模具拆装_小水口模
模具的拆装步骤和操作方法
模具的拆装步骤和操作方法模具的拆装步骤和操作方法如下：1. 准备工具：螺丝刀、扳手、锤子等拆装工具。
2. 清理模具：先将模具表面的灰尘和杂物清理干净，以免影响拆装过程。
3. 拆卸固定螺丝：使用螺丝刀或扳手将模具上的固定螺丝逐一拆卸下来。
4. 分离模具零件：将拆卸下来的螺丝和零件分类整理，分离出模具的各个组成部分。
5. 检查模具状况：检查模具的零件是否损坏或有磨损情况，如有需要及时更换或修复。
6. 清洗模具零件：将拆卸下来的模具零件放入洗涤剂中清洗，确保零件表面干净无油污。
7. 组装模具：按照需要将清洗过的模具零件按照正确的顺序逐步组装起来。
8. 固定螺丝：使用螺丝刀或扳手将模具上的各个零件固定牢固，注意不要过紧或过松。
9. 调试模具：组装完成后，进行简单的调试，检查模具的动作是否灵活，是否存在异常情况。
10. 完成操作：确认模具拆装完成后，整理好工具和零件，清理工作台，保持工作场所整洁。
操作方法上，需要注意以下几点：1. 在拆装模具时，应根据模具的具体结构和特点选择合适的拆装工具，避免损坏模具零件。
2. 拆卸螺丝时，要注意力度，避免过分用力造成螺丝头损坏或螺纹磨损。
3. 在拆卸模具零件时，要小心操作，特别是一些较小或易损坏的零件，如弹簧、密封圈等。
4. 清洗模具零件时，要使用适当的洗涤剂和工具，注意避免损坏零件表面。
5. 组装模具时，要按照正确的顺序和位置将零件组装好，确保模具的安全和正常工作。
6. 在固定螺丝时，要注意力度，不要过紧或过松，以免影响模具的拆装和使用。
7. 在调试模具时，要仔细观察模具的动作情况，如有异常应及时检查和调整，确保模具的正常工作。
8. 拆装完成后，要及时整理好模具和工具，保持工作环境整洁，以备下次使用。
模具拆装操作规程
模具拆装操作规程1.0 目的：使生产过程中,能够安全规范的从事工作。
2.0 范围：拆装模具专职人员或指定操作人员。
本制度适用于生产部生产车间安全文明生产的管理。
3.0 内容说明：第一章模具结构1、成型板2、予成型板3、压缩板4、支架板5、锥销6、机颈7、机颈法兰8、分配板9、定位套10、主机法兰11、加热器12、螺钉13、型芯分流锥14、热电偶插座15、吊环16、螺钉第二章部件说明1、成型板成型板是制品最重要的零件之一，其设计和加工具有极高的难度，设计时很难找到最佳的理论数据，一般只能依靠经验数据，还要充分考虑物料的配方来加工成型板的间隙和纵横向长度，一般情况下成型板和型芯之间的间隙要小于制品的厚度，而纵横向长度要略大于制品的纵横向长度，这主要是物料在分口模的一瞬间压力突然释放会有一个膨胀，而物料在牵引的作用下又会有一定的收缩，因此口模的各个尺寸与产品的截面图形才能完全一致，我们将模具间隙和制品厚度分别称之为δ模和δ制，而将口模长度和制品长度分别称之为S模和S制，那么它们之间的关系应为：δ模=0.9δ制S模=1.11 S制当然他们不会是准确的关系,我们只能以此关系作为参考来考虑。
由此可见此板的重要性和精确性，因此在修理和清理此板时务必要仔细，切不可粗心。
2、予成型板予成型板我们可以将它视为成型板与压缩板之间的过渡体，由此PVC物料的物理性和化学结构所决定，其对温度及温度作用时间非常敏感，如果温度过高和温度作用时间过长都会引起降解，所以机头流道不能有死角，否则会引起降解而严重影响制品的强度和外观质量，要想达到这样理想的状态就需要流道流线好，因此机头中设置了予成型板作为过渡体，过渡体的设计和加工都非常精密，局部有些地方几乎完全用手工完成，因此板厚应依制品而定，应该在20mm--35mm之间取值。
3、压缩板PVC型材在整个生产过程中，实际就是一个挤压升温塑化的过程，如果没有足够的的压缩，那么制品的密度将会受到影响，为了能达到理想的压力曲线，在模具的设计中要重点考虑各部位模具型腔截面的大小，这样压缩板就要起到这样一个重要的作用，通常情况下压缩板能起到予成型板的作用，主要考虑加工中的一些复杂因数，这样更合理，压缩板实际是最为关键的部位，因为它是否合理几乎直接决定了成型板及予成型板中物料流动的状态是否层流或湍流。
模具拆装实验报告以及回答系列问题
中原工学院信息商务学院实验报告课程名称：塑料模具实习专业：机械制造及其自动化班级：学号：学生姓名：指导教师：2012年04月01日注塑模具拆装实验报告一、实验目的注塑模具拆装实验，主要目的是让学生了解熟悉注塑模具的一般结构形式，分清它的组成部分，定模部分、动模部分、成型部分、抽芯部分、脱模部分、浇注部分、冷却、加热部分、排气部分内容，以及斜导柱抽芯结构的动作原理。
模具拆装实验是进入学习模具结构设计知识之时，学生直观、感性认识模具结构的重要过程。
在教师的指导下，对真实的塑料模具进行拆卸和重新组装的实践教学环节。
为学习模具结构设计的理论知识，锻炼动手能力，提高分析问题和解决问题的能力奠定一定的实践基础。
通过塑料模拆装实验，进一步了解典型模具结构及工作原理，了解组成模具的零件及其作用，零部件相互之间的装配关系，熟悉模具的装配顺序和各装配工具的使用。
通过这一实践环节，增强感性认识，巩固和加深所学的理论知识，锻炼动手能力，提高分析问题、解决问题的能力，为今后的塑料模具设计工作和处理现场问题奠定实践基础。
二、实验属性本次实验属于验证性实验。
三、实验仪器设备及器材注塑模具 6套螺丝刀 6把内六方扳手 6套活动扳手 6把四、实验内容及步骤1.实验准备①拆装的模具类型：塑料注射模②拆装的工具：游标卡尺、角尺、扳手、钳子、锤子、铜棒等常用钳工工具。
③小组人员分工：同组人员对拆卸、观察、测量、记录、绘图等分工负责。
④工具准备：领用并清点拆卸和测量所用的工具，了解工具的使用方法及使用要求，将工具摆放整齐。
实验结束时按工具清单清点工具，并交指导教师验收。
⑤熟悉实验要求：要求复习有关理论知识，详细阅读本指导书，对实验报告所要求的内容在实验过程中作详细的记录。
拆装实验时带齐绘图仪器和纸张。
2.观察分析接到具体要拆装的模具后，需对下述问题进行观察分析，并作好记录：①模具类型分析对给定模具进行模具类型分析与确定②塑件分析根据模具分析确定被加工零件的几何形状及尺寸。
模块一-模具的拆装与测绘
模块一模具的拆装与测绘任务描述拆卸顶杆脱模式注塑模。
在拆卸过程当中逐步了解模具的基本结构，掌握模具的拆卸方法。
顶杆脱模式注塑模的结构，这套模具是用来生产连接件“转角”的塑料产品。
任务分析根据任务描述，我们确定了任务对象是一副顶杆脱模式注塑模，由图可知，模具结构较复杂。
在拆卸之前，我们先要把工具，场地，工作台和起吊用具准备好，模具拆卸的主要目的是帮助我们增加对模具内部构造的感性认识。
培养我们的实践动手能力一，模具拆卸注意事项在拆卸模具时可用手或起重设备将模具的某一部分拖住，用木锤或铜棒轻轻的敲击模具的另一部分的座板，从而使模具分开。
决不可用很大的里来锤击模具的其他工作面，或使模具左右摆动从而对模具的精度产生不良的影响，然后用铜锤顶住捎钉，用手锤将捎钉卸出，在用内六角扳手写下紧固螺钉和其他紧固零件。
在拆卸是要特别小心，决不可碰伤模具工作零件的表面。
拆卸下来的零件应放在指定的地方或容器中。
以防生锈或遗失。
二，模具拆卸的一般规矩在拆卸模具时，一般应遵守下列规则：1，模具的拆卸工作，应按照各模具的具体结构，预先考虑好拆卸顺序。
如果先后倒置或贪图省事而猛敲猛拆，就极易造成零件损伤或变形，严重时还将导致模具难以装配复原。
2模具的拆卸顺序一般应先拆外部附件，然后再拆主体部件。
在拆卸部件或组合是，应按由外而内，由上而下的顺序，依次拆卸组合件或零件。
3拆卸时，使用的工具必须保证对零件不会发生损伤，应尽量使用专用工具，严禁用铜锤直接在零件的工作表面上敲击。
4.拆卸时，对容易产生位移而又无定位的零件，应做好标记，各零件的安装方向也需辨别清楚，并做好相应标记，以免在装配复原时浪费时间。
5，对于精密的模具零件，如凸模，凹模和型芯等，应放在专用的盘里或单独存放，一防碰伤工作部分。
6，拆下的零件应尽快清洗，以免生锈腐蚀，最好要涂上防锈油。
模具拆卸过程如下：任务二模具的测绘本任务主要介绍模具零件的测绘和装配图的绘制，重点掌握主要零件的测绘，如图所为一套垫的实体图，先把模具零件分解后，对照实物零件进行测绘，通过对模具零件进行测绘，通过对模具零件的测绘，对日后从事模具设计有很大的帮助。
模具拆装说明书
塑料模与冲压模一、实验目的通过实习加深学生对模具设计基础知识和基本理论的理解，培养学生设计和实践能力的重要环节和必要手段。
其目的是使学生全面了解与掌握冲塑模具的组成、结构、动作原理及其设计、加工的方法与步骤等，并将所学的模具知识、零件设计、制图、工艺、刀具、公差与技术等知识有机地结合在一起，提高学生对模具零件设计制造、制图、数控编程级测量技术等知识与技能的综合掌握与应用能力，培养其严谨的实验态度和分析解决问题的能力。
二、实验用材料、工具、设备1、典型冲压模具（简单模，复合模，连续模）、塑料模若干付2、测量工具：游标卡尺、角尺、钢皮尺等；3、拆装工具：活动扳手、内六角扳手、手锤、螺丝刀、铜棒等。
三、实验内容塑料模具、冲压模具的拆装、测绘、制图。
1、塑料模具——前模行位模1）模具结构分析前模行位模三维模型图1、模具类型：前模行位模2、模具的工作原理：前模行位模，塑件对外观要求高，带侧抽芯机构，结构紧凑，刚性强，完全可靠，模具工作中，合模，注射，在型腔冷却成型，前模移动带动滑块，完成抽芯，在推出机构作用下，推件板推出塑件，完成整个成型过程。
3、模具拆卸过程图解→→3）模具草图绘制：完成以上拆装后对模具进行测量，画出草图，再完成一幅塑料模具装配图，并完成零件图。
装配图以及部分零件图见图纸（A1、A2图纸各一张，A4图纸2张）4）模具的装配模具装配复原应在模具测绘所形成的模具装配图的基础上进行，模具的装配复原程序基本上与模具拆卸的程序相反。
下面为模具爆炸图2、冲压模具——正装复合模1）模具机构分析1、模具类型：正装复合模2、模具的工作原理：条料由两个同侧的固定导料销和固定挡料销定位，工作时，合模，凸凹模与落料凹模进行落料，同时冲孔凸模与凸凹模进行冲孔，落下的冲件卡在凹模内，冲孔废料卡在凸凹模孔内。
卡在凹模内的冲件由顶件装置顶出。
当上模上行时，原来在冲裁时被压缩的弹性元件恢复，在弹性力作用下将卸料板向下顶出，把卡在凹模的冲件顶出凹模面。
模具拆装实训说明书
模具拆装实训说明书模具拆装实验说明书1、工模具拆装的目的、任务和要求：“工模具的拆装与测绘”是学生在教师指导下对真实模具进行正确拆装、重新组装和测量绘制的实践教学环节，也是培养学生进行成型工艺分析、模具设计、模具制造能力的重要途径。
其目的和任务是：l、要求学生能掌握模具装拆顺序（注意已装好模具与新装模具的区别）。
2、通过装拆模具了解模具结构、工作原理，为绘制模具图做好准备。
3、学会使用工具、量具，以便顺利进行装拆和测绘。
4、学会数据处理。
5、通过装拆模具，从中学会模具设计的方法与步骤。
6、掌握模具设计基本技能，如计算机绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范。
7、模具拆装实训，培养学生的动手能力、分析问题和解决问题的能力，使学生能够综合实训运用已学知识和技能对模具典型结构设计安装调试有全面的认识，为理论课的学习和课程设计奠定良好的基础。
2、拆装模具的名称、用途、工作原理：名称：长方形垫片落料模用途：用于成型一定形状的零件。
工作原理：冲模工作时，手工将条料放在顶件块上的导正销先进入已冲好的孔内，进行导正使孔与制件外形有较准确的相对位置。
此时，压力机带动上模座下行，直至达到极限，即落料完成。
完成后，压力机带动上模上行，同时优力胶恢复推动推件块将工件顶出，工作完成。
3、模具拆装的基本步骤、方法，所用拆装工具及拆装技巧：（1）拆卸步骤：①拟定模具拆卸工艺及拆卸方案，作标记后按拆卸工艺顺序拆掉；②将模具分部件（成型部件、导向部件、推出机构和支承零部件等组成）拆卸，拆卸后的部件摆放整齐；③将各部件拆为单个零件（有的部件不允许拆卸的不拆，通过及其它资料了解内部结构），并进行清洁；④拆卸过程中，深入了解零部件结构、结构特点（特别是凹模）、加工要求与固定在模具中的作用。
定位与导向零件的结构形式及定位特点，推出机构的结构形式、动作原理及安装方式，支承零件的结构及其作用，坚固件及其它零件的名称。
⑤拆卸过程中，要记清各零件在模具中的位置及配合关系。
模具拆装总结之潜水口模
深度了解：认识模具的工作流程 流程把握：拆装模具的一般流程
问题讨论：分析拆装过程中的问题 拆装感悟：课堂呈现技巧及感悟
*
1
模具基本零件的认 识
*
装配图：A1型，定模采用两块模板，动模采用
一块模板！单分型面模具。
*
各部分零部件
动模板、定模板 动模固定板 面板、底板、垫块 浇口套 导柱、导套
推板、推杆固定板推杆、拉料杆
*
成型零件——动模板、定模板
该模具动模以型芯的形 式固定在动模固定板上， 上面有四个型腔，采用 对称分布
该模具定模做成整体式， 表面有流道和型腔分 布！！
浇口套
采用A型浇口套 ，将浇口套和定位
圈 设计成一体！一般 用
于小型模具。
*
其他零件
动模固定板：固定动模 面板、底板、垫块：合称模胚，可通过外购 导柱、导套：导向零件 推板，推杆固定板，拉料杆：零件的推出机构
加工成品存在的问题及改进方案
问题：成品飞边太多！ 改进方案：减少射胶时间！ 改进结果：仍有少许飞边 可能原因：1.模具的强度、
刚性不足
2.接面平行度不够
*
4
分析拆装过程中的问 题
*
具体问题
一般潜水口模推杆怎么装？ 为什么这幅模具动模和定 模都要设分流道？ 为什么不把动、定模上的 突出部分放在哪一侧？
丌是结束 ，是开始
*
*
其它零件图片展示
*
2
认识模具的工作流程
*
潜水口模的特点
该模具是一副潜水口模，也就 是说用的是潜伏式浇口，这种浇 口不点浇口类似，丌过采用潜伏 浇口只需要两板式单分型面分型， 而点浇口需要三板式双分型面分 型。为了避免浇口痕迹，在推杆 上开设了二次浇口，这种浇口压 力损失大，必须提高注射压力。
模具装配和拆装的知识要点
模具装配和拆装的知识要点引言模具装配和拆装是模具制造和维修领域中非常重要的一项工作。
正确进行模具的装配和拆装可以保证模具的正常运行和使用寿命，同时也提高了模具制造和维修的效率。
本文将从模具装配和拆装的步骤、注意事项等方面介绍模具装配和拆装的知识要点。
模具装配的步骤模具装配是将模具的各个零件组装在一起，形成一个完整的模具。
下面是模具装配的一般步骤：1.准备工作：熟悉模具的各个零件以及装配的顺序，准备必要的工具和设备。
2.清洁和检查：将模具零件清洗干净，并进行全面的检查，确保没有损坏或缺损的零件。
3.零件预配：根据装配顺序，将各个零件按照工艺要求进行预配，方便后续的装配操作。
4.零件装配：将各个零件按照预定的顺序和方法进行装配，确保零件之间的配合良好。
5.试装和调整：装配完成后，进行试装和调整，检查模具的工作性能和配合情况。
6.换模试模：对装配完成的模具进行换模试模，验证模具的使用效果和稳定性。
7.记录和整理：记录各个零件的装配情况和问题，整理装配过程中的工具和设备。
模具装配的注意事项在进行模具装配时，需要注意以下几个方面：1.仔细阅读装配图纸：在进行模具装配前，应详细阅读并理解装配图纸，了解各个零件的装配顺序和方法。
2.注意零件的配合关系：在装配过程中，应特别注意各个零件之间的配合关系，确保零件的配合良好，避免出现过紧或过松的情况。
3.使用适当的工具和设备：根据模具装配的要求，选择合适的工具和设备进行装配操作，避免使用过大或过小的工具导致零件的损坏。
4.保持清洁和整洁：在装配过程中，保持工作台面和零件的清洁和整洁，避免杂物或灰尘进入模具内部，影响模具的工作效果。
5.注意装配顺序：按照装配图纸上的顺序进行装配操作，避免错位或遗漏零件。
6.小心操作，防止损坏零件：在装配过程中，要小心操作，避免碰撞或过度力的施加，以防损坏零件。
7.保持沟通和合作：在模具装配中，多与其他工作人员进行沟通和合作，及时解决装配过程中的问题和困难。
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细水口模的实验报告
一、实验名称：注塑模具虚拟拆装
二、实验目的：1、了解拆装方法；
2、熟悉注塑模结构、注射成型工作原理和装配顺序；
3、认识了解模具上各个零件名称、作用和相配零件配合关系。
三、注塑形成过程：
第一区段：塑料在旋转螺杆与料筒之间进行输送、压缩、熔融和塑化，并将塑化好的塑料熔体储存在料筒前端（螺杆头部与喷嘴之间），待注塑成型之用；
第二区段：储存在料筒端部的塑料熔体由于受到螺杆（或柱塞）向前的推压作用，通过喷嘴、磨具的主流道、分流道和浇口开始注入模腔；
第三区段：塑料熔体经浇口射入模腔过程中的充模流动、相变及固化。
四、模具拆装过程：
（1）将上下模分离；
（2）动模部分：拆卸紧固螺钉→动模座板→垫块→拆卸推板上紧固螺钉→推板→推杆→推杆固定板→支撑板→动模板；
定模部分：拆卸定模板上的紧固螺钉→定模座板→定模版→浇口套。
五、注塑模构成
按注塑模各零件所起的功能作用，一副注塑模通常有如下八个部分构成。
（1）成型零部件通常由凹模、凸模、型芯或成型杆、镶块等构成。
而模具型腔则由动模和定模及其相关部分联合构成。
（2）浇注系统通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴构成。
（3）导向零件通常由导柱、导套（或导向孔）或在动定模上分别设置相互咬合的内外锥面构成。
（4）推出装置通常由推杆、推件板、推杆固定板、推板、垫块以及主流道拉料杆等联合构成。
（5）抽芯机构通常有斜导柱、斜滑块、弯销等抽芯机构。
（6）排气系统可在分型面处开设排气隙，小型塑件可直接利用分型面排气。
实际上，许多推杆或型芯与模具的配合间隙，均可起到排气作用，故无需另外开设排气隙。
（7）冷却加热一般在注塑模的动定模内。
分别设置冷却回路。
加热则通常在模内或模具周围安装加热元件。
（8）支撑零件有动模垫板、定模底板、支承柱、定位圈、螺钉、销钉、吊环等。
六、注塑小水口模的优点：
1、由于成型物料的熔融塑化和流动造型是分别在料筒和模腔中进行，模具可始终处于使熔体很快冷凝或交联固化的状态，从而有利于缩短成型周期。
2、成型时要先锁模紧模具后才熔料注入，加之具有良好流动性的熔料对模腔的磨损很小，因此一套模具可生产大批量注塑制品。
3、一个操作工常可管理两台或多台注塑机，特别是当成型件可以自动卸料时还可管理更多台机器，因此，所需要的劳动力相对较低。
4、成型过程的合模、加料、塑化、注射、开模和脱模等全部成型过程均由注塑的动作完成，从而使注塑工艺过程易于全自动化和实现程序控制。
5、由于成型时压力很高，因此可成型形状复杂，表面图案与标记清晰和尺寸精度高的塑
件。
6、能过共注可成型多于一种以上的材较，可有效地成型表面硬而心部发泡的材料，可以成型热塑性塑料和纤维增强塑料。
7、由于成型可采用精密的模具和精密的液压系统，加之使用微机控制，因此可以得到精度很高的制品。
8、生产效率高，一套模具可包含数十个甚至上百个型腔，因此一次成型即可成型数十个或数百个塑件。
9、成型塑件仅需要少量修整即可使用，在成型过程式中产生的废料可以重复利用，因此，注塑成型时对原料的浪费很少。
七、注塑小水口模的缺点：
1、注塑成型的关键器具是模具，但模具的设计、制造和试模的周期很长、投产缓慢。
2、由于冷却条件限制，因此对于厚壁且变化又大的塑件的成型较困兽难。
3、由于注塑机和注塑模的造价都比较高，因此启动投资大，故不适合小批量塑件的生产。
4、成型制品的质量受多种因素限制，因此对技术要求较高，掌握的难度较大。
八、。