起重机常用焊接工艺规范
桥式起重机主梁制造工艺与焊接工艺
桥式起重机主梁制造工艺与焊接工艺设计报告团队成员：..................................................专业班级：...............指导教师：....................1前言桥式起重机是横架于车间、仓库和料场上空进行物料吊运的起重设备。
由于它的两端坐落在高大的水泥柱或者金属支架上，形状似桥。
桥式起重机的桥架沿铺设在两侧高架上的轨道纵向运行，可以充分利用桥架下面的空间吊运物料，不受地面设备的阻碍。
在室内外工矿企业、钢铁化工、铁路交通、港口码头以及物流周转等部门和场所均得到广泛的运用，是使用范围最广、数量最多的一种起重机械。
本文主要介绍了跨度21m,起重量50t 的通用桥式起重机箱型梁的设计生产过程。
所选用的钢材为Q345。
2桥梁的总体结构主梁为双梁模型，结构简图如下：主梁 主梁是桥式起重机桥架中主要受力元件，由左右两块腹板，上下两块盖板以及若干大、小隔板及加强筋板组成。
主要技术要求有：主梁上拱度：当受载后，可抵消按主梁刚度条件产生的下挠变形，避免承载小车爬坡。
主梁旁变：在制造桥架时，走台侧焊后有拉深残余应力，当运输及使用过程中残余应力释放后，导致两主梁向内旁弯；而且主梁在水平惯性载荷作用下，按刚度条件允许有一定侧向弯曲，两者叠加会造成大弯曲变形。
腹板波浪变形：受压区07.0δ<，受拉区02.1δ<，规定较低的波浪变形对于提高起重机的稳定性和寿命是有利的。
上盖板水平度250/b c ≤，腹板垂直度250/0h h ≤，b 为盖板宽度，h0为上下盖板之间的高度。
端梁 端梁是桥式起重机桥架组成部分之一，一般采用箱型结构，并在水平面内与主梁刚性连接，端梁按受载情况可分下述两类：（1）、端梁受有主梁的最大支承压力，即端梁上作用有垂直载荷。
（2）、端梁没有垂直载荷，端梁只起联系主梁的作用。
3主梁的尺寸及校核主梁截面图：尺寸：一、箱型主梁截面的主要几何尺寸 起重机的跨度L L=S －b 式中：S=21m ；b=1500mm(无通道)； b=2000mm(有通道)；L=19.5m 中部高度h 101161→=L h 即：1212mm ≤h ≤1950mm h=1300mm端梁连接处高度h 1 h h 5.01==1h 650mm梯形高度C C=(0.1～0.2)L C=2.925m 端梁宽度C0 C0=288.5mmC0=288.5mm 腹板的壁间距b 00.2~5.1601~50100=≥b hL bb0=800mm腹板厚度δ0 m m 60=δδ0=6mm 盖板宽度bmm b b )20(200++=δb=852mm大隔板间距a 大 靠近端梁处a 大｀=h=1300mm 梁中处a 大=1.5h=1950mma 大｀=h=1300mma 大=1.5h=1950mm 小隔板高度h 232h h =h2=433.3mm小隔板间距a 小 靠近端梁处a 小｀=0.5h= 650mm 梁中处a 小=0.5h=650mm a 小｀=0.5h= 650mm a 小=0.5h=650mm 纵向加筋角钢h3h h 25.03=h3=325mm盖板厚1δ 2δ 根据实际情况确定盖板厚1δ 2δ1δ=2δ=10mm主梁的受力分析（1）载荷的计算a) 由活动载荷引起的弯矩和剪力的计算：设小车轮距m b 21=，则m b 121=当活动载荷21P P =，即小车自重和起重载荷作用在一个主梁上的两个车轮的轮压相同，其合力在21b 处，合力t Gq G K P P R II x II 35.3225.622.2221=+=ψ+=+=进行受力分析可知：∑=0F ∑=0BM则LRb x L F A )2(1--=对LRb x L F A )2(1--=进行求导，则L R F A -='\，即A F 为减函数，则有 当10b L x -〈〈时，.5170〈〈x 即，则有 当0=x 时t L R b x L 69.305.1935.32)15.19()2(F Q 1A max=⨯-=--==活对LRx b x L x F A )2(1--=进行求导，则有)22(1\x b L L R F A --='小车自重 2t 2t 桥梁自重11t11t载荷组合II主梁载荷小车载荷起重载荷t G K q II 1.12111.1=⨯= t Gx K II 2.221.1=⨯= t G q II 5.625025.1=⨯=ψ当4b 21-=L x 时，即25.94225.194b 21=-=-=L x ，x F A 取得极大值，所以 m t L Rx b x L ⋅=⨯⨯--=--==95.1415.1925.935.32)125.95.19()2(x F M 1A max 活同理，当L x b L 〈〈-1时，即17.5<x<19.5当x=17.5时，t L R x L 6.615.19235.32).5175.19(2)(Q max =⨯⨯-=-=活m t L Rx x L ⋅=⨯⨯⨯-=-==17.2925.195.1735.32)5.175.19(2)(x F M A max 活b) 由固定荷载引起的弯矩和剪力的计算：均布荷载，如图所示：距支点A 距离为x 的截面上的固定均布载荷引起的剪力和弯矩分别为t G K qL F F q II B A 05.62111.122=⨯==== m N L G K q q II 6205.05.19111.1=⨯==当x=0时 t 05.6qx -F Q A max ==均2qx -x F M 2A =均，对其进行求导，qx -F A \='均M 令0\='均M ，则x=9.75m ，此时均M 取得最大值，即m t ⋅=⨯-⨯==49.29275.90.620575.905.62qx -x F M 22A max 均 通过对剪力图和弯矩图的分析得出垂直方向的最大剪力和弯矩由于活动载荷和均布载荷引起的最大剪力都是在X=0处产生 所以:Q ⊥max =Q 活max + Q 均max =30.69t+6.05t=36.74t由于活动载荷和均布载荷引起的最大弯矩不在同一处产生，所以不能直接加减求得 故：M ⊥max =2(L-x-b 1/2)Rx /L -q.x ^2/2、M ⊥max '=0 x=(2RL-b 1)/(4R+q.L)=8.46m故在x=8.46m 处取得最大弯矩M ⊥max =259.62t ·m计算水平方向的弯矩时，可以认为桥架是一个超静定刚架结构，最大弯矩为)23(24)21(42maxγγl l q l l F M sh sh sh -+-= 其中'233*38yy gJ J K B c l ++=γ可简化计算，令 Q shmax =0.1 Q ⊥max =3.674tM shmax=0.1 M ⊥max =25.962t ·m（2）强度的计算尺寸确定后惯性矩的 计算4233210131300009186.02102128010852210852122128062121)22(2122)2(121m h b b h I x =⎪⎭⎫ ⎝⎛+⨯⨯⨯+⨯⨯+⨯⨯⨯=+++=δδδδ442332000030031003525.0)26800(6128026128061852102121]2/)[(2122)2(121m mm b h h b I Y =+⨯⨯⨯+⨯⨯+⨯⨯⨯=+++=δδδδ 3301413.0650.0009186.02m m h I W x x === 33008275.0426.0003525.02/m m b I W y y=== 由max max sh M M 和⊥产生的主梁跨中截面的正应力分别为MPa W M x 74.18301413.062.259max ===⊥⊥σ M P aW M y sh sh 374.31008275.0962.25max max ===σ 故水平和垂直弯矩同时作用时，在主梁上下盖中引起最大正应力为MPa sh 114.215374.3174.183max =+=+=⊥σσσ经过查参考资料《优质碳素结构钢》-低碳合金钢的力学性能和对比，取Q345比较合适，则许用应力为：Mpa Mpa s114.2152305.13455.1][=>===σσσ故选用Q345钢，强度符合要求。
特种设备焊接工艺评定标准
河南江河起重机有限公司特种设备焊接工艺评定标准编制：日期：审核：日期：批准：日期：河南江河起重机有限公司特种设备焊接工艺标准1、主要内容与适用范围本标准规定了特种设备焊接的基本要求。
本标准适用于焊接、手弧焊、埋弧焊、气体保护焊、电渣焊焊接的特种设备。
2、焊接材料2.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、气体保护焊、电渣焊焊接的钢制压力容器。
2.2 焊接材料选用原则应根据板材的化学成分、力学性能、焊接性能结合特种设备的结构特点和使用条件综合考虑选用焊接材料，必要时通过试验确定。
焊缝金属的性能应高于或等于相应板材标准规定值的下限或满足图样规定的技术要求。
对各类钢材的焊缝金属要求如下：2.2.1 相同钢号相焊的焊缝金属。
2.2.1.1 碳素钢、碳锰低合金钢的焊缝金属应保证力学性能，且需控制抗拉度上限。
2.2.1.2 相低合金钢的焊缝金属应保证化学成分和力学性能，且需控制抗拉强度上限。
2.2.1.3 低温用低合金钢的焊缝金属应保证力学性能，特别应保证夏比(V型)低温冲击韧性。
2.2.1.4 高合金钢的焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能。
2.2.1.5 不锈钢复合钢板基层的焊缝金属应保证力学性能，且需控制抗拉强度的上限；复层的焊缝金属应保证耐腐蚀性能，当有力学性能要求时还应保证力学性能。
复层焊缝与基层焊缝，以及复层焊缝与基层钢板交界处推荐采用过渡层。
2.2.2 不同钢号相焊的焊缝金属2.2.2.1 不同钢号的碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能。
推荐采用与强度级别较低的板材相匹配的焊接材料。
2.2.2.2 碳素钢、低合金钢与奥氏体高合金钢之间的焊缝金属应保证抗裂性能，推荐采用铬镍含量较奥氏体高合金钢板材高的焊接材料。
2.3 焊接材料必须有产品质量证明书，并符合相应标准的规定，且满足图样的技术要求，进厂时按有关质保体系规定验收或复验，合格后方准使用。
3、焊接工艺评定和焊工3.1 施焊下列各类焊缝的焊接工艺必须按JB4708-92《钢制压力容器焊接工艺评定》标准评定合格。
起重机通用焊接工艺规程
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吉林省神力重型起重机制造有限公司
涂漆工艺守则
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埋弧自动焊
H08Aφ4.0
直流反接
600—650
36—40
22—16m/h
焊条电弧焊
J422φ4.0
直流反接
160—180
22—24
150—170m/h
J422φ5.0
直流反接
200—220
24—26
130—140m/h
2）隔板与腹板和上盖板之间的角焊接
把上盖板排列在工地上，并找直接长。划好隔板位置线，点焊隔板与上盖板之
焊接方法
焊丝直径
（mm）
电弧电压
(V)
焊接电流
（A）
气体流量（L/min）
备注
CO2体保护焊
φ1.2
20—22
120—130
13—15
5）单梁吊侧板与工字钢，U形槽的焊接
采用CO2气体保护焊。由两名焊工同时完成1，3焊缝的焊接，然后，再同时完成2，4焊缝的焊接。焊接规范参数见表四
7.焊缝质量检查
7.1所有焊缝都应进行外部检查
超声波探伤要求达到GB11345—89规定之B级检验Ⅰ级标准。
资料来源
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轨道焊接工艺规程
起重机轨道安装质量控制要求1、对钢结构轨道梁的要求(1) 轨道梁的跨中垂直度≤h/500,h 为轨道梁的梁高。
(2) 轨道梁的水平旁弯≤L/1500,且净 10mm,L 为轨道梁的梁长。
(3) 轨道梁垂直方向上拱≤10mm。
(4) 轨道梁中心位置对设计定位轴线的偏差≤5mm,如不符合要求,则应调整轨道梁定位后,才能安装轨道。
(5) 同跨内同一横截面轨道梁顶面高度差在支座处≤10mm,其他处≤15m。
(6) 同列相邻 2 柱间轨道梁顶面高度差≤L/1500,且≯10mm,L 为轨道梁的梁长。
(7) 相邻两轨道梁接头部位,两轨道梁顶面高度差≤1mm,中心侧向错位≤3mm。
2、起重机轨道接头2.1 焊前准备：起重机轨道接头焊接前,应仔细清理坡口及附近的油、锈等污物,直到露出金属光泽。
焊材依据等强原则,匹配碱性焊条,其牌号 J807(国家标准GB/T5118 E8015-G) 2.2 轨道焊接变形的控制：钢轨端头预先垫起的高度,依钢轨的品种、长度和固定情况以及环境温度等因素而定,可预先用紫铜垫板或碳钢板将钢轨端头垫起 20mm,利用已制作好的螺栓和压板等联接件,拧紧螺帽使钢轨固定在轨道梁上,每一钢轨接头附近至少设置 4 处固定点。
当焊完轨底部以后,松开压板, 将钢轨端头的垫起部分降低到 12mm,再拧紧压板螺帽。
当焊接轨腰部分时,逐渐降低垫板高度,当轨腰部分焊完时,应拆除全部垫板,并松开压板,此时轨道接头处应有很小的上翘值,在施焊轨头过程中,根据钢轨恢复平直的情况,决定是否再拧紧压板螺母。
在全部施焊过程中,必须随时用直钢板尺检查钢轨接头的变形情况,随时调整接头的高度和紧松压板来控制钢轨接头的变形。
在施焊前固定钢轨接头时,2 根钢轨端头之间所留的间隙是上宽下窄,以轨底间隙为准,不得小于12mm,也不宜过宽,一般控制在 15～18mm 范围内。
在调整固定钢轨接头时,除了保证端头间隙的尺寸以外,还必须使 2 根钢轨端头对齐,不得有歪扭和错开等现象。
起重机焊接结构件制造工艺设计规范流程
一、材料预处理1、原材料装卸货和转移时必须采用专用吊具：配备吊梁的专用吊卡、夹鉗、板钩或者磁铁。
在任何情况下都禁止钢丝绳直接接触钢板进行吊运。
原材料水平或者垂直码(堆)放时必须垫实靠牢，使其处于不受力的自然状态。
暂缓不用的原材料须采取有效的防护措施，远离热源和潮湿处搁置，并用明显记号标明材质和规格型号。
2、所有钢板、重要部位的型材以及氧化锈蚀较重的型材须进行双面抛丸、喷沙或者喷丸处理，使其金属表面呈均匀的近白色。
表面处理完毕后即将喷刷薄层(干燥时间不得超过4min ) 的硅酸锌防锈底漆。
禁止使用在气割和焊接过程中会释放出对人体有害气体的防锈油漆。
3、小吨位起重机主梁用钢板优先选用卷板，卷板在开卷矫平机上矫平。
4、钢板厚度6≤14mm、1m 波浪度＞3mm 和厚度6＞14mm、1m 波浪度＞ 2mm 的板材必须进行矫正整形处理。
整形方法为：机床整形或者人工冷作整形。
人工整形时禁止直接锤击原材料，必须在其上垫6＞8mm 的击打垫板。
不允许火焰整形。
5、型材的初始弯曲程度为： 1m 直线度＞ 1mm 的必须进行矫直处理。
矫直方法为：型钢矫直机滚压或者油压机顶压。
较大规格型材在征得质量负责人允许后允许火焰矫直。
6、润滑和液压油路的钢管进行酸洗处理。
处理后即将在管外壁喷刷防锈底漆，漆后油封二口以防止内壁再次氧化。
有色金属管和橡胶管须经压风吹净其内壁，然后封堵二口待用。
二、原材料下料1、创造负责人须对采购部门提出钢板供应尺寸(主要针对主梁腹板)的要求，以达到科学合理的拼料。
在选择原材料下料时，起重机桥架用材处于最优先地位，以做到主梁、端梁上的钢板拼接焊缝离主梁中心越远越好、焊缝数量越少越好。
2、原材料下料必须有整体下料的概念，主梁、端梁、走台、小车架要统筹考虑，画好经讨论的排料图再行下料。
下料规则为：先下大料再下小料，先大再小先长后短相互套料，使整台行车的材料利用率达到 95％以上。
3、厚度6≤12mm 的钢板用剪床进行直线形下料。
桥(门)式起重机焊接工艺评定规程
桥式起重机焊接工艺评定规程编制：审查：总工程师：桥式起重机焊接工艺评定规程1焊接工艺评定1.1凡属下列情况之一者应进行工艺评定：1.1.1碳当量超过0.45%或材料抗拉强度超过550MPa的钢材；1.1.2使用的钢材：不是法规认可的钢材，即未列入《焊接工艺评定手册》中表3-11和表3-12的钢材；1.1.3焊接填充金属和电极改变：焊接填充材料强度级别的提高，从低氢型焊条改成高氢型焊条或改用非标准焊条、焊丝或焊丝-焊剂组合的变动；1.1.4焊条、焊丝、焊剂型号改变；1.1.5焊接方法改变，或每种焊接方法的重要工艺参数的变化超过原评定合格的范围；1.1.6焊接工艺改变；1.1.7预热和层间温度：预热温度和层间温度降低值超过下列规定，应通过工艺评定试验。
对于焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊和药芯焊丝电弧焊为14℃；对于钨极氩弧焊为55℃。
对于要求缺口冲击韧度的焊接接头，层间温度不应比规定值高55℃以上；1.1.8焊后热处理：对于常用焊接方法焊接的接头，增加或取消焊后热处理，对于电渣焊和气电立焊接头，改变焊后热处理的加热温度范围及保温时间，均应作工艺评定试验；1.1.9焊接电参数改变：焊接电参数的变量如超过下列容许极限，则应做焊接工艺评定试验；1.1.10坡口形式和尺寸的改变；1.1.11焊接位置的改变；1.1.12母材金属规格的改变；1.1.13操作技术参数的改变。
1.2焊接工艺评定所用钢材应与产品使用的钢材相同。
1.3焊接工艺评定的焊接工作应由持合格证的焊工操作。
1.4对于某些特殊钢材评定之前应根据钢材的性能及设计要求进行焊接性能试验。
焊接性试验方法按GB4675.1~4675.5的要求进行。
1.5焊接工艺评定一般应作下列试验：1.5.1坡口对接焊缝—拉伸试验；—弯曲试验（面弯、背弯、侧弯）；—金相试验；—X射线探伤或超声波探伤。
1.5.2角焊缝—金相试验。
1.5.3耐蚀和耐磨堆焊层耐蚀堆焊层：—渗透试验；—弯曲试验；—化学成分分析；耐磨堆焊层：—渗透试验；—硬度试验；—宏观金相；—化学成分分析。
主梁焊接工艺
零件图号 零件名称
通用 主梁
共 22 页 第 8 页 其它规范 工时
工
序
电压 或 气压
电流 或 焊咀号
焊条,焊丝,电极 型号 直径
焊剂
允许布置在同一截面上，对接焊缝应互相错开
(２)翼缘板腹板的横向对接焊缝应与主梁内大筋板 焊缝错开 150mm，与小筋板焊缝错开 50mm (3)对接焊缝坡口形成见工艺附图４焊区清 理打磨，两侧 10-20 范围内应无锈水,油等污物。 (4)组对：点固 20(/50)钢板错位 e≤0.1δ 且≤2ｍｍ，拼接焊缝两端加合适的引熄弧焊 (５)焊接：正面采用自动埋弧焊(如开坡口应先用 焊条手工打底焊)背面碳弧气创清焊根，清理打磨 焊区，自动埋弧焊接面。 (６)清理焊缝。 (7)焊缝检验，内部质量应符合 GB3323《钢熔化 焊对接接头射线照相和质量分级》Ⅱ级或 JB1152 《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超场波探伤》Ⅰ 级要求。外部质量应符合 JB/ZQ4000.3 标准中 BS 级要求 MZ-1000 BX3-500-2 100-130A 38±2 E4303 450±50 100-130A
***公司
工 序 号 工
经圆整,简化后 f`值见表Ⅱ
焊接工艺卡片
序 内 容
产品型号 产品名称 电压 或 气压
QD 系列
零件图号
通用 主梁 其它规范
共 22 页 第 2页 工时
设备
工艺 装备
5t- 125/32t 零件名称 桥式起重机 电流 焊条,焊丝,电极 或 焊剂 型号 直径 焊咀号
2 为保证桥架总成后主梁旁弯符合要求,单根主梁成形后在水 平产生弯曲值(见附图 1) “5-16”吨不大于 S1/1100~S1/1300 “20-50”吨不大于 S1/1300~S1/1800 (S1 为两端第一块长筋板的实测长度,在离上翼缘板 100 的长 筋板处测)且水平旁弯只能向走台侧凸曲,左右对称. 3 主梁上翼缘板的水平偏斜值 C≦B/200(见图 2)主梁腹板的垂 直偏斜值 h≦H/200.(见图 3)(注:水平及垂直偏斜值在长筋板处 测量) 4 主梁腹板的局部平面度,以 1m 平尺检验在离上翼缘板 H/3 以内的区域不大于 0.70(≦4.2mm)其余区域不大于 1.25(≦7.2mm)(见图 1) 5 单位产品两根主梁成形后,上拱度同一截面差≦3mm. 6 主梁扭曲,以一端对另一端不超过 3mm.
桥式起重机主梁的焊接工艺设计
桥式起重机主梁的焊接工艺设计一架桥式起重机的制造任务为单梁龙门吊，跨距22m，起吊质量为5t。
在不具备大型吊装设备的情况下，采用边装配边组焊的装焊顺序，有效控制焊接变形，解决了箱形主梁难以翻转的问题，成功完成了箱形主梁的焊接，保证了技术要求。
箱形主梁全长36m，外形尺寸：36000mm~l25mm~l500mm．由Q235钢板焊接而成。
主梁的腹板及翼板的对接焊缝是I类焊缝，主梁与腹板的组合焊缝是Ⅱ类焊缝；梁的上拱度为22mm,旁弯≤8mm，扭曲≤3mm。
1 分析箱形主梁的焊缝质量和尺寸精度要求高．截面尺寸大、刚性大。
在焊接过程中，由于受现场起重条件的限制，无法对箱形主梁反复翻转，只能利用合理的装配及焊接顺序进行变形控制。
焊后一旦发生变形则无法矫正，因此，箱形主梁的制造关键就是如何在制造过程中控制好焊接变形。
桥式起重机的主梁要求在垂直平面内必须有一定的上拱度．以抵消起重时梁的下挠度。
上拱数值为L／1000，即22itlm。
因此，在制造过程中，采用预制腹板上拱变形的方法来保证主梁的上拱度。
2 制造工艺及措施2.1焊接人员参加焊接的焊工应具备相应的操作资格．除此之外．还应配备专门的焊接技术人员进行现场指导、焊接检验人员进行全程跟踪检查。
2.2焊接材料焊条使用前必须严格按使用说明书的规定进行烘干。
然后放在保温筒内，随用随取。
焊条烘干后在保温筒内存放超过4h应重新烘干．烘干次数不得超过2次。
2.3下料采用自动火焰切割方法下料。
(a)盖板下料将上、下盖板矫平后。
在对接长度方向上放400mm的工艺余量。
(b)腹板下料腹板矫平后，首先在长度方向拼接，然后左右两侧腹板对称气割．以防主梁两侧腹板尺寸不同．引起主梁的扭曲变形。
为使主梁有规定的上拱度，在腹板下料时必须有相应的上拱度，且上拱度应大于主梁的上拱度。
腹板下料时，需放1．5L／1000，即33mm的余量，并且在离中心2ITI处不得有接头，为避免焊缝集中，上、下盖板与腹板的接头应错开，距离不小于200mm。
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起重机常用焊接工艺规范起重机常用焊接工艺规
范
编制：刘斌
审查：王新峰
批准：刘元利
大连博瑞重工有限公司2011 年1 月
本工艺规范文件贯彻的标准有：
1、
GB/T700 ——
2、 GB/T1591 ——
3、 JB/T4709 ——
4、 Q/BHI040140
5、 Q/BHI040141
6、 Q/BHI040522
2006《碳素结构钢》 2008《低合金高强度结构钢》
2000《钢制压力容器焊接工艺规程》
2003《起重机金属结构件常用钢材焊接工艺规范的选用》 2003《电弧焊工艺守则》
2003《起重机金属结构件焊接材料的选用》
本规范根据我公司生产制造的主要钢结构的材料、常用焊接方法，为了使生产一线的操作者明确焊接的一些基础知识，针对焊接工艺过程制定的基本焊接规范；本焊接规范未明确之处，参考Q/BHI040140 —2003、Q/BHI040141 —2003 和Q/BHI040522 —2003。
起重机的焊接方法根据所采用的焊接工具不同，一般分为埋弧自动焊、混合气体保护
焊和手工电弧焊，我公司目前最普遍的焊接方式是混合气体保护焊和埋弧自动焊，只有现场返修、安装、装配、定位焊时采用手工电弧焊。
1.原材料
1.1我公司常用钢板为钢号Q235应符合GB/T700-2006《碳素结构钢》的规定；Q345 应符
合GB/T1591-2008《低合金高强度结构钢》的规定。
1.2采用的钢材和焊接材料，必须焊接工艺评定后，证明性能可靠，才可使用于焊接结构件
上。
2.焊接材料的选用
2.1采用混合气体保护焊，焊丝ER50-6。
混合气体Ar 80% +CO 2 20%。
2.2当所焊钢材厚小于30mm时，埋弧焊焊丝采用H08MnA，焊剂采用HJ431 ;当所焊钢材
厚大于或等于30mm时，焊丝应采用H08MnA，焊剂采用SJ101。
2.3根据结构件常用钢号的强度等级，Q235材料的焊接选用43公斤级的酸性焊条
E4303( J422)、碱性电焊条E4315(J427)、E4316(J426); Q345 材料的焊接选用50 公斤级的碱性焊条E5015(J507)、E5016(J506); Q235钢与Q345钢焊接时，选用43公斤级的碱性焊接材料。
2.4其余焊缝包括梯子、平台、栏杆等起重机附件的焊缝，均按强度等级采用E4303
(J422)酸性焊条。
3.焊前预热、层间温度的控制
表1:环境温度高于0C的常用钢号的焊接预热温度
>50
150
表2:环境温度低于0C 的常用钢号的焊接预热温度
3.1板厚v 16m m ,采用多层单道焊接；板厚》16mm,采用多层多道焊。
3.2焊接不需要预热焊缝，层间温度应控制在
120~150C 范围内；
3.3需要预热方可施焊的焊缝，层间温度可比预热温度略高，但不应超过
200 E
3.4板厚》30mm 的焊接接头及拉伸、拘束应力大的结构重要焊缝，焊后应及时后热 处理，
如卷筒筒体接长和接宽焊缝，马鞍座耳板角焊缝等，后热温度一般在 200~350C 之间，用石棉或其他保温材料覆盖焊缝及热影响区， 室外应注意防风,
保温时间不低于0.5小时。
备注：凡需要预热方可施焊的焊缝，操作者请到检查部领用红外测温仪进行温度 测量(用后立即归还)，检查员应随机抽检。
4. 焊接规范
4.1混合气体保护焊规范见表3。
表3:混合气体保护焊规范
4.2 埋弧自动焊焊接规范见表 4
表4:埋弧自动焊焊接规范
4.3手工电弧焊其焊接规范见表5
表5:手工电弧焊焊接规范
5.为了控制焊接质量，重要结构件的对接焊缝，如起重机主梁的腹板、盖板、卷筒的对接焊缝必须采用埋弧自动焊。