关于脱硫问题的讨论
(完整word版)脱硫系统问题分析及处理方式
脱硫系统问题分析及处理方式脱硫效率低1.脱硫效率低的原因分析：（1）设计因素设计是基础，包括L/G、烟气流速、浆液停留时间、氧化空气量、喷淋层设计等。
应该说，目前国内脱硫设计已经非常成熟，而且都是程序化，各家脱硫公司设计大同小异。
（2）烟气因素其次考虑烟气方面，包括烟气量、入口SO2浓度、入口烟尘含量、烟气含氧量、烟气中的其他成分等。
是否超出设计值。
（3）脱硫吸收剂石灰石的纯度、活性等，石灰石中的其他成分，包括SiO2、镁、铝、铁等。
特别是白云石等惰性物质。
（4）运行控制因素运行中吸收塔浆液的控制，起到关键因素。
包括吸收塔PH值控制、吸收塔浆液浓度、吸收塔浆液过饱和度、循环浆液量、Ca/S、氧化风量、废水排放量、杂质等。
（5）水水的因素相对较小，主要是水的来源以及成分。
（7）其他因素包括旁路状态、GGH泄露等。
2.改进措施及运行控制要点从上面的分析看出，影响FGD系统脱硫率的因素很多，这些因素叉相互关联，以下提出了改进FGD系统脱硫效率的一些原则措施，供参考。
（1）FGD系统的设计是关键。
根据具体工程来选定合适的设计和运行参数是每个FGD系统供应商在工程系统设计初期所必须面对的重要课题。
特别是设计煤种的问题。
太高造价大，低了风险大。
特别是目前国内煤炭品质不一，供需矛盾突出，造成很多电厂燃烧煤种严重超出设计值，脱硫系统无法长期稳定运行，同时对脱硫系统造成严重的危害。
（2）控制好锅炉的燃烧和电除尘器的运行，使进入FGD系统的烟气参数在设计范围内。
必须从脱硫的源头着手，方能解决问题。
（3）选择高品位、活性好的石灰石作为吸收剂。
（4）保证FGD工艺水水质。
（5）合理使用添加剂。
（6）根据具体情况，调整好FGD各系统的运行控制参数。
特别是PH值、浆液浓度、CL/Mg离子等。
（7）做好FGD系统的运行维护、检修、管理等工作。
除雾器结垢堵塞1.除雾器结垢堵塞的原因分析经过脱硫后的净烟气中含有大量的固体物质，在经过除雾器时多数以浆液的形式被捕捉下来，粘结在除雾器表面上，如果得不到及时的冲洗，会迅速沉积下来，逐渐失去水分而成为石膏垢。
浅谈湿法脱硫技术问题及脱硫效率
浅谈湿法脱硫技术问题及脱硫效率湿法脱硫技术是指利用液态吸收剂对烟气中的二氧化硫进行吸收，并通过化学反应将其转化为硫酸盐的一种脱硫方法。
在大气污染治理中，湿法脱硫技术被广泛应用于燃煤发电厂、钢铁厂等工业领域，以减少二氧化硫对环境的污染。
湿法脱硫技术在应用过程中也存在着一些问题，特别是脱硫效率的稳定性和提高脱硫效率的技术难题。
湿法脱硫技术的脱硫效率问题是影响其应用效果的重要因素之一。
脱硫效率受到多种因素的影响，如烟气中二氧化硫的浓度、温度、湿度、吸收剂的种类和浓度、吸收塔的结构和操作条件等。
二氧化硫的浓度是影响脱硫效率的主要参数之一，通常情况下，烟气中二氧化硫浓度越高，脱硫效率也越高。
但是在实际应用中，烟气中的二氧化硫浓度并不是固定不变的，而是受到燃料成分、燃烧工艺等因素的影响，因此湿法脱硫技术需要保持稳定的脱硫效率，才能够有效地达到治理大气污染的目的。
脱硫效率的稳定性是湿法脱硫技术需要重点解决的问题之一。
在实际应用过程中，湿法脱硫技术存在着脱硫效率波动大、难以维持稳定的问题。
这主要是由于烟气中二氧化硫浓度的波动、吸收剂的循环和补充不足等原因所导致的。
为了提高湿法脱硫技术的脱硫效率和稳定性，需要从吸收剂的选用、循环循环和控制系统等方面进行技术改进和优化。
针对上述问题，可以通过以下途径来提高湿法脱硫技术的脱硫效率和稳定性：1. 吸收剂的优化选择。
不同种类的吸收剂对二氧化硫的吸收效果有所不同，钙基、钠基、氨基等不同种类的吸收剂在不同的工况下都有其适用性。
在实际应用中，需要根据燃料成分、燃烧工艺和烟气特性选择合适的吸收剂，并注意吸收剂的浓度和循环方式。
2. 脱硫系统的优化设计。
合理设计和选用脱硫系统的各项设备和管路，优化系统结构，减少对脱硫效率的影响，同时根据实际情况选择合适的控制策略，确保系统稳定运行。
3. 提高操作管理水平。
加强现场操作人员的培训和管理，确保脱硫系统的正常运行，及时发现、处理系统运行中的异常情况，保持系统的稳定工作状态。
脱硫心得体会
脱硫心得体会脱硫是一种常用的环保技术，通过对燃煤等化石燃料中的二氧化硫进行脱除，减少二氧化硫对环境的污染。
在参与脱硫工作的过程中，我深刻地体会到了脱硫技术的重要性和难度。
首先，脱硫技术对于改善大气环境污染具有重要意义。
燃煤是一种常见的能源，但是其中所含的二氧化硫会直接排放到大气中，对大气环境造成严重污染。
通过脱硫工艺，可以有效地将二氧化硫去除，减少大气中二氧化硫的排放量，从而降低大气污染程度，改善空气质量。
其次，脱硫技术的实施需要广泛应用先进的设备和技术，具有一定的难度。
脱硫主要通过吸收法、吸附法、氧化法等方式进行，每种方法都需要相应的设备和化学剂进行配合。
从设备方面来说，需要配备脱硫塔、循环泵、石灰石破碎设备等，从而能够实现对二氧化硫的去除。
而从化学剂方面来说，需要使用钙基、钠基等吸收剂以及O3、O2等氧化剂，才能实现对二氧化硫的去除。
这些设备和化学剂在实施过程中需要精确调控和配合，才能够得到较好的脱硫效果。
此外，脱硫工艺还需要有专业的操作人员来进行操作和监督。
脱硫操作过程中需要严格按照工艺要求进行操作，尤其是在控制脱硫剂的投放量和氧化剂的浓度时需要有一定的经验和技巧。
只有具备一定的专业知识和操作技能的人员，才能够保证脱硫工艺的正常进行，取得较好的脱硫效果。
总之，脱硫技术的实施对于改善大气环境污染具有重要意义，但是实施过程中也面临着一些困难。
通过参与脱硫工作，我对脱硫技术有了更深入的了解，也体会到了脱硫技术的重要性和难度。
我相信，随着科技的不断发展和创新，脱硫技术会越来越先进，对保护环境发挥更加积极的作用。
作为环保工作者，我们应该不断提高自己的专业水平，为脱硫工作做出积极的贡献。
脱硫技术问答
脱硫技术问答1. 什么是脱硫技术？脱硫技术是指从燃煤、燃气、燃油等燃料中去除或减少二氧化硫（SO2）的过程或方法。
其目的是降低燃烧过程中排放的有害气体，并符合环境保护的要求。
2. 脱硫技术主要用途是什么？主要用于燃煤发电、工业炉窑、钢铁冶金、化工生产等高硫化物排放过程中的治理和控制，以减少二氧化硫的排放，保护大气环境。
3. 有哪些常见的脱硫技术？常见的脱硫技术包括湿法脱硫技术（例如石灰石石膏法、海水脱硫法）和干法脱硫技术（例如活性炭吸附法、干式石灰喷射法）等。
4. 湿法脱硫技术和干法脱硫技术有何区别？湿法脱硫技术是通过将燃烧过程中产生的烟气与吸收剂（如石灰石或海水）进行接触反应，在液相中将SO2吸收，形成石膏或硫酸，最终将SO2去除；干法脱硫技术则是通过在烟气中添加干法脱硫剂（如活性炭或干式石灰），利用化学吸附或催化氧化反应将SO2捕集或转化为其他形式，达到脱硫目的。
两者主要区别在于处理过程中是否有液相存在。
5. 脱硫技术的优势和缺点是什么？脱硫技术的优势在于可以有效降低燃烧过程中SO2的排放，遵守环境保护法规，减少大气污染。
但脱硫也存在诸多缺点，如投资和运维成本高昂、对正常燃烧过程有一定影响、产生大量固体或液体废物等。
6. 如何选择适合的脱硫技术？选择适合的脱硫技术需要考虑多方面因素，如燃料特性、排放标准、处理能力、投资和运营成本等。
需要综合评估各项指标并进行经济和环境效益分析，选择最合适的脱硫技术。
7. 脱硫技术是否具有温室气体减排的作用？脱硫技术主要针对的是二氧化硫（SO2）的去除，而不是其他温室气体如二氧化碳（CO2）。
尽管脱硫可以减少温室气体的直接排放，但实际上，脱硫过程本身可能会增加能源消耗，导致间接的温室气体排放，因此具体情况还需综合考虑。
脱硫运行技术问答汇总
脱硫运行技术问答汇总一、脱硫原理与流程1. 什么是脱硫？答：脱硫是指将烟气中的硫氧化物去除或减少到符合排放标准的过程。
2. 脱硫的原理是什么？答：脱硫的原理主要是利用碱性物质，如石灰石、氢氧化钠等，与烟气中的二氧化硫反应，生成硫酸盐或硫化物，从而将硫氧化物从烟气中去除。
3. 脱硫的流程是什么？答：脱硫的流程主要包括烟气输送、石灰石制备与给料、吸收塔反应、石膏脱水与处理、排放等环节。
二、石灰石制备与给料1. 石灰石制备的目的是什么？答：石灰石制备的目的是为脱硫系统提供足够的碱性物质，使烟气中的二氧化硫得到充分吸收。
2. 石灰石给料的作用是什么？答：石灰石给料的作用是将制备好的石灰石输送到吸收塔中，保证吸收塔内的碱性物质充足。
三、吸收塔操作与维护1. 吸收塔的作用是什么？答：吸收塔的作用是使烟气与碱性物质在塔内充分反应，将烟气中的二氧化硫去除或减少。
2. 吸收塔的操作要点有哪些？答：吸收塔的操作要点包括控制塔内温度、压力、液位等参数，保证反应效果和设备安全。
3. 吸收塔的维护注意事项有哪些？答：吸收塔的维护注意事项包括定期检查设备运行状况、清理塔内沉淀物、保持设备清洁等。
四、烟气入口与出口参数1. 烟气入口参数有哪些？答：烟气入口参数包括烟气流量、温度、压力、含尘量等。
2. 烟气出口参数有哪些？答：烟气出口参数包括二氧化硫浓度、氮氧化物浓度、湿度等。
3. 如何控制烟气入口与出口参数？答：通过调节烟气入口与出口参数，可以优化脱硫效果，减少污染物排放。
五、石膏脱水与处理石膏脱水的作用是什么？答：石膏脱水的作用是将吸收塔内生成的湿石膏通过脱水处理，得到干燥的石膏，便于处理和利用。
六、脱硫副产品的利用1.脱硫石膏的应用领域有哪些？答：脱硫石膏主要应用于建筑材料、水泥生产、农业肥料等领域。
脱硫石膏中的硫元素有助于植物生长，可作为肥料使用。
2. 如何提高脱硫石膏的品质？答：提高脱硫石膏品质的方法主要包括控制脱硫过程中的反应条件，如吸收剂的种类、浓度，以及优化脱硫设备的操作参数。
脱硫班组工作成效及问题分析
脱硫班组工作成效及问题分析2023年，是新时代的起点，各行各业都在为实现全面建设社会主义现代化国家而努力。
在环保方面，我国采取了一系列措施来应对环境污染问题。
其中，脱硫是排污治理中的一个重要环节。
脱硫班组是脱硫过程中不可或缺的组成部分。
通过班组的运作，可以保证脱硫的顺利进行，有效地减少二氧化硫的排放，缓解环境污染。
因此，本文将就脱硫班组的工作成效及问题进行分析。
一、脱硫班组的工作成效1.提高环境质量随着社会的发展，工业排放已成为污染环境的主要来源。
环保工作的重头戏就在于从源头上减少污染物排放。
而脱硫班组则是环境治理中的一项重要工作之一。
通过脱硫班组的运作，可以有效地减少二氧化硫的排放，达到提高环境质量的目的。
2.保证生产线的稳定运行在工业生产过程中，排放的硫化物会对设备及生产线产生腐蚀作用，导致生产线的质量下降。
因此，脱硫班组的工作也就在于抑制硫化物对生产设备的腐蚀作用，保证生产线的稳定运转，提高生产效率。
3.提高工作效率脱硫班组在生产及环保方面都是重要组成部分，其工作效率的高低将直接影响到全局的效率。
脱硫班组的工作成效高低直接关系到二氧化硫排放量的高低，因此高效地完成脱硫工作将大大提高生产及环保效率。
二、脱硫班组存在的问题1.设备老化大多数企业在脱硫设备选型时存在成本考虑等情况，导致很多设备并不具备长期的使用寿命。
长期使用不锈钢材料的设备至少需要20年的使用寿命，但很多公司并没有能够达到这个标准。
设备老化，将导致脱硫效率大幅下降，因此需要加强设备的更新换代。
2.缺乏优秀的技术人才技术人才是脱硫班组工作中最为重要的一环。
但目前技术人才的面临短缺的问题。
一些企业可能会因为缺乏专业技术团队而导致脱硫工作无法正常开展。
因此，需要通过培训、引援等方法努力提高技术人才的水平。
3.工作监管存在缺陷工作监管是脱硫班组的一个非常重要的环节。
但是，一些企业的工作监管不到位，监管形式单一，容易导致班组工作中的不规范情况。
电厂脱硫过程中潜在风险的识别与分析
电厂脱硫过程中潜在风险的识别与分析随着环境保护意识的增强，电厂脱硫技术成为降低燃煤电厂大气污染物排放的重要手段。
然而，在电厂脱硫过程中，潜在的风险可能会对环保工作造成严重影响。
因此，识别和分析电厂脱硫过程中的潜在风险显得尤为重要。
本文将就电厂脱硫过程中的潜在风险进行详细的分析和探讨。
首先，电厂脱硫过程中的化学风险是最为突出的风险之一。
脱硫过程通常涉及化学反应，例如喷射吸收剂和烟气的接触反应。
在这一过程中，反应产物中的化学物质如二氧化硫、硫酸、亚硫酸等可能对人体健康产生影响。
因此，电厂应加强化学品储存管理，做好喷射吸收剂的储运以及与电厂周围环境的接触的监控工作。
此外，应定期进行化学物质浓度的检测和分析，及时发现潜在的化学风险。
其次，电厂脱硫过程中的设备与操作风险也不可忽视。
脱硫设备所使用的吸收塔、循环泵等设备若存在漏洞、裂缝或过旧的情况，可能导致原料泄漏，引发工作人员中毒或爆炸等事故。
因此，电厂应加强设备的定期维护和检修工作，并及时进行设备的替换。
此外，应加强对操作人员的培训，确保他们能够正确使用设备，并掌握应急处理措施，以减少设备与操作风险的发生。
此外，电厂脱硫过程中的环境影响也是一项重要的风险。
脱硫过程中所使用的吸收剂会产生大量的废水，其中含有硫酸、硫酸铵等有害物质。
若处理不当，这些废水可能会直接排放进入江河湖海，污染水环境。
因此，电厂应建立完善的废水处理系统，确保废水脱硫后达到国家规定的排放标准。
同时，消防工作也很重要，特别是在脱硫设备中的废气排放管道和贮存罐周围应设置合理的消防设施以防止火灾事故的发生。
最后，电厂脱硫过程中的经济风险也需要重视。
脱硫设备的选型、运行成本、能源消耗等因素会直接影响电厂的经济效益。
因此，在脱硫设备选型上应综合考虑设备的效能和成本，以降低运行成本的同时确保脱硫效果。
此外，电厂还应加强能源管理，提高能源利用率，以减少能源消耗和经济风险。
综上所述，电厂脱硫过程中存在着潜在的风险，包括化学风险、设备与操作风险、环境影响和经济风险等。
浅谈湿法脱硫技术问题及脱硫效率
浅谈湿法脱硫技术问题及脱硫效率随着工业化进程的加速，大气污染成为全球环境保护的重要议题之一。
硫氧化物是大气中的主要污染物之一，它们会对人体健康和自然环境造成严重危害。
减少大气中的硫氧化物浓度成为当前环境保护领域的重要任务之一。
湿法脱硫技术是目前脱硫的一种常用方法，它利用化学反应将烟气中的二氧化硫转化成易于处理的固体废物，并减少了对大气和水源的污染。
本文将就湿法脱硫技术中存在的问题及其脱硫效率进行探讨。
一、湿法脱硫技术的问题1. 脱硫效率不高虽然湿法脱硫技术可以将烟气中的二氧化硫转化成易于处理的固体废物，但是其脱硫效率并不高。
由于该技术主要依靠石灰石、草酸和碱性氨溶液等化学试剂，使得脱硫效率受到影响。
在实际操作中，由于烟气中的二氧化硫浓度和湿法脱硫设备的工况等因素的影响，脱硫效率难以保证，并且容易受到外界环境条件的影响。
2. 能耗大湿法脱硫技术的能耗较大是其另一个问题。
由于该技术需要使用大量的化学试剂和水，而且在脱硫的过程中需要进行循环处理和再生，这些操作都需要耗费大量的能源。
在一些地区，由于能源价格的上涨和环保要求的提高，使得湿法脱硫技术的能耗成为了企业发展的一大负担。
3. 产生大量废水湿法脱硫技术在脱硫的过程中会产生大量的废水，这些废水含有大量的化学试剂和重金属离子等有害物质，对环境造成了二次污染。
这些废水的处理成本较高，对企业的环保压力也很大。
4. 设备维护成本高湿法脱硫设备由于长时间处于高温、高湿、腐蚀性气体环境中工作，因此设备的维护成本较高。
湿法脱硫设备容易受到颗粒物和腐蚀气体的侵蚀，导致设备寿命减短，需要频繁更换和维修，增加了企业的运营成本。
针对以上问题，提高湿法脱硫技术的脱硫效率成为当前研究的重点。
在实际生产中，提高脱硫效率可以从以下几个方面入手：1. 优化化学试剂的选择和投入量通过优化化学试剂的选择和投入量，可以提高湿法脱硫技术的脱硫效率。
合理选择化学试剂，提高其完全利用率，降低运行成本。
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关于脱硫问题的讨论﹙摘要﹚郭新民﹙全国化肥工业信息总站气体净化分站上海﹚1．无论合成氨生产，还是单醇生产、联醇生产，其气体中总硫要求﹤0．1mg/Nm3已被工厂接受。
对于降低工艺气中硫化氢含量和改善全厂工艺是明显的。
如H2S≤5mg/Nm3时，对脱碳的溶剂起到良好的保护作用。
⑴半脱、变脱、精脱硫的工艺指标基本要求半水煤气脱硫后一般用H2S来表述，H2S控制在50-70 mg/Nm3，根据配置的变换工艺来定。
如全低变可控制上限，中低低可控制下限，当然正偏离时，还是要适当控制，否则后面的变脱负荷加重。
变脱后一般用H2S来表述，H2S控制在5-10 mg/Nm3，以低限为好。
目前的工艺技术和管理水平可以达到5 mg/Nm3。
在满足上述两部分指标后，经精脱硫后，总硫﹤0．1mg/Nm3，就很容易达到。
⑵半水煤气脱硫的几个注重点半脱最常见的是888系列和栲胶系列，工艺成熟可靠，大多开的很好，但也有个别厂不正常，有以下几个注意点：●工艺流程的设置要求来自气柜的半水煤气—一级洗涤降温—一级静电除焦—罗茨机—二级洗涤降温—脱硫塔—三级洗涤降温—二级静电除尘—气水分离—去压缩半脱要注重洗涤、降温和气水分离，同时要注重静电除焦的效率，有条件的一定要设置二道静电除焦。
出现脱硫不正常的工厂，往往要频繁更换压缩机一、二入活门。
如上流程，一般压缩机都可实现连续运行1个月以上。
当洗涤降温效果不好的厂，有时脱硫塔的温度高，水不平衡，溶剂损耗大，碱耗高。
有的厂溶剂里夹带大量的煤粉，脱硫效率低就自然了。
在考虑流程时还要考虑系统的压差不能大。
●半脱的生产管理脱硫塔：脱硫塔塔径的选择基本上满足空速W=0.6 — 0.8m/s为宜。
当然，塔径的最后确定须根据以液泛速度为主的关联图计算而定。
一般认为塔填料分为三段，每段高度在5 — 6m，不宜超过6m。
现开发出很多填料，如板波纹规整填料等。
但H2S的吸收是飞速反应，不需要很高的传质面，特别是H2S浓度较高的时候，一般认为散装的塑料阶梯环﹙聚丙烯材质﹚就可满足脱硫要求。
由于规整填料的停留时间较短，溶液中有悬浮硫，易堵塔。
但散堆填料的装填应根据H2S浓度梯度来装填不同型号的填料。
而分布器的设计加工、安装却是至关重要的，在三层填料之间均要安装分布器。
使气相分布均匀，液相分布喷淋点要高，且分布器的设计、加工要满足变工况条件下的运行，1套好的分布器还可以避免出现带液和堵塔问题。
再生槽：也是脱硫的关键设备，再生槽的容积要满足溶液的停留时间15s为宜，再生槽的喷射器设计、安装要注意垂直，喷嘴、吸气管、喉管、收缩管的同心度要高，喷嘴流速W≥20m/s。
再生槽下部应设置两块气液分布板，一般开孔∮20mm左右。
目的使再生空气分布均匀，喷射器的插入深度至分布板下部300—400mm即可，同时距槽底要保持1m左右的距离，上部硫泡沫溢出面要设计合理保证硫泡沫顺利溢出。
工艺和生产管理：溶液的组分，各种工艺已有具体要求。
对于半水煤气中H2S﹥2g/Nm3左右可以设置一级脱硫；当大于2.5g/Nm3的工艺指标，应考虑设置二级脱硫，或增加一级文丘里脱硫，才能保证50-70 mg/Nm3的工艺指标。
⑵变脱的几个注重点变脱除了888、栲胶工艺外，还有DDS工艺，DDS工艺是近几年推出的，从使用角度讲，同一工厂有的认为脱除有机硫要优于前两种，但没有确切数据，在变脱工艺中还是不错的，但要注意温度适应性和防腐问题，反应硫膏析出难度大一些，注重点如下：●工艺流程的设置要求气水分离器—去压缩来自变换的变换气—气水分离器—脱硫塔—闪蒸槽—去再生槽变脱工艺中争议较多的是闪蒸槽的设置，如在0.65MPa等级中闪蒸气量不大，并无积极意义，如1.7MPa等级可设置。
变换工段中要考虑系统水平衡及脱硫工艺对温度的要求，如DDS对温度有要求，硫代硫酸纳和温度有关系。
而温度还和变换的设备条件有关系，半脱和变脱的再生槽要分设。
●变脱生产管理变脱塔：一般变脱塔的塔径选择以满足空速W=0.3m/s为宜，和半脱塔相似，塔内件中散堆填料要优于板波纹规整填料。
至于填料高度、传质面积应通过计算确定，其基本原则是比传质面和H2S浓度相关联。
分布器同样至关重要。
工艺和生产管理：变脱和半脱的操作压力不一样，气体中的酸性介质不一样。
所以对于溶液的碱度、组分不一样，气液比不一样。
特别是变脱塔的停留时间要比半脱塔长。
当要求变脱后H2S﹤5mg/Nm3时，变脱塔高度或理论板数要多一点。
2．精脱硫的几个注重点所谓精脱硫，现在统称为进精炼或甲醇的总硫脱除。
用传统的液相法已不可能实现总硫﹤0．1mg/Nm3的要求。
现绝大多数采用干法脱硫。
以湖北所的为例，常温转化精脱硫实际上是：氧化铁干法脱硫+常温转化精脱硫。
为降低精脱硫的投资，一般分为二级或三级。
即氧化铁干法脱硫+常温转化精脱硫，或二级氧化铁干法脱硫+常温转化精脱硫。
在流程设置上大致分成两种。
在精脱硫的过程中不但要满足总硫的工艺指标，还要兼顾到脱碳工段，并且要注重系统压差不能大。
⑴工艺流程的设置●流程10.65MPa 1.7MPa0.65MPa变脱后气体—气水分离器———氧化铁干法脱硫—压缩机————或2.7MPa脱碳工段—气水分离器—氧化铁干法脱硫+常温转化精脱硫—气水分离器—压缩此流程是变脱状况较差的厂在应用，氧化铁干法脱硫是在继续完成变脱的工艺条件。
存在的问题是，由于粉尘带出，使压缩机的三、四段缸受损，易拉毛，气水分离器工况不正常，导致氧化铁干法脱硫剂完全失效的问题。
●流程21.7MPa———气水分离器——氧化铁干法脱硫——气水分离器——脱碳工段或2.7MPa——气水分离器—氧化铁干法脱硫——常温转化精脱硫—气水分离器—上述流程是与脱碳在同一个压力等级，往往有的厂将后工段的氧化铁干法脱硫和常温转化精脱硫合二为一个塔，上半部是氧化铁，下半部是水解脱硫。
在脱碳同一个压力等级下可避免粉尘带进气缸问题。
和脱碳工段合并为一体，气水分离器可以互相借用，氧化铁干法脱硫设置在脱碳前可以保护脱碳溶剂，与脱碳相互兼顾。
在流程设置上要设进出口阀、近路阀，投运和退出系统时均要使用。
⑵精脱硫工艺设计精脱硫工艺设计主要参考厂家提供的参数进行设计。
⏹H2S或总硫比公布形态及要求指标H2S=？ H2S=50-70 mg/Nm3 H2S=70mg/Nm3 H2S=5-7 mg/Nm3———半脱————————变换工段——————变脱工段————————要求H2S=50mg/Nm3 要求H2S=5mg/Nm3H2S=1-3 mg/Nm3 H2S=0.5mg/Nm3 氧化铁+氧化铁干法脱硫————————脱碳工段——————————要求H2S=1mg/Nm3 要求H2S=0.5mg/Nm3 常温转化精脱硫——————总硫0.1—0 mg/Nm3在上述工艺过程中，前段的硫脱的越低，后段的脱硫效率成本越低。
在整个过程中要重视对脱碳溶剂的保护。
实际上脱碳过程中有一个硫的分布的平衡。
当新上联醇厂增加精脱硫工序时，有时会发现H2S在脱碳后有增长现象，其原因是自然平衡的过程。
在生产实践中认为NHD脱碳溶剂对有机硫的脱除较好。
⏹氧化铁干法脱硫和常温转化精脱硫的工艺条件选择在工艺条件的选择上以湖北所的产品为例，其它厂的产品参照要求进行选择。
Ⅰ氧化铁干法脱硫﹙T102﹚空速：1000——2000/h，如H2S＞10mg/Nm3时，空速且选下限。
根据实际使用情况，认为选择下限为宜，因氧化铁脱硫时除了发生化学反应外，还存在一个截留性质。
即达到工作硫容时，部分氧化铁催化剂仍具备脱硫条件，但出口H2S却超限，选择下限空速时更经济。
总径比：2.0——3.0。
根据实际使用情况，认为2.5适宜。
高径比太高时，床层阻力增大。
当气体上进下出时，篦子板上装两层8—10目的不锈钢丝网，中间夹两层∮20—30mm 的耐火球即可。
最好分三段充装，也可两层，但每层之间要留出气体再分布的空间。
在气水分离器使用良好状态下，△P是不会增大的。
Ⅱ常温转化精脱硫﹙T104或JTL-4﹚常温转化精脱硫是设置在脱碳后的最后一级精脱硫，在常温下也能对COS、CS2及高沸点的有机硫有一定脱除作用﹙温度稍高一点更好﹚。
但在出脱碳的气体中并非完全是有机硫。
实际上无机硫仍然占到一半以上，所以从经济角度出发，可以设置一段氧化铁，或将最后一塔合并，上部装氧化铁，下部装常温转化精脱硫剂﹙即上部装T102，下部装T104﹚。
T104的装填量和硫容关系，有条件时，请相关单位用微量硫分析仪实测有机硫。
没有条件时，可根据H2S的分析来确定。
但在实际生产时，微量硫分析仪是必配的，一般可根据T102的空速来选择。
需要强调的是T102氧化铁在潮湿气氛中脱硫效果较好，千万不能理解带水不要紧，生产实践证明，当气水分离器状态良好时，1套精脱硫的压差△P≤0.02MPa。
加压变换气脱硫一些问题的分析和探讨高志斗汪晓梅﹙长春东狮科贸实业有限公司气体净化设计中心﹚变换气脱硫，按照系统压力的不同大约可分为如下几个等级：0.8MPa、1.5MPa、2.0MPa、2.5MPa、3.0MPa﹙但在实际生产中，由于各个企业的变换以及之后的系统阻力不一样，造成各个等级下的脱硫塔压力上下都有所波动﹚。
不同的压力下，虽然脱硫反应的机理是一样的，但在工程设计和实际操作中将有很大差距，近年来，由于企业生产负荷的加大以及变换工艺的调整，是变换气湿法脱硫不断暴露出一些问题，而且随着压力等级的提高，所暴露的问题越多，下面从几个方面来分析探讨变换气脱硫的一些问题。
一、再生状况不好，脱硫效率不稳定总体上看，变脱的再生状况不如常脱好，出现问题也较多，象澡泡、虚泡、飞泡、无泡等现象经常在变脱出现。
脱硫效率也不稳定，效率高的厂能达到95℅以上，低的厂却不足50℅，有的厂甚至出现了进出口硫化氢一样高的现象。
脱硫效率低的现象主要集中在压力等级低的变换气脱硫上，像0.8MPa压力下出现的几率最多。
而再生状况不后不好的现象主要集中在压力等级高的变换气脱硫上，特别在2.0MPa—3.0MPa这个级别上出现的几率最高，主要表现为硫泡沫浮选差，泡沫稀疏，悬浮硫偏高。
这种现象在行业内引起较大争议，争议的焦点在于：许多人认为产生这种现象的主要原因是脱硫液溶解CO2造成的，在喷射器和再生槽里由于CO2的大量解吸干扰了喷射器正常的吸气，进而影响了浮选。
大多数厂在变脱塔出口设置闪蒸槽以此延缓它的影响。
二、变换气进出塔温差较大这种现象在压力等级低的变换气脱硫上表现并不明显。
据现场测试，1.5MPa以下的变换气脱硫，进出口温差平均2——3℃，1.5MPa以上，特别是2.0MPa—3.0MPa这个等级的温差较大，有的在10℃左右，有的甚至到了20℃以上，而且压力等级越高，进口硫化氢含量越高，温差越大。