工程机械常见焊接开裂与修复技术
工程机械常见的破坏形式修复方法
工程机械常见的破坏形式主要包括摩擦副的磨损和局部破坏。
对于磨损件的修复，传统的修复方法包括：机械加工修理法、焊接修理法和电镀修理法等。
对于结构简单的零部件也可以采用热喷涂等修复技术。
对于重要零部件的局部破坏，采用上述维修方法常常是费工、费时、费料，修复效果差、修复后使用周期短，甚至无法修复造成极大经济损损损失。
下面我们就来具体介绍一下工程机械常见的破坏形式修复方法。
焊修技术的优缺点对于局部损伤，常用的焊修方法包括补焊、堆焊、钎焊等，每一种焊修方法都有其自身的特点和不足。
1、补焊焊接技术用于修复零部件的局部缺陷时称之为补焊。
补焊的最大特点是施工简便、修复成本低、时间短。
补焊时应根据材质的种类选用恰当的补焊材料和补焊工艺。
对于普通碳素钢，应根据材质的碳当量确定补焊方法。
对于不锈钢、铸铁、铝及铝合金应的补焊应特别注意材质的性能和工件的使用环境，做到基体问题具体分析，把握好焊前处理、施焊、焊后处理方法及施工参数。
既然补焊是焊接的一种特殊形式，在施焊过程中不可避免地会在焊修部位形成熔池（产生局部高温），从熔池到工件本体之间的不均匀加热必然造成焊区及热影响区产生热应力，导致焊修件变形、裂纹（如铸铁件、高碳钢件炸口等）、局部硬化、相组织变化、疲劳性能下降等缺陷。
焊修过程中还会导致熔池及熔池附近产生气孔、相变、机械性能降低等问题。
因此，用补焊方法修复局部已而为之的选择。
3、钎焊为了降低焊修时的施焊温度，人们使用熔点较低的焊料进行热熔焊——人们常称之为钎焊。
补焊与钎焊的最大不同之处在于钎焊时在工件上不形成熔池，在钎焊过程中熔化的只是钎料（钎料的熔点较低），基体并未真正熔化，利用钎料熔化后的浸润作用粘附基体并在钎焊部位形成修复层。
如果钎料、焊剂选择恰当，钎料与基体间的微扩散有助与提高钎焊层与基体间的结合强度。
因此，与熔化焊相比，钎焊时工件的热影响小，零件很少变形，机械性能也不会受到太大的影响。
4、冷焊冷焊修复技术是利用电阻焊的原理开发出来的一种新型维修方法。
挖掘机大臂开裂了，用这种方法焊一下，省了2万块钱
挖掘机大臂开裂了，用这种方法焊一下，省了2万块钱挖掘机大小臂开裂是很多挖友们遇到的问题，因为其作为挖掘机主要的工作部件，基本每个动作都要受力，虽然现代钢铁冶炼技术已经非常发达，但是没有在各种力长时间作用下仍旧能保证不变形，撕裂，磨损的钢铁。
那么具体是什么原因导致开裂呢？我们又该怎么修复呢？导致挖掘机大小臂开裂的原因有很多。
一、采用了超出原装斗容的挖斗。
比如一台10吨级的挖掘机用了20吨级以上的挖斗，会造成大小臂超负荷异常工作而开裂，所以每个机型都应使用与原装对应斗容的挖斗。
二、驾驶员操作方式不对。
挖到坚硬的重物用力过度，硬性强挖，把挖机当吊车用，吊重物等都是造成挖掘机大小臂开裂的原因。
三、连续长时间工作负荷过大，造成疲劳性损伤，尤其是矿山工作，大小臂开裂较为常见，切勿长时间超负荷工作。
矿山的工作负荷大，导致挖掘机断臂都是有可能的那么挖掘机大小臂开裂怎么办呢？一、焊前必须将焊接处清理干净；二、焊接前要进行一定的预热；三、焊接时必须选用合适的焊接材料；四、焊接时必须保证焊透；焊接前必须清理，也就是把原来的开裂焊肉拿掉，用交相磨光机磨或有条件就用碳弧气刨，但刨后必须打磨干净氧化铁。
有可能的话还需要在焊接位置预热100度。
而后再用直径3.2J507焊条焊，焊一会就停下来，用锤子敲击焊缝和焊缝边缘，待完全焊完后一直用锤子敲击，直到焊缝基本冷却。
目的是释放焊接应力，因为焊后不可能做热处理。
焊接时必须保证焊透，如果焊缝位置间隙大可以在里边加背板。
焊条型号很重要。
如果想弄懂啥材质那就得取些铁沫化验，一验就出来了，然后根据成分配焊条就行了。
J507焊条足够用了，抗拉强度50公斤级的，它不过就是一种结构钢。
如果507你以前用过又能保证焊透而且还裂，建议你换J607的，应该够用了。
总的来说，由于每个挖机断裂的情况都不一样，我们举一个下面的例子，基本能够说明大部分情况。
例图中断裂部分在大臂油缸耳座前面一点，不建议继续工作，防止继续撕裂，产生安全事故。
焊缝横向裂纹产生的原因和解决方法
焊缝横向裂纹产生的原因和解决方法一、概述在工业生产中，焊接是一种常见的连接方法，它在机械制造、建筑工程、航空航天等领域都有广泛的应用。
然而，在焊接过程中，随之而来的焊接缺陷也是一个不容忽视的问题。
其中，焊缝横向裂纹是一种常见的缺陷，它不仅会影响焊接质量，还可能引发安全事故。
了解焊缝横向裂纹产生的原因和解决方法具有重要的意义。
二、焊缝横向裂纹的原因1. 焊接材料的选择不当在进行焊接时，选用的焊接材料可能会对焊接质量产生重要影响。
如果选择的焊接材料强度不足或者与母材的化学成分不匹配，就会导致焊接过程中出现应力集中，从而容易产生横向裂纹。
2. 焊接工艺参数不合理焊接工艺参数是影响焊接质量的重要因素之一。
如果焊接电流、电压、速度等参数设置不合理，就会造成焊接过程中的温度分布不均匀，从而引起焊缝横向裂纹的产生。
3. 材料表面不洁净焊接前需要对要焊接的材料表面进行清洁处理，以保证焊接质量。
如果没有进行彻底的清洁处理，就会导致焊接材料表面附着有杂质，这些杂质会影响焊接的质量，增加裂纹的产生可能性。
4. 焊接残余应力在焊接过程中，由于温度的变化和热量的不均匀分布，容易产生残余应力。
这些残余应力会导致焊接部位的局部变形，最终导致焊缝横向裂纹的产生。
5. 设计缺陷在一些情况下，焊接工件的设计本身存在缺陷，比如焊缝的设计不合理、板材的厚度悬殊等，都会增加焊缝横向裂纹的发生。
三、焊缝横向裂纹的解决方法1. 优化焊接材料的选择在进行焊接前，需对焊接材料进行严格的选择，确保其与母材的化学成分匹配，且具有足够的强度。
对于使用对焊材料的情况，需要对搭铁焊接材和母材的化学成分及性能进行检测。
2. 合理设置焊接工艺参数合理设置焊接工艺参数是避免焊缝横向裂纹产生的重要手段。
在进行焊接前，需要根据具体的情况合理地设置焊接电流、电压、速度等参数，确保温度的均匀分布和焊接的质量。
3. 加强材料表面清洁处理在进行焊接前，需要对焊接材料表面进行严格的清洁处理。
焊缝开裂的主要原因及处理方法
焊缝开裂的主要原因及处理方法我折腾了好久焊缝开裂这事儿，总算找到点门道。
咱先说说这焊缝开裂的主要原因吧。
最开始我觉得材料的质量可能是个大问题，就像盖房子用的砖要是质量差，墙肯定容易倒一样。
我遇到过那种本来就很次的金属材料，怎么焊都不太对劲，稍微一受力焊缝就开了。
还有啊，焊接时候的温度控制不好也不行。
温度过高或者过低就像做饭的时候火候没掌握对，这菜肯定做不好。
我有一次焊接就因为温度低了，后来焊缝就开裂了。
那怎么判断温度合适不合适呢？我就靠经验，也看那个熔池的状态，熔池要是流动性不好，感觉糊糊的，就可能温度有问题，可这个也不是百分百准，当时可把我愁坏了。
另外，焊接工艺也是关键。
比如说焊接的速度、焊接的层数这些。
我试过有一回焊接速度太快，就想着快点弄完得了，结果那焊缝和纸糊的似的，没多久就裂了。
后来才知道，每个焊接任务得根据具体的材料、焊件结构来调整合适的速度。
那要是焊缝已经开裂了咋处理呢？我用过最笨的方法就是重新焊接。
但重新焊接之前得把开裂的地方处理干净，就像打扫战场一样，把那些残渣啊，锈迹啊清理得干干净净。
我一开始不懂，没清理好就直接焊，结果还是裂。
还有一种情况就是，如果裂缝比较小，还可以用一些特殊的焊条进行补焊。
我试过一种号称专门用来修补缝隙的焊条，也有点效果，但这也得看具体的裂隙情况。
总体来说啊，处理焊缝开裂这事儿没个定数，得具体问题具体分析。
我自己就是不断试错才有了这些心得，希望能有点用吧。
反正大家要是遇上焊缝开裂，先静下心来分析原因，可别像我一开始那样瞎搞。
像应力这个东西也挺影响焊缝的。
焊接过程中焊件内部会产生应力，这应力要是太大，就会把焊缝撑开。
我之前焊接一个结构比较复杂的东西时，没有考虑应力释放，虽然当时焊完看着挺好，但过段时间就有裂缝了。
这个应力释放啊，就不好把握。
我也试了一些方法，比如焊接的时候采用一定的顺序，可有时候还是掌握不好。
大家以后焊接最好找有经验的人多问问关于应力这方面的事。
焊缝开裂的解决方法
焊缝开裂的解决方法
焊缝开裂是焊接过程中常见的质量问题，可能会导致焊接件破裂或失去强度。
以下是几种解决焊缝开裂的常见方法：
1. 选择合适的焊接材料：选择适合焊接材料的合金，以确保焊接后的强度和耐腐蚀性。
2. 控制焊接参数：控制焊接过程中的电流、电压、焊接速度等参数，以确保焊接温度和热输入适当，避免产生过高的热应力。
3. 消除焊接缺陷：在焊接之前，清洁焊接表面，去除油污、氧化物和其他杂质，以确保焊接质量。
4. 采用适当的预热和后热处理：对于较厚或高强度材料，可以采用预热以减小温度梯度和热应力，焊后进行适当的退火或淬火处理，以提高焊接接头的性能和稳定性。
5. 使用适当的焊接技术：根据具体情况选择合适的焊接方法，如TIG、MIG、电弧、激光等，以确保焊接质量。
6. 增加焊缝的准备和设计：对于关键部位的焊接，可以增加焊缝的设计和准备工作，如加宽焊缝、倒边、坡口等，以增加焊缝的强度和韧性。
7. 加强监管和检验：对焊接过程进行严格监控，使用无损检测技术，如X射线、超声波、涡流等，检测焊缝质量，及时发
现并修复可能存在的裂纹和缺陷。
以上是一些常见的解决焊缝开裂问题的方法，但具体解决方法需要根据具体情况进行调整和应用。
工程机械常见焊接开裂与修复技术
工程机械常见焊接件开裂与修复技术焊接件是各类工程机械设备结构中的重要组成部分。
在施工作业过程中，焊接件开裂是设备常见故障之一。
焊接开裂时，会影响设备正常运行，甚至造成无法作业，导致停工。
对工程机械常见焊接件开裂与修复技术的研究，是设计、工艺与维修人员密切关注的课题。
随着工程机械焊接结构趋向于高参数、大型化、耐磨、重载、轻量化的方向发展，焊接构件制造也不断应用新材料、新工艺、新技术。
焊接构件不仅要满足产品设计性能、参数要求，还要求焊接接头具备更高的可靠性，同样对焊接件开裂预防与修复技术也要求更加严格。
1焊接开裂的基本原因企业在产品结构件设计、加工、检验等过程建立了有效的质量控制体系，力求提高焊接接头性能，达到预防、消除焊接缺欠，保证焊缝可靠性的目标。
但是，焊接由于其自身的特点而被视为“特殊过程”。
这是因为焊接作为一种热加工技术，其随后的检验根本无法充分验证其加工结果，不能完全控制与了解焊接接头性能是否达到了预期的要求。
事实上，所有的焊接产品都是带着这种未知的“问号”进入用户的手中运行和使用。
在设备作业运行中，当构件受到冲击、拉压、扭转、弯曲载荷与过载、震动、环境温度变化等复杂工况时，避免不了形成裂纹，裂纹逐渐扩展导致焊接开裂直至构件断开失效。
所以这种“特殊过程”的缘故，造成焊接接头性能的不稳定性，导致接头强度下降，是焊接开裂的基本原因。
2焊接件类别与焊接开裂分析工程机械产品品种繁多、焊接件几何形状复杂，尺寸、重量相差悬殊，工序长短和复杂程度也各不相同。
大都是采用焊条电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等焊接工艺方法。
对工程机械产品焊接件分类并进行开裂分析：2.1按焊接件结构特点，见表一。
表一：2.2按焊接件功能，见表二。
表二2.3按钢材强度级别，见表三。
表三通过以上对焊接件分类与焊接开裂的分析可以看出，焊接件开裂主要集中在工作装置类构件。
这是因为此类焊接件不仅结构复杂、承受大的工作载荷，抗变形能力差，而且采用的钢材品种多、强度级别高，焊接施工难度大。
焊接过程中常见问题分析与解决方法
焊接过程中常见问题分析与解决方法焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于工业生产和建筑领域。
然而，在焊接过程中常常会遇到一些问题，如焊接缺陷、焊接变形等。
本文将分析并提供解决这些常见问题的方法。
一、焊接缺陷的分析与解决1. 焊缝开裂焊缝开裂是焊接过程中常见的问题之一。
开裂可能是由于焊接材料的选择不当、焊接过程中的温度控制不当或焊接材料的应力集中等原因引起的。
解决这个问题的方法包括：- 选择合适的焊接材料，确保其具有良好的焊接性能和抗裂能力；- 控制焊接过程中的温度，避免温度变化过大；- 通过预热和后热处理等方法来缓解焊接材料的应力。
2. 焊缝气孔焊缝中的气孔是焊接过程中常见的缺陷之一，可能是由于焊接材料中含有气体、焊接过程中的气体保护不足或焊接材料表面有污染物等原因引起的。
解决这个问题的方法包括：- 选择含气体较少的焊接材料；- 加强焊接过程中的气体保护，确保焊接区域不受氧气和其他气体的污染；- 在焊接前清洁焊接材料表面，确保其无污染物。
3. 焊缝夹渣焊缝中的夹渣是焊接过程中常见的缺陷之一，可能是由于焊接材料中含有杂质、焊接过程中的熔融金属流动不畅或焊接材料表面有污染物等原因引起的。
解决这个问题的方法包括：- 选择含杂质较少的焊接材料；- 控制焊接过程中的熔融金属流动，确保其顺畅；- 在焊接前清洁焊接材料表面，确保其无污染物。
二、焊接变形的分析与解决焊接过程中的变形是一个常见而严重的问题。
焊接过程中，由于热量的集中作用，焊接材料会发生热胀冷缩，导致焊接件产生变形。
解决这个问题的方法包括：1. 控制焊接过程中的温度分布通过合理的焊接参数设置和热量控制，可以使焊接件的温度分布均匀，减少变形的发生。
例如，可以采用预热和后热处理等方法来缓解焊接材料的应力，减少变形的发生。
2. 采用适当的焊接顺序在焊接多个零件时，可以采用适当的焊接顺序，先焊接较薄的零件，再焊接较厚的零件，以减少焊接件的变形。
3. 使用焊接夹具在焊接过程中，可以使用焊接夹具来固定焊接件，减少变形的发生。
焊接裂纹的分析与处理
焊接裂纹的分析与处理我们在厂修车体、车架、转向架构架时经常会遇到焊缝或母材的裂纹。
我们已经讲过裂纹的判断，判断出裂纹以后就需要对裂纹进行处理。
如果我们在处理之前对裂纹没有一个准确的分析，就不可能制定出最佳的处理方案。
因此必须要对裂纹进行认真的分折。
根据焊接生产中采用的钢材和结构类型不同，可能遇到各种裂纹，裂纹多产生在焊缝上，如焊缝上的纵向裂，焊缝上的横向裂。
也可以产生在焊缝两侧的热影响区，焊缝热影响区的纵向裂，焊接影响的横向裂纹，焊接热影响区的焊缝贯穿裂纹，有时产生在金属表面，有时产生在金属内部，如焊缝根部裂、焊趾裂，有的裂纹用肉眼可以看到，有的则必须借助显微镜才能发现，有的裂纹焊后立即出现，有的则是放置或运行一段时间之后才出现。
1.焊缝裂纹的分类根据裂纹的本质和特征，可分为五种类型：即热裂纹、冷裂纹、再热裂纹、层状撕裂及应力腐蚀裂纹。
1.1热裂纹热裂纹是在高温情况下产生的，而且是沿奥氏体晶界开裂，就目前的理解，把裂纹又分为结晶裂纹、液化裂纹、多边化裂纹三类。
（1）结晶裂纹—结晶裂纹的形成期，是在焊缝结晶过程中且温度处在固相线附近的高温阶段，即处于焊缝金属的凝固末期固液共存阶段，由于凝固金属收缩时残存液相不足，致使沿晶开裂，故称结晶裂纹，由于这种裂纹是在焊缝金属凝固过程中产生的，所以也称为凝固裂纹。
结晶裂纹的特征：存在的部位主要在焊缝上，也有少量的在热影响区，最常见的是沿焊缝中心长度方向上开裂，即纵向裂，断口有较明显的氧化色，表面无光泽，也是结晶裂纹在高温下形成的一个特征。
（2）液化裂纹—焊接过程中，在焊接热循环峰值温度作用下，在多层焊缝的层间金属以及母材近缝区金属中，由于晶间层金属被重新熔化，在一定的收缩应力的作用下，沿奥氏体晶界产生的开裂，称为“液化裂纹”也称“热撕裂”。
液化裂的特征：①易产生在母材近缝区中紧靠熔合线的地方（部分溶化区），或多层焊缝的层间金属中。
②裂纹的走向，在母材近缝区中，裂纹沿过热奥氏体晶间发展；在多层焊缝金属中，裂纹沿原始柱状晶界发展，裂纹的扩展方向，视应力的最大方向而定，可以是横向或纵向；并在多层焊焊缝金属中，液化裂纹可以贯穿层间；在近缝区中的液化裂纹可以穿越熔合线进入焊缝金属中。
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工程机械常见焊接件开裂与修复技术焊接件是各类工程机械设备结构中的重要组成部分。
在施工作业过程中，焊接件开裂是设备常见故障之一。
焊接开裂时，会影响设备正常运行，甚至造成无法作业，导致停工。
对工程机械常见焊接件开裂与修复技术的研究，是设计、工艺与维修人员密切关注的课题。
随着工程机械焊接结构趋向于高参数、大型化、耐磨、重载、轻量化的方向发展，焊接构件制造也不断应用新材料、新工艺、新技术。
焊接构件不仅要满足产品设计性能、参数要求，还要求焊接接头具备更高的可靠性，同样对焊接件开裂预防与修复技术也要求更加严格。
1焊接开裂的基本原因企业在产品结构件设计、加工、检验等过程建立了有效的质量控制体系，力求提高焊接接头性能，达到预防、消除焊接缺欠，保证焊缝可靠性的目标。
但是, 焊接由于其自身的特点而被视为“特殊过程”。
这是因为焊接作为一种热加工技术，其随后的检验根本无法充分验证其加工结果，不能完全控制与了解焊接接头性能是否达到了预期的要求。
事实上，所有的焊接产品都是带着这种未知的“问号”进入用户的手中运行和使用。
在设备作业运行中，当构件受到冲击、拉压、扭转、弯曲载荷与过载、震动、环境温度变化等复杂工况时，避免不了形成裂纹，裂纹逐渐扩展导致焊接开裂直至构件断开失效。
所以这种“特殊过程”的缘故，造成焊接接头性能的不稳定性，导致接头强度下降，是焊接开裂的基本原因。
2焊接件类别与焊接开裂分析工程机械产品品种繁多、焊接件几何形状复杂，尺寸、重量相差悬殊，工序长短和复杂程度也各不相同。
大都是采用焊条电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等焊接工艺方法。
对工程机械产品焊接件分类并进行开裂分析： 2.1按焊接件结构特点，见表一。
表一：2.2按焊接件功能，见表二。
表二2.3按钢材强度级别，见表二。
表三通过以上对焊接件分类与焊接开裂的分析可以看出，焊接件开裂主要集中在工作装置类构件。
这是因为此类焊接件不仅结构复杂、承受大的工作载荷，抗变形能力差，而且采用的钢材品种多、强度级别高，焊接施工难度大。
是常见易开裂的焊接件。
3 焊接件常见裂纹与开裂的特点3.1 氢致裂纹这是一种最常见的冷裂纹。
它往往不是焊后立即出现，而有一段孕育期，延迟一段时间才产生，亦称延迟裂纹。
这种延迟现象主要由氢引起，因此又称氢致延迟裂纹，或简称氢致裂纹、氢裂纹。
氢致裂纹开裂部位：对于强度不很高的碳钢与合金结构钢焊接接头，往往先在热影响区粗晶区开裂，扩展到其他区域；强度很高时往往先在焊缝区开裂，扩展到热影响区。
按开裂位置可分为：焊缝金属裂纹、热影响区裂纹；按相对焊缝的启裂和扩展位置，热影响区氢致裂纹通常有三种形态和部位：⑴ 焊趾裂纹一般起源于焊缝趾部（焊缝表面与热影响区交界处）具有明显应力集中的地方，再向热影响区和母材延伸。
⑵ 焊根裂纹这是最常见的氢致延迟裂纹，起源于第一层焊道根部与热影响区相交处应力集中最大的部位，然后向热影响区和焊缝延伸。
究竟向何处延伸，取决于母材和焊缝的强度，塑性、和根部的形状。
⑶ 焊道下裂纹发生于焊道下方离熔合线不远的粗晶区内，其走向大体于熔合线平行。
是一种微小裂纹，往往不能在焊件表面发现，它不是一条连续裂纹，而是由一条条小的显微裂纹集合而成。
这种裂纹往往在使用含氢量较高的焊条、小线能量电弧焊接高强钢时发现。
引起氢致开裂的原因：硬化组织、应力、和扩散氢，其中扩散氢为主导因素。
3.2 淬硬裂纹由淬硬组织引起。
某些钢种淬硬倾向很大，焊后冷却过程中，由于相变产生很脆的马氏体，在焊接应力的作用下引起开裂。
这种开裂与氢的关系不大，没有氢的作用也会开裂。
例如：弹簧钢、Mn13 耐磨钢、某些高强钢以及异种钢焊接时，都可能出现这种裂纹。
它的产生既然不取决于氢的存在，也就没有裂缝延迟出现的特征，在焊后可以立即发现。
3.3 焊缝表面缺陷引起的裂纹由于施工操作不当造成的焊接缺陷，也是产生焊接裂纹的重要因素。
主要有：焊缝表面形状不符合技术要求。
如余高过大、咬边、弧坑、熔合不良等缺陷。
焊缝表面缺陷一般具有明显应力集中、形成裂纹源，或焊缝截面尺寸减小，承载强度降低，造成焊接开裂。
3.4 疲劳裂纹疲劳是由于在重复载荷的作用下，导致焊接接头或材料产生裂纹，开裂、扩展、失效的一个过程。
工作应力往往远远低于材料的屈服强度。
钢材的强度越高，缺口效应引起的应力集中程度对钢材疲劳强度的敏感性就越大。
3.5 施工不当，焊缝存在熔合不良、未焊透、咬边等缺陷，造成焊缝金属有效厚度不足，承载强度降低，形成裂纹。
4 焊接开裂修复焊接开裂修复是工程机械施工过程中设备维修常见的手段，由于受施工现场加工设备、材料、工具、工人技能水平等条件的限制。
一定程度上会给正确、有效的焊接修复带来影响。
因此，了解与掌握合理、可行的焊接修复技术，很有必要。
4.1实物焊接开裂分析实物焊接开裂分析是根据开裂的形态、位置分析导致焊接开裂的原因。
目的是为了正确制定焊接修复方案和焊接修复工艺方法提供依据，防止焊接开裂再次产生，力求修复后焊接件满足设备正常作业，保障施工。
实物焊接开裂分析主要从以下几方面进行。
4.1.1开裂状态分析：观察开裂出现在焊接件的位置与形态。
开裂的位置是在焊缝上还是在母材上，测量开裂长度尺寸、扩展方向、断口特征；开裂部位的焊接件变形状况，分析焊接件开裂与工作载荷的关联因素。
初步确定焊接开裂是由焊接缺陷引起还是设备作业过载引起。
4.1.2化学成分分析：化学成分分析是判定母材焊接工艺性（可焊性）、进行焊接工艺评定与制定焊接修复工艺的重要依据。
通过母材的化学成分计算碳当量判定母材的可焊性。
⑴ 工程机械焊接件常用钢材碳当量与可焊性参见表四。
表四：⑵有条件时对缺陷部位的母材用手电钻打孔，取铁屑样进行母材的 C Si、Mn P、S Cr、Mo Ni、V、Cu等化学成分进行检验，确定母材的化学成分含量、再查阅相关金属材料手册等技术资料判定母材牌号、强度级别，通过计算母材的碳当量判定母材可焊性。
4.1.3焊接件结构特征分析焊接件用钢板厚度尺寸较大时，刚性较强，因而焊缝拘束度较大。
焊缝在冷却过程中的收缩变形大量存在于焊缝金属中，容易产生较大应力，引起焊缝裂纹，因此在焊接修复时要采取相应对策。
4.2焊接修复方案与修复工艺制定4.2.1焊接修复方案制定主要是根据焊接件开裂的程度、焊缝形式及维修场地具备的焊接设备、焊接材料、焊工等条件制定可行的修复施工方法。
422修复工艺制定内容⑴ 焊接方法：焊接修复一般选择焊条电弧焊或气体保护焊。
包括采用焊接材料、焊接设备、预热等内容。
焊接材料的选择。
焊接方法首先是焊材的选择，焊材选择原则是依据母材的强度要求来确定。
工程机械重要焊接件较多采用屈服强度为275-345 Mpa的钢材如Q345( 16M)—般采用等强匹配原则。
随着工程机械焊接结构趋向于高参数、大型化、耐磨、重载、轻量化的方向发展，采用了低合金调质高强钢。
在此类钢材强度级别较高时，焊材选择以保证焊接接头的塑韧性的原则可采用低强匹配。
焊接设备选择。
焊接设备选择根据选择的焊材种类、修复场所具备的条件确定选用交、直流弧焊电源。
预热。
预热主要根据母材的焊接性较差、板材厚度尺寸大、低温环境施工等来确定。
以保证焊接接头性能，提高焊接接头抗裂性。
当母材的碳当量＞0.45、板材厚度尺寸》80mm环境温度w 5°C进行预热。
一般焊材选择参见表五。
表五⑵焊缝坡口形式设计坡口制备是保证焊缝良好熔合与熔透性的关键工序，根据开裂部位确定焊缝坡口形式是修复工艺的重要内容。
坡口形式根据焊缝形式与板厚尺寸确定。
一般板厚w 4mm对接焊缝可不制备坡口，在板厚》5mm为保证焊缝熔透性，要制备坡口，由于焊接修复施工容易受到坡口加工、焊接位置等条件的限制，- 般采用单面焊。
较多采用单面V形坡口或V形坡口形式。
⑶焊接工艺规范制定焊接修复工艺规范内容主要有焊材牌号、焊材规格、焊接电流、电弧电压保护气体种类流量、焊接速度、预热温度等。
选择工艺规范时要考虑焊接接头的性能。
尤其是碳当量较高的母材焊接接头热影响区对焊接规范要求严格。
焊接修复前，应进行工艺评定或工艺试验确定合理的工艺参数。
4.3焊接修复施工及要求4.3.1工件清理焊接修复前，将焊接件开裂部位周围粘附的泥土、油污、水、锈蚀、油漆等污物彻底清理干净，露出金属光泽。
4.3.2 矫形焊接件往往在开裂部位通常产生不同程度的变形，在焊接修复前对变形部位进行矫正，焊接变形矫正采用加热矫正、机械施力矫正及两种方法结合运用。
采用火焰加热矫正方法，加热温度在600 —800°C，同一加热位置加热次数不应超过两次。
焊件热状态矫正，一般不得在蓝脆温度(250—500 C)进行，冷状态矫正不得在环境温度低于-12C进行。
4.3.3 焊前准备检查焊条、焊丝牌号、规格与焊接用气体、电焊机型号是否符合工艺要求。
焊条按要求进行烘干与保温，一般酸性焊条根据受潮情况在75—150C烘干1— 2 小时；低氢型焊条烘干温度在350—380C，保温时间1.5 —2小时，烘干后应缓冷放置于110— 120C的保温箱中存放、待用。
实心焊丝应无油污、锈蚀、镀铜层应完好无损。
操作者对焊接机械设备、工具、吊具、防护用品及工位场地进行自检，确认符合安全操作规程。
4.3.4 缺陷清除与坡口制备⑴焊接件缺陷为裂纹时，根据检测确定的缺陷位置、长度尺寸、深度尺寸，用火焰切割方法、凿除、砂轮打磨等方法清除缺陷。
清除裂纹前应在裂纹两端打止裂孔并清除裂纹及其裂纹两端30—50mm 长度的焊缝或母材。
应将刨槽加工成四侧边斜面角大于15°的坡口或按工艺要求制备坡口。
⑵焊接件缺陷为裂断或断开时，分别对断口进行清理、进行坡口加工。
采用氧—乙炔火焰切割后，必须将坡口面切割熔渣与氧化物用砂轮打磨清理干净，露出金属光泽。
4.3.5 装配焊接坡口装配间隙应符合工艺的规定，一般对接坡口间隙为1〜3mm角焊缝坡口装配间隙为0〜2mm定位焊缝的长度为焊接接头中较薄板厚度的4-5 倍，间距不得超过300mm，定位焊缝的高度不得超过正式焊缝的2/3，最大不超过6mm定位焊应布置在焊缝交叉口的50mm以外，定位焊缝的起弧与收弧应平滑过渡。
定位焊焊缝不得有裂纹，否则必须清除重焊，定位焊焊缝如存在气孔、夹渣应清除。
焊前预热用大号气焊焊矩、割枪、电加热板或专用喷枪、火焰加热器加热；采用红外测温仪测温。
预热时的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度为各焊件施焊处厚度2倍以上，且不小于100 mm预热温度一般在100—150C。
焊接要求焊接施工应在装配—定位焊检验合格后尽快进行。
低合金高强钢、合金钢或焊件厚度超过300mm应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧，也不得在焊缝端部引弧。
在未作预热要求的情况下，焊接环境气温低于10C或相对湿度大于85%, 应将焊缝区加热到20C以后再焊接。