干制食用菌HACCP计划
haccp计划
haccp计划HACCP计划。
HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种系统性的食品安全管理方法，其目的是通过预防和控制食品安全风险，确保食品生产过程中的安全和卫生。
HACCP计划是实施HACCP系统的关键步骤，它包括危害分析、确定关键控制点、制定监控措施、建立纠正措施等内容。
本文将介绍HACCP计划的基本要素和实施步骤。
首先，危害分析是HACCP计划的第一步。
在这一步骤中，食品生产者需要对生产过程中可能存在的各种危害进行分析，包括生物学、化学和物理性危害。
生物学危害可能来自细菌、病毒、真菌等微生物；化学危害可能来自残留农药、重金属、添加剂等；物理性危害可能来自玻璃、金属片等。
通过对这些危害的分析，可以确定食品生产过程中需要进行控制的关键点。
其次，确定关键控制点是HACCP计划的第二步。
在这一步骤中，食品生产者需要确定在生产过程中需要进行控制的关键点，以防止危害的产生或传播。
这些关键控制点通常是对危害具有控制作用的环节，例如食品的加热、冷却、储存等环节。
通过确定这些关键控制点，可以有效地预防和控制食品安全风险。
接下来，制定监控措施是HACCP计划的第三步。
在这一步骤中，食品生产者需要制定监控措施，对关键控制点进行监测和记录。
这些监控措施应当包括监测频率、监测方法、监测记录等内容，以确保关键控制点的有效控制。
然后，建立纠正措施是HACCP计划的第四步。
在这一步骤中，食品生产者需要建立纠正措施，对于监测结果异常的情况进行及时的纠正和处理。
这些纠正措施应当包括对异常情况的处理程序、责任人员、纠正记录等内容，以保证食品安全风险得到有效控制。
最后，建立文件记录是HACCP计划的最后一步。
在这一步骤中，食品生产者需要建立完整的HACCP计划文件记录，包括危害分析报告、关键控制点确定记录、监控记录、纠正措施记录等内容。
这些文件记录应当清晰、完整、可追溯，以便监管部门进行审查和监督。
食品HACCP计划书
食品HACCP计划书
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3.0 危害分析和预防措施掌握程序
1．目的
通过危害分析找出可能发生的潜在危害，在随后的生产步骤中实行预防措施加以掌握，削减引起xxx担心全的生物、化学或物理等因素对消费者的危害。
2．适用范围
适用于对潜在危害的预防。
3．职责
HACCP小组负责对潜在或存在的危害进行分析并实行预防措施。
4．工作程序
4．1争论
对从xxx的来源、包装原料验收到成品的生产过程（工艺流程图）的每一个操作步骤危害发生的可能性进行争论。
依据工作阅历、检验标准、卫生要求和技术资料的信息来评估其发生的可能性。
4．2 危害评估
对每一个危害的风险及其严峻程度进行分析，从而确定产品平安危害的显著性。
4．3预防措施
用来防止或毁灭产品危害或使其降低到可接受水平的行为和活动。
4．3．1生物危害
a、来源掌握：本公司所需的产品原料和包装物要按标准进行验收。
b、生产掌握：在生产生产中严格根据卫生要求操作，采纳洗手及进厕所或离开生产生产场所不准穿工作服、工作鞋来掌握。
4．3．2 化学危害
来源掌握：本公司所需的产品原料和包装物要按标准进行验收，xx 在酿造时进行掌握。
生产掌握：严格按工艺要求掌握。
4．3．3物理危害：
来源掌握：本公司产品原料和包装物要按标准进行验收。
生产掌握
5．相关文件
5．1《产品描述》
5．2《产品生产工艺流程图》
6．记录
6．1《危害分析单》
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瓶、罐啤酒生产工艺流程图：
制备
返回名目
糖化过程危害分析工作单。
HACCP计划制定与实施
HACCP计划制定与实施引言HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理系统，旨在预防、减少和消除食品生产过程中的风险和危害。
本文将介绍HACCP计划的制定与实施过程，并提供一些实用的工具和指导原则。
1. HACCP计划制定的基本原则制定HACCP计划的过程需要遵循以下基本原则：•进行危害分析（Hazard Analysis）：识别出食品生产过程中可能存在的危害和风险。
•确定关键控制点（Critical Control Points，CCP）：确定能够控制或消除危害的关键步骤。
•设定监控措施（Monitoring Measures）：建立监测和控制危害的方法和程序。
•确定纠正措施（Corrective Actions）：在控制措施失效时，采取纠正措施以恢复控制。
•建立验证措施（Verification Measures）：验证HACCP计划的有效性。
•建立文件记录（Documentation）：记录HACCP计划的所有相关信息。
2. HACCP计划制定的步骤步骤1：组建HACCP团队组建HACCP团队是制定HACCP计划的第一步。
团队成员应涵盖食品生产过程中的各个关键部门，如生产、质量控制、工程等。
团队成员应具备相关专业知识和经验，以便能够有效地进行危害分析和制定控制措施。
步骤2：进行危害分析危害分析是识别食品生产过程中可能存在的危害和风险的过程。
团队应仔细分析每个生产步骤，确定可能的危害类型，并评估其可能性和严重程度。
步骤3：确定关键控制点在危害分析的基础上，团队需要确定关键控制点（CCP），这些是能够控制或消除危害的关键步骤。
确定CCP时，应考虑以下因素：危害的重要性、危害的控制措施是否有效和可行、食品生产过程的控制点是否适用于危害的控制。
步骤4：设定监控措施监控措施是为了确保关键控制点处于控制状态。
团队应制定监测方法和监控频率，并设定相应的记录和报告程序。
haccp计划的12个步骤
haccp计划的12个步骤一、进行危害分析。
这可是超重要的一步哦。
要把和食品相关的所有可能的危害都找出来，像微生物污染啦，化学物质残留呀，还有物理性的杂质之类的。
就好比你在找藏在食物里的小怪兽，不管是细菌这个小恶魔，还是残留农药这个捣蛋鬼，都不能放过。
二、确定关键控制点。
找到那些对预防、消除或者降低危害特别关键的点。
这就像是在一场战斗里找到关键的堡垒，守住了这些点，就能很大程度上保证食物的安全。
比如说食品加工过程中的加热环节，要是温度和时间没控制好，细菌可能就会大量繁殖，所以这个加热的步骤就是关键控制点。
三、建立关键限值。
给每个关键控制点设定界限。
这就像是给每个堡垒的防守设定具体标准。
例如加热环节，温度必须达到多少度，持续多长时间，这些数字就是关键限值，是保证安全的红线。
四、建立监控程序。
要盯着那些关键控制点和关键限值呢。
就像小卫士一样，时刻查看是不是一切都在安全范围内。
比如要定期检查加热设备的温度显示，确保它真的达到了设定的关键限值。
五、建立纠正措施。
要是发现没达到关键限值，可不能干瞪眼。
得有应对的办法，就像摔倒了要赶紧爬起来一样。
比如加热温度不够，那就重新加热到合适的温度，或者对产品进行处理，可不能让有问题的食物流向市场。
六、建立验证程序。
时不时地检查整个HACCP系统是不是真的有效。
就像给这个安全防护系统做个全面体检，看看各个环节是不是都正常运转。
七、建立文件和记录保持程序。
把所有相关的东西都记录下来。
这就像是写日记一样，今天做了什么检查，发现了什么问题，怎么解决的，都要清清楚楚地记下来。
这样以后可以查看，也能给别人参考。
八、组建HACCP小组。
一群小伙伴一起做这个计划才靠谱。
大家各有专长，有的懂食品加工，有的懂微生物，就像超级战队一样，组合起来力量大。
九、描述产品。
要把产品的方方面面说清楚，从原料到成品的样子、特性等。
这就像是给食物画一幅详细的画像，让大家都清楚知道是个什么样的食物。
十、识别预期用途。
完整的HACCP计划书
完整的HACCP计划书介绍HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）计划是一种管理食品安全的系统，旨在预防和控制可能对消费者健康造成危害的食品安全风险。
本文档将详细介绍一个完整的HACCP计划书，包括计划的目的、范围、团队、食品安全评估、危害分析、关键控制点、监测和纠正措施等内容。
计划目的本HACCP计划的目的是确保在食品加工过程中控制食品安全风险，减少食品中的污染物质，以保护消费者的健康。
计划范围本计划适用于XXX公司的食品加工部门。
计划涵盖了从原料采购到成品包装的整个生产过程。
团队组成制定和执行本HACCP计划的团队成员如下：1.食品安全经理 - 负责全面监督计划的执行，并确保符合食品安全标准。
2.生产经理 - 负责监测和管理实际的食品加工过程，确保符合计划要求。
3.质量控制经理 - 负责监督和检查成品的质量，确保符合食品安全标准。
4.供应链经理 - 负责监控原料的采购和供应链管理，确保原料的质量可控。
食品安全评估1. 食品成分评估对所用食品原料的成分进行评估，确保成分符合食品安全标准，不含有潜在的有害物质。
2. 贮存和运输评估评估原料贮存和运输环节中的食品安全风险，采取措施确保原料在贮存和运输过程中不受污染。
3. 加工过程评估评估食品加工过程中的食品安全风险，包括可能导致污染的环境因素、人员操作等。
采取控制措施确保食品安全。
4. 产品包装评估评估产品包装过程中的食品安全风险，包括包装材料的质量、包装过程中的卫生条件等。
采取控制措施确保产品质量。
危害分析基于食品安全评估的结果，进行危害分析，确定可能导致食品安全风险的因素，以便制定相应的控制措施。
1. 物理性危害物理性危害指的是食品中可能存在的异物，如金属片、玻璃渣等。
通过引入金属探测器和玻璃检测仪等设备进行检查，确保食品中不含有异物。
2. 化学性危害化学性危害包括可能存在的有害化学物质和农药残留等。
HACCP计划范文
HACCP计划范文HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）计划是一种食品安全管理系统，旨在识别、评估和控制食品加工过程中的危害和关键控制点。
通过实施HACCP计划，企业能够采取一系列控制措施，确保食品的质量和安全，从而有效预防和减少食品中的潜在风险，保护消费者的健康。
HACCP计划基于七个原则，旨在建立一个系统性的方法来管理食品安全风险，这些原则包括风险分析、确定关键控制点（CCP）、建立监测程序、制定纠正措施、建立验证程序、建立记录程序和建立文件和纪录管理。
以下是关于每个原则的更详细的说明：1.风险分析：风险分析是识别和评估食品加工过程中潜在危害的过程。
该步骤包括收集相关数据、评估危害的严重程度和概率，并确定控制措施。
2.确定关键控制点（CCP）：关键控制点是在食品加工过程中控制危害的步骤。
通过确定关键控制点，企业能够采取必要的控制措施来预防、消除或减少食品安全风险。
3.建立监测程序：监测程序是为了确保关键控制点在整个食品加工过程中的有效实施。
通过监测关键控制点，企业能够及时识别潜在问题并采取纠正措施。
4.制定纠正措施：纠正措施是为了纠正在监测程序中发现的问题。
当监测结果不符合预期时，企业应该采取必要的纠正措施，并确保持续监测和调整控制措施。
5.建立验证程序：验证程序是为了确认HACCP计划的有效性。
通过验证程序，企业能够验证其控制措施是否有效，以及监测和纠正过程是否得到适当的执行。
6.建立记录程序：记录程序是为了记录和存档与HACCP计划相关的数据和信息。
这些记录对于监测和验证HACCP计划的有效性至关重要。
7.建立文件和纪录管理：建立文件和纪录管理系统，以确保相关文件和记录的准确性、完整性和可追溯性。
这些文件和纪录包括风险分析报告、CCP监测记录、纠正措施报告等。
总之，HACCP计划是一种有效的食品安全管理系统，通过七个原则的实施，帮助企业识别、评估和控制食品加工过程中的危害和关键控制点。
冻干杏鲍菇haccp质量控制体系的建立与应用
冻干杏鲍菇haccp质量控制体系的建立与应用冻干杏鲍菇是一种食用菌，具有鲜美的口感，浓厚的香味，以及丰富的营养成分，被广泛应用于各种厨房烹饪中。
然而，冻干杏鲍菇也存在一定的风险，其中一个就是质量的不稳定性问题。
因此，如何建立完善的冻干杏鲍菇HACCP质量控制体系，保证其质量稳定，已然成为当前冻干杏鲍菇行业的一项重要工作。
一、HACCP质量控制体系的概述HACCP（HazardAnalysisCriticalControlPoint）质量控制体系是从危害溯源的角度考虑，设计并实施一系列的控制措施，使生产者和消费者共同达到食品质量安全的要求。
它是食品安全管理体系中最重要的组成部分，通过HACCP质量控制体系，可以使冻干杏鲍菇的质量更加稳定，具有重要的社会和经济意义。
二、冻干杏鲍菇HACCP质量控制体系的建立1、设定HACCP质量控制体系的原则在建立冻干杏鲍菇HACCP质量控制体系时，首先要对HACCP质量控制体系提出7个原则，即：原料质量控制原则、原料处理原则、消毒原则、储存原则、包装原则、发货原则以及反馈原则。
2、制定HACCP质量控制体系根据HACCP质量控制体系原则，制定出7个具体的控制步骤，即：原料质量检测、原料处理、消毒处理、贮存过程、包装步骤、发货过程以及反馈回收步骤。
在这7个步骤中，各步骤之间都要做好把关，以确保冻干杏鲍菇的质量稳定。
三、冻干杏鲍菇HACCP质量控制体系的应用1、原料质量检测在开始生产冻干杏鲍菇之前，都要对原料进行细致的检测，以确保原料的质量符合生产要求。
对于原料，应采用逐一检验的方式，并针对每一种材料进行全面的质量检测，以保证冻干杏鲍菇的质量稳定。
2、消毒处理在进行生产的时候，应该采用消毒处理的方式，以消除杀虫剂、病菌、毒素等有害物质，以保证冻干杏鲍菇的质量安全。
另外，对于消毒处理也应该定期进行检测，以确保消毒处理的有效性。
3、储存过程在冻干杏鲍菇的储存过程中，应该采用低温，低湿度的状态储存，以确保冻干杏鲍菇的质量稳定。
干制食用菌作业指导书
干制食用菌作业指导书一、实验目的了解干制食用菌的生产过程和贮藏方法。
二、实验原理干制食用菌是将新鲜的食用菌通过晾晒、烘干等方法处理后的干燥产品，可以有效地延长食用菌的保质期，并方便运输和贮藏。
干制食用菌的生产过程主要包括采摘、清洗、处理、烘干、包装等步骤。
合理地控制这些步骤，可以获得高品质的干制食用菌。
三、实验内容1.采购新鲜食用菌，选择质量好、品种全、口感佳的食用菌进行加工；2.将采摘来的食用菌进行清洗，去掉表面污垢和芯；3.采用高温烘干的方法对蘑菇、金针菇等食用菌进行处理，以保持干制食用菌的质量；4.将处理后的食用菌进行包装，储存在阴凉、通风、干燥处，以延长保质期；5.对制作出来的干制食用菌进行质量检测。
四、实验步骤1.准备工作：①采购新鲜食用菌，选择质量好、品种全、口感佳的食用菌进行加工；②准备清洗工具和器材，包括清洗盆、清洗刷、清水等；③准备烘干设备，包括烘干箱、烘干网等；④准备包装材料，包括塑料袋、夹层纸、热封机等；⑤准备质量检测器材，包括检测工具、检测指标等。
2.食用菌清洗：将采摘来的食用菌进行清洗，去掉表面污垢和芯。
清洗方法：将食用菌放入清洗盆中，加入清水进行清洗，用清洗刷轻轻刷洗食用菌表面，将表面的污垢和芯去掉。
3.食用菌处理：采用高温烘干的方法对蘑菇、金针菇等食用菌进行处理，以保持干制食用菌的质量。
处理方法：将清洗后的食用菌，放在烘干网上，放入烘干箱中进行高温烘干。
烘干温度控制在70℃左右，时间根据食用菌品种和烘干设备不同，一般在1~3小时。
4.包装与贮藏：将处理后的食用菌进行包装，储存在阴凉、通风、干燥处，以延长保质期。
包装方法：将烘干好的食用菌装入塑料袋中，每袋不要装过多，尽量保持食用菌的形状。
将塑料袋放入夹层纸袋中，封口后用热封机加热粘合。
储存方法：将包装好的食用菌储存在阴凉、通风、干燥处，避免阳光直射和潮湿环境。
5.质量检测：对制作出来的干制食用菌进行质量检测，主要包括外观、色泽、气味、口感、含水率等指标的测试。
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春生菇品（深圳）有限公司HACCP 计划书（干制食用菌）目录1、HACCP小组2、产品描述3、生产工艺流程图4、工艺描述5、危害分析工作单6、ＨＡＣＣＰ计划表7、OPRP计划表8、ＨＡＣＣＰ计划修改记录9、关键限值的制定依据10、控制措施确认表11、控制措施验证表1 HACCP小组2 产品描述一、终产品及原料描述干制食用菌■包装材料外观：印刷清晰、无破损。
吸附量： 30 %（RH=90%）理化指标符合HG/T 2765-2005《A型硅胶》标准3 干制食用菌分装工艺流程图（流程图1：内包装袋有金属制品的产品）注：产品工艺为分装，在粗选工序产生少量碎屑及杂质，处理方式为废弃。
★为CCP点■为OPRP点▼为废弃物排放点HACCP小组确认：张晖，吴邦赐,曾浩瑜,张振满,郑子顺,郑志强,欧金燕,黎亚丽,林平妹（流程图2：内包装袋无金属制品的产品）注：产品工艺为分装，在粗选工序产生少量碎屑及杂质，处理方式为废弃。
★为CCP点■为OPRP点▼为废弃物排放点HACCP小组确认：张晖，吴邦赐,曾浩瑜,张振满,郑子顺,郑志强,欧金燕,胡平平,林平妹4 干制食用菌分装生产工艺描述（内包装袋无金属制品的产品，即出口产品）一、原料到货1、查验供应商资质。
2、每半年自行送检第三方进行全项目检验或供应商提供相应的检验报告。
二、水分检测每批到货用快速水分测定仪检测水分，水分控制要求为（香菇≤，银耳≤，其它≤），不符合则要求烘干。
三、烘干（必要时）水分不符合标准要求时，要求烘干，烘干机设定温度为60～65℃，时间为40～50分钟。
烘干后进行水分测定，直到合格。
二、储存将水分测定合格的原料密封好后储存于0～5℃的冷藏库中，保持干燥。
三、领料按当天的生产计划进行领料。
四、粗选1、将原料倒倒入漏斗振动机，挑选出泥沙等杂质。
2、泥沙等杂质放入废弃物桶。
五、第一次金属探测1、开启机器，用探测卡调试探测精度，限值为,。
2、将经过粗选的原料均匀铺在皮带上过金属探测仪，发现金属则剔除。
六、精选1、将经过第一次金属探测的原料运至分选车间。
2、分选过程：逐片目视翻转检查，挑选出杂质，将形态完好的按大小，规格、完整度等要求进行分类，放于指定的容器内。
七、称重称重时，要先看清袋子上的净含量，然后称出袋子与实物重量。
称重时，要留足误差，一般要多称 2 克。
例如：实际重量是 500 克，袋子重 6 克，在称重时要称 508 克才行。
八、内包装1、内包装在领用后，需放置在消毒间内消毒备用。
（紫外线消毒时间30分钟以上）。
2、加入干燥剂（加入干燥剂前需检查干燥剂的包装是否完好，包装如有破损，不得使用）3、装袋前先检查袋子是否干净、完整不漏气、再装袋。
4、称重时细心检查袋子的打码内容与所装袋的实物是否相符。
九、封口1、更换打印日期到当前日期，打开封口机电源开关、风机开关、加热开关。
2、操作时袋口拉平，以保证封口质量。
3、操作时，注意手的位置，以免手被烫伤。
4、在停止使用时，一定将调热温旋钮逆时针旋转到最小位置。
十、第二次金属探测1、开启机器，用探测卡调试探测精度，限值为,。
2、将封好袋口的产品放在传送袋上进行逐袋探测。
3、如出现不合格品、应取出隔离存放、检查原因，不能排除的作销毁处理。
十一、外包装1、纸箱领用后，要将品名等信息印到纸箱上。
2、用封箱胶将纸箱底部封牢。
3、检查纸箱上标注的品名是否与待装的产品相符、装箱的数量是否正确。
4、将已包装好的产品放入纸箱，排列整齐，用包装机打包，堆跺。
5、在装箱的过程中不能随意丢，扔等粗暴的方式装箱，要轻拿轻放防止产品碎裂，影响品质。
十二、成品入库1、检查数量是否正确。
2、同一品名、同一规格型号、同一天生产的产品要堆放在一起。
3、入库货物应离地，离墙存放十三、出库1、按出库单要求进行出库，做到先进先出。
2、做到账、物一致。
3、装车前检查车厢卫生状况，符合要求方可装货。
4、装车后车厢实行上锁管理，防止发生危险。
（内包装袋有金属条制品的产品，即出口产品）一、原料到货1、查验供应商资质,且用来作为出口产品的原料必须是采购自有出口备案的原料供应商，并于备案基地签订供货协议。
2、每半年自行送检第三方进行全项目检验或供应商提供相应的检验报告。
原料检验结果应符合目的地/地区的安全标准。
二、水分检测每批到货用快速水分测定仪检测水分，水分控制要求为（香菇≤，银耳≤，其它≤），不符合则要求烘干。
三、烘干（必要时）水分不符合标准要求时，要求烘干，烘干机设定温度为60～65℃，时间为40～50分钟。
烘干后进行水分测定，直到合格。
二、储存将水分测定合格的原料密封好后储存于0～5℃的冷藏库中，保持干燥。
三、领料按当天的生产计划进行领料。
四、粗选1、将原料倒倒入漏斗振动机，挑选出泥沙等杂质。
2、泥沙等杂质放入废弃物桶。
五、金属探测1、开启机器，用探测卡调试探测精度，限值为,。
2、将经过粗选的原料均匀铺在皮带上过金属探测仪，发现金属则剔除。
六、精选1、将经过金属探测的原料运至分选车间。
2、分选过程：逐片目视翻转检查，挑选出杂质，将形态完好的按大小，规格、完整度等要求进行分类，放于指定的容器内。
七、称重称重时，要先看清袋子上的净含量，然后称出袋子与实物重量。
称重时，要留足误差，一般要多称 2 克。
例如：实际重量是 500 克，袋子重 6 克，在称重时要称 508 克才行。
八、内包装1、内包装在领用后，需放置在消毒间内消毒备用。
（紫外线消毒时间30分钟以上）。
2、加入干燥剂（加入干燥剂前需检查干燥剂的包装是否完好，包装如有破损，不得使用）3、装袋前先检查袋子是否干净、完整不漏气、再装袋。
4、称重时细心检查袋子的打码内容与所装袋的实物是否相符。
九、封口1、更换打印日期到当前日期，打开封口机电源开关、风机开关、加热开关。
2、操作时袋口拉平，以保证封口质量。
3、操作时，注意手的位置，以免手被烫伤。
4、在停止使用时，一定将调热温旋钮逆时针旋转到最小位置。
十、外包装1、纸箱领用后，要将品名等信息印到纸箱上。
2、用封箱胶将纸箱底部封牢。
3、检查纸箱上标注的品名是否与待装的产品相符、装箱的数量是否正确。
4、将已包装好的产品放入纸箱，排列整齐，用包装机打包，堆跺。
5、在装箱的过程中不能随意丢，扔等粗暴的方式装箱，要轻拿轻放防止产品碎裂，影响品质。
十一、成品入库1、检查数量是否正确。
2、同一品名、同一规格型号、同一天生产的产品要堆放在一起。
3、入库货物应离地，离墙存放十二、出库1、按出库单要求进行出库，做到先进先出。
2、做到账、物一致。
3、装车前检查车厢卫生状况，符合要求方可装货。
4、装车后车厢实行上锁管理，防止发生危险。
5 危害分析工作单6 ＨＡＣＣＰ计划表7、OPRP控制计划8 ＨＡＣＣＰ计划修改记录9 关键限值的制定依据CCP-1的CL制定在危害分析工作单中，确定了在原料验收为关键控制点。
根据Q/CSGP0001S《蛹虫草干制品》、Q/CSGP 0004S《食用菌干制品》及GB7096《食品安全国家标准食用菌及其制品》的要求及初级农产品种植、收购的现状，同时按照国际食品法典委员会(CAC)关于食品中重金属限量的规定主要集中在《食品和饲料中污染物和毒素通用标准》(CODEX STAN 193-1995)与加拿大重金属、农用化学物质和食品添加剂限量标准的要求，为本公司产品各项指标达到要求，确定原料验收显著危害为重金属、农药残留、二氧化硫残留量。
必须在接收时控制这些显著危害。
CCP-2的CL制定在危害分析工作单中，确定了原料水分检测为关键控制点，显著危害为病原菌。
在原料生产、运输过程中有可能因为储存不当而引起水分超标，从而导霉菌等致病菌的滋生，因此按产品执行标准中关于水分的要求，必须在此工序上将水分严格控制（香菇≤，银耳≤，其它≤），如有超标，将进入烘干工序。
CCP-3的CL制定在危害分析工作单中，确定了第二次金属探测为关键控制点，显著危害为各种金属碎片。
在生产过程中有可能存在各种金属碎屑、非金属碎屑，因此确定金属检测工序显著的危害为金属碎片，必须在金属检测时进行控制。
通过金属探测仪探测卡φ,（出口产品：,）的模块，即可控制金属物质直径为φ,（出口产品：,）以上的金属碎片不能通过金属检测仪。
相关记录《危害分析工作单》《HACCP计划表》《原料检测记录》《金属探测器监测记录》10 控制措施组合确认表1、HACCP计划控制措施确认表11 HACCP计划控制组合措施验证表。