%O
2
) mg/Nm32702.48 3083.93 3.4
1 脱硫系统效率% >96 >96
2 脱硫后烟气中的污染物成份(干基，6%O
2
) mg/Nm386.48 98.69
3 国家污染物排放标准要求（征求意见稿）mg/Nm3100 100
项目石灰石/石灰-石
膏湿法
循环流化床
干法脱硫除尘技术
氨法脱硫活性焦法脱硫
初投
资
~120元/kW ~250元/kW ~310元/kW ~580元/kW
电耗
单台锅炉：
~8700kW
（脱硫装置+除
尘器）
单台锅炉：
~6500kW
（预除尘器+脱硫装置
+布袋除尘器）
单台锅炉：
~6300kW
（脱硫装置+除尘器）
单台锅炉：~8000kW
（除尘器+吸附系统+
解析系统）
水耗单台炉：140t/h 单台炉：~75t/h 单台炉：~150t/h 单台炉：~5t/h 吸收
剂
石灰石生石灰或废弃电石渣液氨或氨水活性焦
吸收
剂耗
量
单台锅炉：~14t/h 单台锅炉：~12 t/h 单台锅炉：~2.3 t/h 单台锅炉：~ 1.5 t/h
运行费用(注1) 单台锅炉：~34元
/kW
单台锅炉：~25元/kW 单台锅炉：~35元/kW 单台锅炉：~38元/kW
对重金属的综合处理能力能脱除约10%的
重金属、HCL、
HF等。
汞的脱除率为
10~30%
能有效脱除HCL、HF
和重金属
不能有效脱除重金属及二
恶英等污染物
能同时脱除烟气中的
汞、砷等重金属，以及
HF、HCL和二恶英等
大分子氧化物
副产品综合利用
副产品中含金属
杂质，石膏品质较
差
副产品中主要成分是
亚硫酸钙，商品化较
差，主要用于建筑填
料、铺路、制砖等
副产品为硫铵，可用作化
肥和工业原料，综合利用
性好。
副产品为硫酸、硫磺
等，综合利用性好。
对烟
囱要
求
需进行防腐无需进行防腐需进行防腐需进行防腐
对变
化煤
种的
适应
性
用于中低硫煤不受煤种限制可用于中高硫煤不受煤种限制
占地系统复杂，占地面系统设备简洁紧凑，占
略小于湿法
系统设备复杂，占地面
废水10t/h），需建设废
水处理装置
无废水排放废水循环利用有废水产生：约10t/h
整体布局
锅炉-除尘器-引
风机-湿法脱硫系
统-烟囱
锅炉-预电除尘器-干法
脱硫塔-布袋除尘器-引
风机-烟囱
锅炉→电除尘器（或高效
布袋除尘器或者电袋复合
除尘器）→引风机→氨法
脱硫系统→污水处理→烟
囱
锅炉→（或高效布袋除
尘器或者电袋复合除
尘器）→引风机→吸附
塔→烟囱
对负
荷变化的适应性适应性强
反应较慢
适应性强
反应较快
与湿法相当
适应性强
反应较快
4结论
随着我国经济的快速发展、环境保护力度的加强和节能减排工作的大力开展，烟气污染物的排放控制日益受到重视。
目前，《火电厂大气污染物排放标准》正处于修订期，近期将正式发布执行。
根据第二次征求意见稿的意见，要求所有新建火力发电厂的SO2排放浓度不大于100mg/m3。
这就要求所有新建火力发电厂需要选择技术成熟，运行可靠的脱硫装置。
根据上文中对各种1000MW 等级锅炉潜在的烟气脱硫工艺进行的比较和分析，得出如下结论：
（1）石灰石/石灰-石膏湿法脱硫工艺技术成熟、运行可靠，国内600MW及以上机组绝大多数采用此工艺。
推荐此工艺作为1000MW等级锅炉脱硫装置的备选
方案。
（2）循环流化床干法脱硫工艺可实现脱硫除尘的一体化，具有运行成本低、能耗、水耗小的特点。
目前，国内应用此工艺的机组最大容量为660MW（华能邯峰
电厂一期2×660MW机组）。
此工艺可作为备选方案，针对具体工程进行详细
的技术经济比较后，最终确定脱硫方案。
（3）氨法脱硫工艺系统简单、能耗低、副产品综合利用效果好，但其初投资较高，水耗和运行成本较高。
目前，在我国，此脱硫工艺应用较少，多数为小型机
组，1000MW等级的锅炉不建议采用此工艺。
（4）活性焦脱硫工艺可实现脱硫脱硝一体化，但其初投资和运行成本很高，系统电耗较高。
目前，国外投入商业运行的规模最大的机组为日本矶子火力发电
厂的2×600MW机组，投入运行时间为2002年。
国内应用此工艺的最大机组是
神华胜利发电厂2×660MW发电项目，目前该项目正在筹建之中。
由于此工艺
在国内应用较少，且吸收剂供应商单一，供应可靠性不及上述其他几种工艺，
因此，此工艺在1000MW锅炉上的应用需慎重。
参考文献：
[1] 王华，祝社民等，烟气脱硫技术研究新进展，电站系统工程2006.Vol.22 No.6
[2] 张悦等，关于循环流化床烟气脱硫机理的研究，辽宁化工，2003.Vol.32.No.4
[3]王永军，烟气氨法脱硫技术应用，中国勘察设计，2010年第9期61-63
[4]李晓芸等，活性焦脱硫脱硝一体化技术及其错流式反应器脱硫的数值模拟，华电技术，
2008.V ol.30.No.1。