质量管理学第五章
现代质量管理学,第四版,韩福荣,机械工业出版社,电子课件。第五章
CP
T
6
TU TL
6
2. 双侧公差分布中心和标准中心不重合的情况下CPK值的计算
当质量特性分布中心µ和标准中心M不重合时，虽然分布标准差σ未 变，但却出现了过程能力不足的现象。令ε=|M－µ|，这里ε为分布中心对 标准中心M的绝对偏移量。把ε对T/2的比值称为相对偏移量或偏移系数， 记作K。
（二）两类错误
第一类错误是将正常的过程判为异常，既生产仍处于统 计控制状态，但由于偶然性原因的影响，使得点子超出控 制限，虚发警报而将生产误判为出现了异常。处于控制状 态的样品有0.27%的可能落在3σ控制界限外，即犯错误的 可能性在 1000 中约有 3 次。犯这类错误的概率称为第Ⅰ 类风险，记作α。 第二类错误是将异常判为正常，生产已经处于非统计控 制状态，但点子没有超出控制限，而将生产误判为正常， 这是漏发警报。把犯这类错误概率称为第Ⅱ类风险，记作β。
准则2（连续9点落在中心线同一侧）
此准则通常是为了补充准则1而设计的，以便改进控制图的灵敏度。选择 9点是为了使其犯第一种错误的概率α与准则1的α0=0．0027大体相仿， 同时也使得本准则采用的点数不致过多于美国格兰特和列文沃斯(Grant and Levenworth)在1980年提出的7点链判异的准则。
CP上
T
/2
3
T /2 CP下 3
CPK C（P 1 K）
三、过程不合格品率的计算
(一) 当分布中心和标准中心重合时的情况
P 1 P(TL x TU ) 2(3CP )
由以上公式可以看出，只要知道CP值就可求出该 过程的不合格品率。
质量管理 第五章 过程质量控制
• 1)双侧公差且分布中心和标准中心重合的情况 • 2)双侧公差且分布中心和标准中心不重合的情况
• 3)单侧公差情况下Cp值的计算 • ①只规定标准上限 • ②只规定标准下限
• 2、计件值过程能力指数的计算
• 3、计点值过程能力指数的计算
三、过程不合格品率的计算
• （一）分布中心和标准中心重合的情况
（二）过程能力处臵
• 在过程质量控制中，要求过程能力指数处于理想 状态。但实际过程能力指数可能处于过剩区或风 险区，对此都要采取相应的措施进行处置。 • 1、过程能力指数过大的处置方法 • （1）降低过程能力 • 可采用精度较低但效率高、成本低的设备或降低 对工艺技术和原材料的要求。 • （2）提高质量标准，提高规格要求，使产品质量 处于最佳质量水品。
第五章 过程质量控制
第一节 质量变异与过程控制
• 一、质量变异及规律
• （一）质量变异产生的原因
• 所谓质量变异，指同一批量的产品，即使所采用 的原材料、生产工艺和操作方法相同，但其中每 个产品的质量也不能丝毫不差，完全相同，它们 之间或多或少总会有些差别，这种差别被称为变 异。产生这种变异的原因在于产品的生产过程中 存在太多的变异源。生产中的各种要素，如原材 料、工艺方法、操作者、机器设备、检测方法和 环境等都存在着变异性。
质量管理学自考第五章
第五章基于TQM的人力资源管理人力资源管理的概念人力资源就是指组织通过预测规划、招聘、教育培训、考核评价、配置使用、激励等一系列环节，系统地开发人的能力，从而有效地实现组织和个人发展目标的过程。
人力资源管理的主要内容（1）组织设计和职位分析；（2）人力资源规划；（3）员工的招聘与配置；（4）员工的教育与培训；（5）绩效考核与激励；（6）薪酬与福利管理；（7）职业管理；（8）劳动关系管理。
职位分析、职位分析的作用职位分析：是对某特定的职位做出明确的规定，并确定完成这一职位所需要的知识、技能等资格条件的过程。
职位分析的作用：（1）有利于制定科学的人力资源规划；（2）有利于员工的选聘和录用；（3）有利于员工的培训与发展；（4）有利于科学评价员工的工作绩效；（5）有利于设计出科学合理的薪酬和福利制度。
职位设计的含义组织的职位设计：是指应着眼于实现顾客的满意，能够激发员工的奉献精神并实现卓越的组织绩效。
职位设计的内容：海克曼和欧德汉姆模型员工招聘的原则（1）符合国家的有关法律、法规和政策；（2）坚持公开、公平、竞争的原则；（3）遵循经济高效的原则；（4）体现内部优先的原则。
员工培训的目的（1）适应科学、技术发展的变化；（2）保持企业的竞争力；（3）形成共同的价值理念；（4）促进个人的发展。
职业管理的含义、职业管理的内容职业管理包含两层含义：一是对员工个人而言，为了在工作中得到成长、发展和满意，他们不断地追求理想的职业，设计自己的职业目标和职业计划；二是对企业而言，为了不断增强员工的满意度，应对员工制定的个人职业计划予以重视和鼓励，并结合组织的需要和发展，给予员工多方面的咨询和指导，创造条件帮助员工实现目标。
职业管理的内容：（1）员工自我分析；（2）组织对员工的能力和潜力的分析；（3）提供公平竞争的机会；（4）提供培训。
绩效的含义及特点绩效：就是任务在数量、质量和效率等方面完成的情况。
绩效的特点：（1）多因性；（2）多维性；（3）动态性。
质量管理课件第五章
第五章工序质量管理与统计控制的原理与方法第一节概述一、工序质量管理1.工序工序是指一个（或一组）工人在一个工作地上（如一台机床或一个装配位置等）对一个（或若干个）劳动对象连续完成的各项生产活动的总和。
也即工序是产品在生产过程中质量特性发生变化的加工单位，是各类质量因素：人（操作人员，Man），机（设备，Machine），料（原材料，零部件，Material），法（操作法，Method），环（环境，Environment），对质量总和起作用的过程。
2.工序分析工序分析就是对工序进行调研与试验，应用因果图与排列图等方法找出影响该工序产品质量的关键质量因素，并对其制定出标准进行控制。
日本已故著名质量管理专家石川馨的《日本质量管理的领导与组织》一书中曾经指出：“现在日本产品比欧美产品质量好，价格便宜，生产效率高，能大量向欧美出口，等等，其中最大的一个原因就在于我们进行了工序分析，提高了质量，提高了效率。
”3.工序控制与工序控制点进行工序分析的目的是为了应用SPC（统计过程控制）与SPCD（统计过程控制与诊断）的科学方法对工序进行控制与诊断，从而达到提高与保证产品质量的目的。
这是工序质量管理的核心。
凡是进行工序控制的场合就成为工序控制点（过去也称为工序管理点），通常，在下列场合考虑建立工序控制点：①产品的主要特性；②对产品质量有重大影响的关键工序；③屡屡发生质量问题的场合；④能够提供充分的数据进行问题的分析。
二、统计过程控制(SPC)过程控制的概念与实施过程监控的方法早在20世纪20年代就由美国的休哈特(W.A.shewhart)提出。
今天的SPC与当年的休哈特方法并无根本的区别。
在第二次世界大战后期，美国开始将休哈特方法在军工部门推行。
但是，上述统计过程控制方法尚未在美国工业牢固扎根，第二次世界大战就已结束。
战后，美国成为当时工业强大的国家，没有外来竞争力量去迫使美国公司改变传统方法，只存在美国国内的竞争。
《质量管理学》题库 (第五章)
《质量管理学》题库（第五章）第五章两种质量诊断理论及其多元化一、单项选择题1. 两种质量诊断理论是以（）为基础，将两种质量加以度量和比较从而进行诊断的一种理论。
A产品质量和过程质量概念 B 产品质量和管理体系质量C 总质量和分质量概念D 产品设计质量和制造质量答案：C 较易2. 当前工序本身的固有加工质量称为（）。
A工序质量 B 工序固有质量C 总质量D 产品基本质量答案：B 较易3. 分质量与上道工序对下道工序影响的综合是（）。
A总质量 B 工程质量C 产品上影质量D 产品关联质量答案：A较易4. 分质量的特点是（）。
A产品本身特有质量 B 产品能为用户直接感受的C 反映了本工序的工作质量D 反映了产品基本质量特性答案：C 较难5. 影响分质量形成的因素是（）。
A人、机、料 B 人、法、测C 法、测D 人、机、法答案：D 较难6. 分质量和总质量存在于道道工序之中，只有在（）的产品，分质量与总质量是相同的。
A置于同一环境下生产 B 道道工序为同一人操作C 上下道工序技术上无关联D 道道工序同一检测方法答案：C 较难7. 对于服务过程，如医院医疗服务，影响医疗质量-----治愈率的因素有（）。
A个体因素与总体因素 B 医疗因素与身体因素C 共性因素与特殊性因素D 环境因素与心理因素答案：C 较易8. 在质量管理中，将影响质量的因素分为（）。
A人为因素与自然因素 B 偶然因素与异常因素C 个体因素与总体因素D 过程因素与结果因素答案：B 较易9. 在影响质量的因素中，对产品产品影响较大的因素是（）。
A偶然因素 B 异常因素C 人为因素D 环境因素答案：B 较难10. 利用控制图对质量进行统计诊断是属于（）。
A实时诊断 B 技术诊断C 阶段诊断D 过程诊断答案：A较易11. 在质量诊断过程中，（）是最根本的。
A阶段诊断 B 实时诊断C 统计诊断D 技术诊断答案：D 较易12. 在完成选图任务时，其首项任务是（）。
质量管理学 第五章 统计过程控制
第五章统计过程控制本章要点●过程能力指数概述；●过程能力指数分析；●控制图的分类程序和方法；●控制图的分析。
第一节过程能力分析一、过程能力1．过程能力的概念过程能力（process capability）或称之为工序能力是指处于稳定状态下的过程（或工序）实际的加工能力，它是衡量过程加工内在一致性的标准。
过程能力的测定一般是在成批生产状态下进行的，过程满足产品质量要求的能力主要表现在以下两个方面：①产品质量是否稳定；②产品质量精度是否足够。
因此，当确认过程能力可以满足精度要求的条件下，它是以该过程产品质量特性值的变异或波动来表示。
产品质量的变异可以用频数分布表、直方图、分布的定量值以及分布曲线来描述。
在稳定生产状态下，影响过程能力的偶然因素的综合结果近似地服从正态分布。
为了便于过程能力的量化，可以用3σ原理来确定其分布X围：当分布X围取为µ±3σ时，产品质量合格的概率可达99.73%接近于1。
因此以±3σ，即6σ为标准来衡量过程的能力是具有足够的精确度和良好经济特性的。
所以在实际计算中就用6σ的波动X围来定量描述过程能力。
记过程能力为B，则B=6σ。
2．影响过程能力的因素在加工过程中影响过程能力的因素，主要有以下几个方面：（1）设备方面。
如设备精度的稳定性，性能的可靠性，定位装置和传动装置的准确性，设备的冷却润滑的保护情况，动力供应的稳定程度等。
（2）工艺方面。
如工艺流程的安排，过程之间的衔接，工艺方法、工艺装备、工艺参数、测量方法的选择，过程加工的指导文件，工艺卡、操作规X、作业指导书、过程质量分析表等。
（3）材料方面。
如材料的成分，物理性能，化学性能处理方法，配套元器件的质量等。
（4）操作者方面。
如操作人员的技术水平、熟练程度、质量意识、责任心等。
（5）环境方面。
如生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化、现场污染程度等。
过程能力是上述5个方面因素的综合反映，但是在实际生产中，这5个因素对不同行业、不同企业、不同过程，及其对质量的影响程度有着明显的差别，起主要作用的因素称为主导因素。
质量管理学第五章质量管理体系与ISO9000族标准
相关方管理职责源自相关方资源管理测量、分析和改进
满意
要求
输入
产品 实现
输出
产品
质量管理学–第五章 服务质量管理体系与ISO 9000族标准 ISO 9000族标准
ISO 9000族标准一共有16个，有5个标准是其主干标准，即 ISO 9000、ISO 9001、ISO 9002、ISO 9003和 ISO 9004 ISO 9000标准为整个ISO 9000族标准的选择和使用作出指导，被 形象地称为 ISO 9000族标准的“路线图”
C类：管理体系相关标准
ISO 9000:2005《质量管理 基础和术语》 ISO 10001:2007《质量管理 顾客满意 组织行为规范指南》
基本原理与词汇表。 提供了基本的背景信 息并对标准中应用的 关键术语进行定义
质量管理学–第五章 服务质量管理体系与ISO 9000族标准
ISO 9000案例 红星涂料厂将苯丙乳液配臵车间承包给了一个员工负责。于是改车间成 了该厂主要生产原料的供方。审核员在查阅供销科提供的合格供方名录时发 现，苯丙乳液供方的名称是“红星涂料厂”。 审核员问：“你们怎样控制该车间的质量？” 供销科长说：“我们只要对其进货检验合格就行了，别的方面我们管不 了，他们与厂里有承包合同，你得问厂长去。” 审核员在厂长处查看了该车间与工厂的承包合同，看到上面仅规定了每 年应该向厂里上缴的利润。 案例分析： 虽然该车间承包给了一个员工负责，但是它仍然是工厂的一部分，不应 把他仅仅当做一个供方来管理，而应纳入工厂统一的质量管理体系中来管理。 仅仅对其产品进行进货检验是远远不够的。 本案违反了标准“5.4.2质量管理体系的策划”中“b)在对质量管理体系 的变更进行策划和实施时，保持质量管理体系的完整性”的规定。
第五章 全面质量管理
美国的“阿波罗”飞船零件560万个，如果零件的可 靠性只有99.9%，则飞行中就可能有5600个机件要发生故障， 后果不堪设想。 为此，全套装置的可靠性要求在99.9999%， 在100万次动作中，只允许失灵一次，连续安全工作时间要 在1亿到10亿小时。
如此要求，单靠统计方法控制是不够的，还需要一系 列的组织管理工作，要对设计、准备、制造销售和使用等环 节都进行质量管理，统计方法只是其中的一种工具。这样， 新的历史条件和经济形势对质量管理提出了新的要求，使质 量管理从SQC向便高级的全面质量管理发展。
2、全面质量管理与ISO9000的共同点
✓强调以顾客为中心 ✓强调领导的重要性 ✓强调持续改进，按PDCA科学程序进行 ✓要求实行全员、全过程、全要素的管理 ✓重视评审和审核
3、全面质量管理与ISO9000的差异点
• ISO9000 标准具有一致性，保持相对的稳 定性。
• TQM 不局限于“标准”的范围，不间断寻 求改进机会，研究和创新工作方法，以实 现更高的目标。
保证采购质量，严格入库物资的检查验收，按质，按量， 按期地提供生产所需要的各种物资（包括原材料，辅助材料， 燃料等）；
② 做好工具供应的质量管理 ③ 组织好设备维修工作，保持设备良好的技术状态；做
好工具制造和供应的质量管理工作等。
2020/9/7
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4、使用过程质量的内容：
使用过程是考验产品实际质量的过程，它是企业 内部质量管理的继续，也是全面质量管理的出发点和落 脚点。
2、质量保证体系的动作方式：质量保证体系运作的基本方式
可以描述为计划（Plan）——实施（Do）——检查（Check）——处理 （Action）的管理循环。简称PDCA循环。
2020/9/7
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零件详细技 术要求
QFD瀑布式分解模型
2. 按顾客需求 （分解为5个质量屋矩阵） →技术需求(重要、困难和新的性能技术要求） →子系统 / 零部件特性 ( 重要、困难和新的 子系统/零部件技术要求) →制造过程需求(重要、困难和新的制造 过程技术要求) →统计过程控制 (重要、困难和新 的过程控制参数)。
技 术 开 发
1:1000
产 品 设 计
1:100
工 艺 设 计
1:10
生 产 过 程
1:1
质 量 提 高 故 障 质 量 返 修 成 本 下 降
§5.2 质量功能展开原理
目前尚一个没有统一的QFD定义。但对QFD 的一些认识是共同的。
一、QFD的定义
1. QFD的最显著的特点是要求企业不断地倾听顾 客的意见和需求，并通过合适的方法、采取适 当的措施在产品形成的全过程中予以体现这些 需求。
4.零件规划
基于优选出的产品整体设计方案，并按照 在产品规划矩阵所确定的产品技术需求，确定 对产品整体组成有重要影响的关键部件 / 子系 统及零件的特性，利用失效模型及效应分析 (FMEA) 、故障树分析 (FTA) 等方法对产品可能 存在的故障及质量问题进行分析，以便采取预 防措施。
5.零件设计及工艺过程设计
第五章 质量功能展开
§5.1 质量功能展开的起源与发展
质 量 功 能 展 开 (Quality Function Deployment, QFD)是一种立足于在产品开发过 程中最大限度地满足顾客需求的系统化、用户 驱动式质量保证方法。 质量功能配置 (863); 质量功能部署
质量功能展开于七十年代初起源于日本， 进入八十年代以后逐步得到欧美各发达国家的 重视并得到广泛应用。 目前， QFD 已成为先进生产模式及并行工 程(Concurrent Engineering, CE)环境下质量保 证最热门的研究领域。它强调从产品设计开始 就同时考虑质量保证的要求及实施质量保证的 措施，是 CE 环境下面向质量设计 (Design For Quality, DFQ)的最有力工具，对企业提高产品 质量、缩短开发周期、降低生产成本和增加顾 客的满意程度有极大的帮助。
7.工艺/质量控制
通过工艺/质量控制矩阵，将关键零件特性 所对应的关键工序及工艺参数转换为具体的工 艺/质量控制方法，包括控制参数、控制点、 样本容量及检验方法等。
§5.3 质量屋
质量屋(House of Quality, HOQ) 的概念是 由美国学者J. R. Hauser和Don Clausing在1988 年提出的。质量屋为将顾客需求转换为产品技 术需求以及进一步将产品技术需求转换为关键 零件特性、将关键零件特性转换为关键工艺步 骤和将关键工艺步骤转换为关键工艺/质量控 制参数等QFD的一系列瀑布式的分解提供了一 个基本工具。
3.关系矩阵
顾客需求与技术需求之间的关系矩阵直观地说 明了技术需求是否适当地覆盖了顾客需求。如 果关系矩阵中相关符号很少或大部分是“弱” 相关符号，则表示技术需求没有足够地满足顾 客需求，应对它进行修正。 关系矩阵中nc和np分别指的是顾客需求和技术 需求的个数， rij(i=1,2,3,…, nc ； j=1,2,3,…, np) 指的是第 i 个顾客需求与第 j 个技术需求之间的 相关程度值。
QFD瀑布式分解模型
3. 按顾客需求 （分解为4个质量屋矩阵） →产品需求 →零件特性 →工艺步骤 →工艺及质量控制参数。
QFD瀑布式分解模型
4. 按顾客需求 （分解为6个质量屋矩阵） →工程技术特性 →应用技术 →制造过程步骤 →制造过程质量控制步骤 →在线统计过程控制 →成品的技术特性，
三、QFD的分解步骤
2.产品规划
产品规划矩阵的构造在QFD中非常重 要，满足顾客需求的第一步是尽可能准 确地将顾客需求转换成为通过制造能满 足这些需求的物理特性。 产品规划的主要任务是将顾客需求转 换成设计用的技术特性。并根据顾客需 求的竞争性评估和技术需求的竞争性评 估，确定各个技术需求的目标值。
QFD在产品规划过程中要完成的任务
4.竞争分析
通过对其它企业的情况以及本企业的现状进行 分析，并根据顾客需求的重要程度以及对技术 需求的影响程度等，确定对每项顾客需求是否 要进行技术改进以及改进目标。竞争能力用 1~5五个数字表示，1表示最差，5表示最好。 然后根据本企业现状和改进目标计算出对顾客 需求的改进程度 ( 比例) ，最后，再根据改进程 度、重要性等计算出顾客需求的权重 ( 绝对值 和百分比)。
丰田公司于 70 年代采用了 QFD 以后， 取得了巨大的经济效益，其新产品: 开发成本下降了61%， 开发周期缩短了1/3， 产品质量也得到了相应的改进。
世界上著名的公司如:
福特公司、 通用汽车公司、 克莱思勒公司、 惠普公司、 麦道公司、 施乐公司、 电报电话公司、 都相继采用了QFD。
从QFD的产生到现在二十年来，其应用已涉及 汽车、家用电器、服装、集成电路、合成橡胶、 建筑设备、农业机械、船舶、自动购货系统、 软件开发、教育、医疗等各个领域。 开发周期 30—60% 成本 20—40% 设计更改变动次数 40—60%
产 品 技 术 需 求
关键 工序
关 键 零 件 特 性
关 键 工 艺 步 骤
零件规 划矩阵
关键工艺/质 量控制参数
工艺规 划矩阵
ห้องสมุดไป่ตู้
工艺/质量 控制矩阵
几种典型的QFD瀑布式分解模型
1. 分解为5个质量屋矩阵；
顾 客 需 求
供应商详细技 术要求 系统详细 技术要求 子系统详细 技术要求
制造过程详 细技术要求
…
顾客需求nc
… … … … …
rnc1 rnc2 rnc3 rnc4 rnc np
质量屋结构 （技术评估部分）
零 件 特 性 1
r11
屋顶 零 件 特 性 2 零 零 件 件 特 … 特 性 性 np 4 r12 r13 r14 … r1np … … … … …
rnc np
顾客需求 Ci 顾客需求1
根据零件规划中所确定的关键零件的特性 及已完成的产品初步设计结果等，进行产品的 详细设计，完成产品各部件 / 子系统及零件的 设计工作，选择好工艺实施方案，完成产品工 艺过程设计，包括制造工艺和装配工艺。
6.工艺规划
通过工艺规划矩阵，确定为保证实现关键 产品特征和零部件特征所必须给以保证的关键 工艺步骤及其特征，即从产品及其零部件的全 部工序中选择和确定出对实现零部件特征具有 重要作用或影响的关键工序，确定其关键程度。
r33 r34
零 改 零 本 件 目 进 件 企 企 企 特 … 特 业 业 … 标 比 业 T 例 性 性 A B U np 4 Ri r14 … r1np r24 … r2np …
r3np
绝 销 重 绝 对 售 要 对 权 点 度 权 S I 度 度
i i
Wai Wi
r41 r42 r43 r44 … r4np
严格地说，QFD只是一种思想，一种 产品开发管理和质量保证的方法论。对 于如何将顾客需求一步一步地分解和配 置到产品开发的各个过程中，还没有固 定的模式和分解模型，可以根据不同目 的按照不同路线、模式和分解模型进行 分解和配置。
典型的QFD瀑布式分解模型示意图
产品技 术需求
顾 客 需 求 关键零 件特性 产品规 划矩阵
2. QFD是在实现顾客需求的过程中，帮助在产品 形成过程中所涉及到的企业各职能部门制订出 各自相应的技术要求的实施措施，并使各职能 部门协同地工作，共同采取措施保证和提高产 品质量。
3. QFD的应用涉及了产品形成全过程的各个阶段， 尤其是产品的设计和生产规划阶段。被认为是 一种在产品开发阶段进行质量保证的方法。
二、QFD瀑布式分解模型
实施 QFD 的关键是将顾客需求分解 到产品形成的各个过程，将顾客需求转 换成产品开发过程具体的技术要求和质 量控制要求。通过对这些技术和质量控 制要求的实现来满足顾客的需求。
用 户 需 求
技术要求 产品计划
零件特性
零件配置
工艺步骤
工艺计划
转换
工艺/质量 控制参数 工艺/质 量计划
二、质量屋中参数的配置及计算
下面以产品规划矩阵为例说明质量屋中参数的 配置及计算。
1.顾客需求及权重
首先，对顾客需求按照性能(功能)、可信性(包 括可用性、可靠性和维修性等 ) 、安全性、适 应性、经济性 ( 设计成本、制造成本和使用成 本)和时间性(产品寿命和及时交货)等进行分类， 并根据分类结果将获取的顾客需求直接配置至 产品规划质量屋中相应的位置。然后，对各需 求按相互间的相对重要度进行标定。具体可采 用1~9数字分10个级别标定各需求的重要度。 数值越大，说明重要度越高；反之，说明重要 度低。
技术需求的重要程度按下面两式计算：
重要程度Taj的绝对值=∑rij· Ii (5-4) 重要程度Taj 的相对值= (Taj /∑ Taj )×100% (5-5) 其中 i 表示顾客需求的编号， j 表示技术需求的编 号， rij是关系矩阵值， Ii 是顾客需求的权重。
技 术 特 性 屋顶
质量屋
关 系 矩 阵 竞 争 分 析 技术特性
顾 客 需 求 屋顶
顾 客 需 求
技术评估
关系矩阵
竞 争 分 析
技术评估
一、质量屋结构（部分）
零 件 特 性 顾客需求 Ci 1
顾客需求1 顾客需求2 顾客需求3 顾客需求4
屋顶
零 件 特 性 2 零 件 特 性 3
竞争分析
r11 r12 r13 r21 r22 r23 r31 r32
2.技术需求
在配置技术需求时，应注意满足以下三个条件： (1) 针对性，即技术需求要针对所配置的顾客需求。 (2) 可测量性。为了便于实施对技术需求的控制， 技术需求应可测定。 (3) 宏观性。技术需求只是为以后的产品设计提供 指导和评价准则，而不是具体的产品整体方案设计。 对于技术需求，要从宏观上以技术性能的形成来描 述。